Процесс течения материала в прессе

Процесс течения материала в прессе [c.107]

Согласно другому способу, карбонизованные синтактные материалы, содержащие 51% углерода, изготовляют на основе порошкообразных новолачных или эпоксидных олигомеров и фенольных микросфер [197]. После смешения сухого олигомера и наполнителя на вибромельнице смесь помещают в пресс-форму и нагревают при 150 °С в течение 3 ч при давлении 0,2 МПа. В процессе карбонизации материала (800—900 °С, инертная атмосфера) его линейная усадка достигает 18—22%, но кажущаяся плотность почти не изменяется, поскольку объемная усадка и потеря массы материала компенсируют друг друга [75]. [c.179]

Отметим еще один метод [8] оценки текучести пресс-материалов, основанный на изменении диаметра (толщины) диска, отпрессованного между сближающимися параллельными пластинами при заданном давлении и температуре. Такой метод измерения длины пути течения материала соответствует условиям формования многих изделий и позволяет оценить возможность получения изделий сложной конфигурации. Необходимым условием воспроизводимости метода является строгое соблюдение параллельности пластин в процессе их сближения, что практически трудно осуществимо, особенно при больших давлениях. [c.79]

В КТС ВКП для входного контроля, оценки технологических свойств пресс-материалов и определения контролируемых параметров процесса прессования на основе данных входного контроля используется метод формования образца в виде диска между плоскопараллельными плитами. В процессе таблетирования материала и последующего прессования диска из таблетки по результатам измерений перемещений, усилий, температуры и массы по известным зависимостям находят все ПКП, необходимые для определения параметров процесса прессования, в том числе минимальное давление прессования, плотность, коэффициент температуропроводности, коэффициент вязкости, предел текучести, продолжительность течения, продолжительность и энергия активации процесса отверждения, содержание влаги и летучих. [c.107]

При литьевом прессовании перерабатываемый материал загружается в обогреваемую инжекционную камеру (материальный цилиндр). Размягченный пресс-материал впрыскивается материальным поршнем из цилиндра через литниковые каналы в замкнутую пресс-форму. В процессе течения по литниковым каналам материал дополнительно прогревается. Отверждение материала происходит в оформляю- [c.314]

Под 7з цикла понимают пропуск пара в одном направлении в течение 5 мин, под /з цикла — пропуск пара в двух направлениях по 5 мин без выдержки. Прессование ведут при периодически повышающемся давлении в пределах, указанных в табл. 19 при температуре выходящего пара в пределах 170—190° С и постоянно работающем насосе. Давление поднимает старший прессовщик и регулирует при помощи регулятора давления в зависимости от текучести композиции и состояния поверхности прокладочных листов с таким расчетом, чтобы растекание прессуемого материала не превышало 20—30 мм. По окончании процесса прессования плиты пресса охлаждают водой. В зависимости от толщины прессуемых листов винипласт охлаждают от 20 до 40 мин. После разгрузки пресса винипластовые листы поступают на обрезку кромок циркульными пилами на специальных станках. Обрезанные винипластовые листы поступают в отдел технического контроля для проверки соответствия их требованиям действующих ГОСТ или технических условий и после приемки и разбраковки их направляют на упаковку. [c.289]

Однако одновременно мундштук создает сопротивление продвижению расплава в межвитковом объеме шнека, в результате чего поступательное движение материала ослабляется обратным его течением. В данном упрощенном рассмотрении принимается, что вязкость массы является постоянной, не зависящей от скорости вращения щнека, и обратное течение материала определяется только его текучестью и давлением, а также геометрическими характеристиками нарезки шнека. В действительности же поступательное и возвратное движения материала нельзя рассматривать как раздельные процессы. Они наслаиваются друг на друга и в итоге получается результирующий поток, который количественно соответствует эффективной производительности одношнекового пресса. Таким образом, соответствующая производительность одно-шнекового пресса зависит в зоне загрузки от соотношения коэффициентов трения, а в зоне выдавливания материала — от соотно-[пения прямого и обратного потоков. Кро.ме этих компонентов [c.34]

Для изготовления искусственного угля в качестве исходного сырья применяют нефтяной и каменноугольный кокс, реже антрацит и графит. Промытый соляной кислотой для удаления золы и прокаленный углеродистый материал в виде порошка смешивают с каменноугольным пеком и антрацитовым маслом, прессуют под давлением 200—1 500 ат в изделия или блоки, а затем подвергают обжигу без доступа воздуха при температуре 1 350— 1 400°С. Во избежание возникновения внутренних напряжений, деформаций и трещин обжиг ведут в течение 5— 8 суток и охлаждение в течение 6— 10 суток. В процессе обжига связующее вещество массы превращается в кокс, происходит спекание и усадка угольной массы, удаляются летучие прочность массы значительно повышается, она превращается в монолит. Угольные яблоки имеют пределы проч- [c.59]

Переработка сарана в изделия может осуществляться шприцеванием, для чего применяются шнековые прессы со специально приспособленной головкой, обеспечивающей прямолинейность течения пластика, а следовательно, и его ориентацию. Помимо этого, выходящий из шприцмашины материал подвергается термической обработке для регулирования процесса последующей кристаллизации. Непосредственно после шприцевания материал при охлаждении получается мягким и гибким (аморфное состояние), при хранен и же он медленно и частично переходит в кристаллическое состояние и при этом твердеет. Термической обработкой можно регулировать скорость и степень кристаллизации, как это видно из кривой на рис. 68. Этим способом пользуются для получения продуктов с различными механическими свойствами. [c.341]

Для толстостенных деталей на основе фенолоформальдегидных связующих рекомендуется выбирать либо более низкую температуру прессования (403—408 К) и, соответственно, большую выдержку, либо применять предварительный подогрев материала, а при толщине изделий до 5 мм температура изготовления деталей может быть принята равной 418 5 К. Для получения изделий из материалов на основе полиэфирных связующих типа препрегов рекомендуется на оформляющих поверхностях пресс-формы поддерживать температуру 403—413 К в течение всего процесса прессования [28]. При температуре менее 398 К нельзя получить. гладкую блестящую поверхность детали, возможно неполное отверждение и прилипание детали к поверхности пресс-формы. Повышение температуры более 423 К приводит к появлению пузырей, трещин и других дефектов. [c.90]

Для того чтобы ликвидировать эти недостатки, в последнее время широко внедряются автоматические линии прессования. Процесс прессования основан на использовании выносных пресс-форм с замковыми зажимами. Автоматические линии могут по конструкции быть роторными или конвейерными. Конвейерная линия показана на рис. 10.15. Блоки прессования перемещаются по конвейеру, где выполняются последовательно все технологические операции, при этом пресс-форма под силовым прессом находится только в течение времени, необходимого для формования изделия. Выдержка при отверждении, раскрытие формы, удаление изделий и загрузка материала осуществляются на конвейере. Температура пресс-форм при движении их по конвейерной линии поддерживается автоматически, а необходимое удельное давление создается за счет усилия тарельчатых пружин. [c.260]

В процессе переработки аминосмол при повышенной температуре и под давлением смола, содержащая наполнитель, течет и принимает требуемую форму (пресс-материалы, слоистые пластики). Важно, чтобы текучесть формуемого материала была как можно больше, если это позволяет проводить прессование при низких давлениях. Текучесть зависит от продолжительности и скорости течения смолы, скорость течения, в свою очередь, — от давления, вязкости смолы и сопротивления течению (обусловленного, например, содержанием наполнителя). Наиболее существенный из этих факторов — вязкость смолы — зависит от степени поликонденсации, плотности водородных связей и наличия пластификаторов. Уменьшить вязкость, а следовательно, увеличить текучесть смолы [c.109]

Блокировка метилольных групп смолы, например путем этерификации, уменьшает ее вязкость и реакционную способность, а также увеличивает скорость и удлиняет продолжительность течения. Кроме того, наличие блокирующих радикалов влияет на свойства смолы. Уменьшение скорости отверждения смолы снижает эффективность ее переработки. Блокировка метилольных групп с целью увеличения текучести смолы используется редко. Ее можно осуществить или непосредственно в процессе получения смолы или введением реакционноспособного соединения в готовый пресс-материал. Такими соединениями являются спирты, реже уретаны или амиды. При блокировке метилольных групп в большинстве случаев тр уется одновременно использовать кислотные катализаторы отверждения. [c.111]

Увеличение давления прессования вызывает линейный рост пластичности по Рашигу (в среднем 5 мм на каждые 10 кгс/см ). Изменяется также характер кривых течения. Снижение давления вызывает одновременно протекание процессов размягчения и отверждения пресс-материала, и поэтому кривая течения не имеет перегибов. Только при давлениях выше 200 кгс/см получаются типичные кривые течения с тремя ярко выраженными отрезками, соответствующими расплавлению материала, течению и отверждению. [c.171]

Полиметилметакрилат нашел применение и в сантехнике. Ванны из полиметилметакрилата в 10 раз легче традиционных чугунных ванн чтобы они были сравнимы с последними по стоимости, их делают из плит толщиной 8 мм на первой стадии — механическим прессованием, на второй — вакуумформованием. На первой стадии нагретую плиту прессуют пуансоном, покрытым тканью (усилие до 5 /п). Пространство между формой и пуансоном закрыто, вследствие чего содержащийся в ней воздух сжимается и предотвращает соприкосновение нагретой плиты с холодными стенками формы, что обеспечивает поддержание температуры материала и равномерное течение процесса только под конец пространство между формой и пуансоном соединяют с воздухом. Во второй фазе формования, в момент, когда пуансон находится на расстоянии [c.148]

Выдуванием называется метод получения пустотелых или полых изделий из листов или труб путем формования их паром или воздухом. Процесс этот осуществляется на винтовых, рычажных или гидравлических прессах, в формах, имеющих профиль изделий. Для выдувания может применяться воздух с комнатной телшературой,— если материал поступает в форму в нагретом виде, а также пар или подогретый воздух, — если материал поступает в переработку в холодном или слабо нагретом состоянии. При этом форма может нагреваться во время выдувания и охлаждаться перед извлечением изделий или оставаться без нагрева в течение всего процесса выдувания. [c.293]

В сушилках периодического действия высушивают мочевино-формальдегидный пресс-порошок с целлюлозным наполнителем [23 ], имеющий влажность 40—46% и размер частиц в среднем 0,1— 0,3 мм. При этом достигается конечная влажность 1,7—2,5% при температуре поступающего воздуха 120—180 °С. Загрузка в аппарат составляет 60—80 кг. При 120 °С продолжительность процесса — 15 мин, при 180 °С — 7 мин. По окончании сушки отключают подачу горячего воздуха и в течение 3—4 мин подают холодный воздух, так что материал выгружается из аппарата с температурой 40—50 °С. [c.189]

В ФРГ разработан метод совместного обезвреживания твердых бытовых отходов и осадков сточных вод путем прессования смеси и сушки в брикетах на воздухе. Из твердых бытовых отходов предварительно при помощи электромагнитных барабанов извлекается металл, затем при помощи грохота удаляются крупные фракции. После этого твердые бытовые отходы подвергаются дроблению в мусородробилке, а затем в растворомешалке смешиваются с механически обезвоженными осадками сточных вод. Смесь поступает на гидравлический пресс, где под давлением (20- 30)10 Па прессуется в брикеты. Капиллярная структура брикетов способствует свободному доступу воздуха, поэтому при складировании в штабеля в течение 15— 30 сут развивается биотермический процесс. В период спроса брикеты размалываются и материал классифицируется в зави- [c.175]

Продолжительность вулканизации можно уменьшить, повысив температуру самой формы на стадии формования или увеличив давление литья, так как при продавливании смеси через литники температура материала повышается. Нагрев происходит во всей массе материала, а не только по поверхности смеси, где она контактирует с горячей формой. Поэтому форму можно нагревать до более высоких температур без опасения перевулканизации поверхности изделия, прежде чем в центре изделия будет достигнута оптимальная температура вулканизации. При литьевом формовании описанным выше методом продолжительность вулканизации сокращается до 25% по сравнению с продолжительностью вулканизации при компрессионном формовании. Для многих резиновых смесей дальнейшее сокращение продолжительности вулканизации может быть достигнуто в результате предварительного подогрева (в термостате) заготовки, перед закладкой ее в пресс, т. е. после нагревания заготовки горячим воздухом в течение примерно 30 мин. Для равномерного прогрева по всей массе заготовки (70—80 °С) необходимо в термостате иметь шесть-восемь заготовок, а для достижения стабильности процесса обеспечить строгую очередность их использования. [c.41]

Технологический процесс двухцветного прессования состоит нз пяти операций. Первая загрузка (рис. 10.13, а) в матрицу загружают навеску пресс-материала и опускают подвижную плиту пресса при правом положении передвижной кассеты при этом в гнездо матрицы входит пуансон большего диаметра и высоты. Первая выдержка (рис. 10.13,6) выдерживают изделие в пресс-форме до отверждения наружной части изделия после выдержки раскрывают пресс-форму. Вторая загрузка (рис. 10.13, в) в матрицу, в которой уже оформлена наружная половина изделия, загружают новую навеску материала другого цвета, передвигают кассету в новое положение и смыкают пресс-форму. Вторая выдержка (рис. 10.13, г) выдерживают изделие 8 пресс-форме в течение времени, достаточного для отверждения вновь засыпанного материала (внутренней части изделия) после выдержки раскрывают пресс-форму. Извлечение готового изделия (рис. 10.13. ) извлекают готовое изделие из матрицы, и цикл прессования повторяют. [c.336]

Проблема формования изделий из хаотически армированных композиционных материалов, строго говоря, формулируется как задача о течении упруговяэкопластичной среды [11—17] в условиях нестационарного и неоднородного температурного поля в формующей полости пресс-формы при заданном давлении (литьевое прессование и литье под давлением) или заданной скорости опускания пуансона (компрессионное формование). При такой постановке задачи технологические характеристики материала должны быть заменены физическими уравнениями среды, устанавливающими связь между компонентами тензоров скоростей деформации и напряжений. Необходимо учитывать также, что в процессе течения вязкость среды возрастает за счет отверждения термореактивного связующего в результате нагрева и диссипации механической энергии или за счет охлаждения термопластичного связующего. [c.80]

Детали компрессионного формования. В качестве типовых деталей компрессионного формования взяты такие, в процессе изготовления которых происходит только уплотнение материала (рис. 3.28, а), и детали, изготовление которых характеризуется развитым течением материала в пресс-форме (рис. 3.28,6, г). Из деталей -первого типа были исследованы плоские образцы в форме плиты 300x200 мм и диски диаметром 100 мм толщиной от 2 до 3 м м. Из деталей второго типа исследовали фланец (рис. 3.28,6), корпус светильника (см. рис. 2.20), тонкостенный усеченный конус с днищем (рис. 3.28, г). Анизотропию механических свойств определяли по прочностным показателям при статическом изгибе [102]. Размеры образцов были 15Х ЮХ (2-ьЗ) мм. Образцы вырезали в направлении потока, указанного стрелками на рис. 3.28, б и г, и в перпендикулярном направлении. [c.158]

Изготовление заготовок штамповкой из слоистых пластмасс вызывает большие затруднения. Типовая конструкция штампа совмещенного типа, применяемого для штамповки слоистых пластмасс, показана на рис. 66. Режупще лезвия матрицы имеют скосы. В процессе вырубки материал заготовки прижимается тарельчатыми пружинами 1, которые надежно действуют в течение значительного периода работы штампа. Для концентрации усилия прижима вблизи режупщх лезвий пуансона на выталкивателе 2 и пуансоне 3 образованы углубления и поясок шириной 4—5 мм, расположенный параллельно контуру. На съемнике 4 имеются упоры 5, предохраняющие режущие лезвия штампа от случайного повреждения о съемник при непредвиденном включении пресса. Усилие прижима можно регулировать предваритель-ным сжатием пружин. [c.185]

Типичным для экструзии, как процесса течения, является тяговое устройство, располагаемое после шнекового пресса. Эти устройства не требуются только в тех случаях, когда непрерывный процесс с помощью устройств другого типа превращается в периодический, как, например, при гранулировании материала в виде стерженьков непосредственно около головки шнекового пресса, при применении шнекового пресса для литья под давлением, выдувания бутылок и т. п. В общем случае раоочая скорость тяговых устройств, а в некоторых случаях и сила тяги должны плавно регулироваться, чтобы обеспечить возможность получения любой скорости выхода экструдируемого изделия. [c.375]

Плиты пресса нагревают до 120—160 °С и выдерживают между ними пакеты в течение времени, достаточного для размягчения смйлы, склеивания отдельных листов и отверждения полимера. Длительность процесса 3—7 мин на 1 мм толщины прессуемого листа или плиты. По окончании процесса прессования в каналы плит подают воду для охлаждения материала. Одновременно снижается давление газов, выделившихся при отверждении и находящихся между слоями наполнителя, что предотвращает последующее расслаивание материала или коробление изделий. [c.567]

Форкование изделий. При П. материал, испытывая давление, к-рое передается через пуансон прессформы от усилия пресса (чаще всего гидравлического), превращается в расплав (пластицируется) в результате теплоотдачи от нагретых поверхностей матрицы и пуансона прессформы, уплотняется, заполняет всю формующую полость и отверждается (см. Прессформы). П. можно рассматривать как процесс нестационарного течения сплошной среды, сопровождающийся химич. превращениями материала, и описывать его соответствующими ур-ниями гидродинамики, кинетики и теплопередачи. [c.84]

Температура в реакторе в течение всего процесса поддерживается при помощи внешнего охлаждения около 30—40°. При нейтрализации продукта реакции щелочью выпадает смола в виде аморфного порошка, который постепенно принимает бледнорозовую окраску. Полученный аморфный порошок вместе с жидкой фазой пepeнo иt я иа вакуум-нутч-фильтр, отделяется от жидкости и промывается водой до удаления хлористого натрия. Для контроля применяется проба промывных вод на хлор-ион с азотнокислым серебром. Промытый аморфный порошок сушится в вакуум-сушилке при 70—80° в течение 8—10 час., пока влажность порошка будет не выше 4%. После этого порошок измельчается на шаровой мельнице, просеивается через сито в 900 отверстий на 1 и прессуется. Прессовочный порошок с наполнителем приготовляется по описанному выше способу, но напожитель (древесная мука, маршалит и т. д.) смешивается с продуктом реакции перед нейтрализацией последнего с щелочью. При нейтрализации продукт конденсации высаживается иа наполнитель. Полученный прессовочный материал сушится и. подвергается горячей прессовке. Прессование порошков из чистых смол и композиций с наполнителями производят при 165—185°, уд. давлении 250—400 кг/сл выдержка изделия под давлением составляет 1 мин. на 1 мм толщины изделия. [c.250]

Поскольку формованный материал из ПФС при комнатной температуре является хрупким, для переработки используют наполненные стеклянным волокном, асбестом, техническим углеродом и оксидом железа композиции [43]. Прессование проводят под давлением 70—140 кгс/см при температуре формы 315— 370 °С. В случае толстостенных изделий необходимо применение более высоких давлений [32]. При термообработке пресс-изделий при 100—300 °С в течение 3—12 ч происходит улучшение прочности [31]. Для литья под давлением используют экструдеры со шнековой пластикацией. Экструзия ПФС проводится при 370 °С (температура цилиндра 315—370 °С и температура формы 65— 120°С). Для предотвращения окрашивания ПФС в процессе переработки используют термостабилизаторы в количестве (до 1 %), такие, как фенилфосфиновая кислота и диоктилфосфит [33]. Для получения пенопластов дисперсию ПФС и термически стойкого наполнителя в воде или растворителях сначала подвергают предварительному прессованию с последующим окончательным отверждением прн 250—500 °С [34, 35]. [c.292]

По методу А сдвиговые напряжения прикладывают сразу же после замыкания пресс-формы, и кинетика отверждения снимается непрерывно на начальной и промежуточной стадиях. Испытание по методу Б предусматривает предварительную выдержку образца в замкнутой пресс-форме в течение некоторого времени т. Этот метод применяют для медленно отверждающихся материалов (в частности, для пресс-материалов типа ДСВ) во избежание механического разрушения пресс-материала, которое происходит быстрее, чем процесс структурирования. Затем прикладывают нагрузку в течение времени Ат и определяют напряжения сдвига, соответствующие моменту времени т+Дт. Задавая различные значения времени выдержки т и определяя соответствующие напряжения сдвига а, строят пластометрическую кривую кинетики отверждения. [c.77]

Компрессионное прессование. Основными параметрами, характеризующими процесс компрессионного прессования, являются давление в пресс-форме Р, температура Г и время выдержки под давлением т. Давление на материал необходимо для его уплотнения, оформления изделия и в период технологической выдержки, так как в это время в пресс-форме возможно возникновение противодавления, вызываемого выделением из материала воды и газообразных продуктов химической реакции. Давление в момент уплотнения материала возрастает, после замыкания пресс-формы р течение некоторого времени сохраняется на постоянном уровне и далее постепенно уменьщается из-за усадки материала в процессе его отверждения. Для повышения качества прессуемых деталей рекомендуется применять особые приемы — подпрес- [c.84]

После соприкосновения пуансона с прессуемым материалом дальнейшее смыкание пресс-формы должно происходить медленнее, чтобы создать благоприятные предпосылки для уплотнения, пластикацин, течения и распределения пресс-материала. В современных прессах до начала соприкосновения пуансона с пресс-материалом подвижная плита пресса опускается с большой скоростью, что позволяет сократить время цикла. Если прессование производится без предварительного подогрева, то для удаления газов и иаров, выделяющихся в процессе отверждения пресс-материала, до окончательного запирания пресс-формы или через 5—10 с после смыкания осуществляются операции подпрессовки. Иногда достаточно одной подпрес-соБКи. Наиболее благоприятные условия проведения нодпрес-совок подбираются экспериментальным путем. Если позволяют геометрия изделий, конфигурация пресс-формы и перерабатываемый материал, то удалять газы из пресс-формы целесообразней через специальные каналы. [c.387]

Соли растирают в порошок с помощью алюминиевого шпателя, очистив тщательно стенки тигля. Применяемые для этого шпатели должны быть предназначены только для работы с платиной. Восстанавливают соли до металла водородным пламенем (водородное пламя зажигают на конце трубки Розе). Обрабатывают стенки и дно тиглей пламенем, перемешивая шпателем до тех пор, пока соли не станут темно-серого цвета. В процессе восстановления в пламени появляются белые вспышки, свидетельствующие о том, что восстановление продолжается. Вспышки прекращаются, когда восстановление заканчивается. Платиновая губка имеет темно-серый цвет. Убирают водородное пламя и с помощью шпателя протирают платиповон губкой стенки тиглей, чтобы собрать материал, приставший к стенкам. Помещают тигли в тигельную печь и покрывают крышками Розе с трубками, через которые пропускают ток водорода под давлением 0,7 ат.ч. Нагревают губку до красного каления в течение 20 мин. Вынимают тигли из печи, прикрывая губку пламенем, пока она не остынет до исчезновения красного каления. Помещают тигли в эксикатор до полного охлаждения. Взвешивают губку и смешивают с графитом в соотношении 2 1 по весу. Тщательно смешивают в ступке и прессуют в таблетки. [c.313]

Термомеханические кривые термореактивных и термопластичных материалов существенно различаются. После нагревания реактопластов до определенной температуры начинается химическая реакция отверждения связующего и образование пространственной структуры. Вследствие этого вязкость реактопластов повышается, а затем становится настолько большой, что материал теряет способность к развитию необратимых деформаций. При этом в зависимости от исходного состояния и строения связующего изменяется вид термомеханической кривой (рис. 1.3). У пресс-материала, отверждающегося при низкой температуре (кривая 1), температура отверждения почти равна температуре текучести Тр, поэтому у него сразу после перехода в вязкотекучее состояние начинается отверждение и исчезает способность к течению. При прессовании такого полимера может наступить преждевременное отверждение, т. е. потеря текучести до завершения процесса формообразования, и изделие получается недопрессованным. У медленноотверждающегося пресс-материала (кривая 2) температуры текучести и отверждения значительно различаются, что позволяет варьировать температуру переработки в более широком интервале. [c.10]

Во всех методах VII группы формообразование изделия (придание композиции необходимой конфигурации) осуществляется за счет сдвигового течения пресс-материала, находящегося в вяз-котекучем состоянии, с последующим отверждением связующего и переходом его в неплавкое и нерастворимое состояние. Данные процессы объединены в одну группу, поскольку имеют общие фи-зико-химические закономерности вязкое течение неньютоновской жидкости и химическая реакция отверждения связующего. [c.88]

Изменение пластичности во время конвекционного подогрева является результатом двух процессов роста температуры, вызы вающего пластикацию пресс-материала, ускорение течения и потерю влажности, и дальнейшей конденсации смолы, вызывающей снижение пластичности. На скорость сушки наибольшее влияние оказывает площадь поверхности пресс-материала. Во время конвекционного подогрева пресс-порошка слоем толщиной около 1 см вообще не происходит роСта пластичности, так как потеря влажности сводит на нет преимущества пластикации. Лучшие результаты получаются при конвекционном подогреве пресс-материалов на основе аминосмол в виде порошка или гранул в толстом слое во вращающихся барабанах, помещенных в печи с терморегулятором или нагреваемых при помощи инфракрасного излучения. Этот нагрев более равномерен, и потери влажности незначительны Скорость отверждения подогретых пресс-материалов несколько больше, чем неподогретых. [c.179]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология