Этилен очистка

Диоксид углерода — относительно малотоксичный газ. Поэтому специальных способов очистки выбросов в атмосферу от диоксида тлерода в настоящее время не н])именяют. Но в промышленности от него очищают ряд технологических газов (в первую очередь, этилен), предназначенных для дальнейшей переработки и где диоксид углерода является нежелательной примесью. [c.47]

На многих предприятиях в качестве топлива используют заводские газы — побочные продукты технологических установок. Ресурсы заводских газов зависят от глубины переработки углеводородного сырья. В производствах, процессы которых протекают под давлением водорода (риформинг, гидроочистка, изомеризация), образуются газы, не содержащие непредельных углеводородов, п их применение для сжигания в печах не вызывает затруднений. В то же время, состав побочных газов термических и некоторых каталитических процессов характеризуется заметным содержанием непредельных углеводородов. Их концентрация зависит, главным образом, от жесткости режима и в определенной степени от состава сырья и применяемых катализаторов. Входящая в состав заводских газов жирная часть (изобутан, этилены) является ценным исходным сырьем для получения высокооктанового бензина, а сухая часть (водород, метан п этан- -этилен) применяется в качестве технологического топлива. Заводские топливные газы, особенно с установок пиролиза бензина, необходимо подвергать очистке от непредельных углеводородов (фракций С4, С5 и диеновых соединений). Указанные непредельные углеводороды легко полимери-зуются и сополимеризуются с продуктами сероводородной коррозии и образуют плотные отложения в арматуре трубопроводов, в узлах газовых горелок и в капиллярах КИП. Это нарушает работу горелок или совсем выводит их из строя. [c.48]

Метод каталитического обезвреживания газообразных отходов заключается в проведении окислительно-восстановительных процессов при температуре 75—500°С на поверхности катализаторов. В качестве носителей металлов, используемых как катализаторы (платина, палладий, осмий, медь, никель, кобальт, цинк, хром, ванадий, марганец), применяются асбест, керамика, силикагель, пемза, оксид алюминия и др. На эффективность процесса оказывает влияние начальная концентрация обезвреживаемого соединения, степень запыленности газов, температура, время контакта и качество катализатора. Наиболее целесообразное использование метода— при обезвреживании газов с концентрацией соединений не более 10—50 г/м . На низкотемпературных катализаторах при избытке кислорода и температуре 200—300°С окисление ряда низко-кипящих органических соединений (метан, этан, пропилен, этилен, ацетилен, бутан и др.) протекает нацело до СО2, N2 и Н2О. В то же время обезвреживание высококипящих или высокомолекулярных органических соединений данным методом осуществить невозможно из-за неполного окисления и забивки этими соединениями поверхности катализатора. Так же невозможно применение катализаторов для обезвреживания элементорганических соединений из-за отравления катализатора НС1, НР, 502 и др. Метод используется для очистки газов от N0 -f N02 с применением в качестве восстановителей метана, водорода, аммиака, угарного газа. Срок службы катализаторов 1—3 года. Несмотря на большие преимущества перед другими способами очистки газов метод каталитического обезвреживания имеет ограниченное применение [5.52, 5 54 5.62] [c.500]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 12.7. Этилен и хлор смешиваются с циркулирующим потоком дихлорэтана. В реакторе t осуществляют каталитическое хлорирование этилена с образованием дихлорэтана. Инертные вещества и непрореагировавший этилен отделяют от дихлорэтана. Сырой дихлорэтан промывают водой в узле промывки 2 и очищают дистилляцией от легких и тяжелых примесей и воды в узле очистки 3. [c.401]

Приведенная на рис. 7.6 схема очистки этанола, сочетающая гидрирование и экстрактивную дистилляцию, позволяет получать этанол высокого качества, удовлетворяющий требованиям для пищевого продукта. Водно-спиртовый конденсат из сепаратора высокого давления 6 и этанольного скруббера 7 поступает в колонну 10, где выделяются эфир и углеводороды, которые возвращаются в процесс вместе с рециркулирующим этиленом. Спирт укрепляется в колонне предварительной ректификации 11, а затем подается в реактор гидрирования 12 и в колонну экстрактивной дистилляции 13. Сверху из этой колонны выводятся примеси в виде полимерного масла, а снизу — спирт, который направляется в последнюю ректификационную колонну 14. Остатки легких примесей из колонны 14 сжигают чистый этанол отбирается в виде бокового потока, а вода выводится снизу и возвращается в процесс. [c.229]

Открытие процесса полимеризации этилена привлекло к себе внимание по ряду причин. Во-первых, с теоретической точки зрения, так как в то время полагали, что этилен не может давать высокомолекулярного пластического материала. Во-вторых, открытие его можно рассматривать как пример чисто научного исследования, не представлявшего практического интереса для промышленности. В-третьих, в то время как из этилена получались низкомолекулярные полимеры, высокомолекулярных же пластических полиэтиленов не удавалось получить из этилена, приготовленного с применением тех же методов очистки. [c.166]

Гидрохлорирование этилена осуществляется по технологической схеме, представленной на рис. 12.13. Безводный хлористый водород и сухой этилен (90—95%) смешивают приблизительно в равных мольных пропорциях и направляют в реактор 1. Смесь газов при 35—38 °С поступает в нижнюю часть, реактора и проходит через раствор катализатора — смесь хлористого алюминия с хлористым этиленом или более высококипящим хлорированным растворителем. Тепло, выделяющееся при гидрохлорировании, отводится охлаждающими змеевиками. Для обеспечения жидкофазного состояния продуктов реакции требуется давление около 275 кПа. Избыток жидкости из реактора перетекает в подогреватель, а затем — в испаритель 2. Пары хлористого этила (и растворителя) направляются в систему очистки. Жидкость из испарителя перекачивают в промежуточный бак 4, куда добавляют свежий хлористый алюминий, после чего охлажденная смесь поступает в реактор 1. Пар, выходящий из испарителя, содержит небольшое количество метана, этилена, хлористого водорода и хлорированных углеводородов. Хлористый водород удаляют промывкой водой в скруббере 3, а органические компоненты в виде пара подают в ректификационную колонну 5. При отдувке из колонны удаляются неконденсирующиеся газы, а хлористый этил и воду отбирают как дистиллят. Продукт сушат декантацией и отправляют на склад. [c.407]

Технологическая схема прямой гидратации этилена (рис. 70) состоит из нескольких непрерывно протекающих операций 1) приготовления исходной парогазовой смеси 2) гидратации этилена 3) нейтрализации паров продуктов, образующихся в результате реакции 4) рекуперации теплоты рециркулирующих потоков и 5) очистки циркулирующего газа. Гидратация этилена проводится в контактном аппарате, который для защиты от коррозии выкладывается красной медью. Этилен смешивается с водяными парами и вся смесь направляется в теплообменник и затем в печь, откуда парогазовая смесь при 280°С поступает в гидрататор, который заполнен катализатором на высоту 8,5 м. Время контакта 18—20 с. [c.173]

Процесс переработки газа включает отделение образовавшихся при пиролизе ароматических углеводородов, очистку газа и абсорбцию ацетилена. Из остаточных газов выделяются этилен и окись углерода. Остающаяся часть используется как топливо. [c.97]

На современных заводах газообразное сырье из установок крекинга и пиролиза поступает в систему ректификационных колонн, где и выделяются отдельные компоненты (этилен, пропилен и др.), подвергаются затем очистке и направляются в установки для производства синтетических продуктов. По масштабам и по разнообразию использования как нефтехимического сырья этилен является в настояш,ее время наиболее важным из непредельных углеводородов. Для получения этилена производят пиролиз углеводородных газов (этан, пропан, бутан и их смеси, попутные газы) и жидких нефтепродуктов (низкооктановые бензины). Этилен используется для получения полиэтилена, окиси этилена, этилового спирта, стирола, хлористого этилена и т. д. В США на первом месте стоит получение окиси этилена, затем полиэтилена, этилового спита и стирола. [c.324]

В настоящее время большое развитие получило производство различных пластических масс на основе полиолефинов, в частности полиэтилена, используемого в электротехнической, машиностроительной, химической, легкой и пищевой промышленности, в строительстве и в других отраслях народного хозяйства. Для получения высококачественного полиэтилена требуется очень чистый этилен, освобожденный от паров воды, двуокиси углерода и других примесей. Очистка этилена от указанных примесей успешно проводится цеолитами. [c.111]

Избирательность адсорбции на цеолитах еще более резко выражена для углеводородов с тройной связью в молекуле, например ацетилена, особенно при низких концентрациях его в газе. При обычных производственных температурах (20° С) активность цеолитов в 2—3 раза выше активности угля СКТ. С повышением температуры разница в адсорбционной способности цеолитов и активированного угля еще более увеличивается, что является отличительной особенностью адсорбции на синтетических цеолитах колебания температур перерабатываемого газа не играют столь существенной роли, как в случае применения активированного угля. В незначительном числе случаев ацетилен приходится извлекать из смесей, содержащих этилен. Высокий коэффициент разделяющей способности цеолитов по смеси этилен — ацетилен указывает на возможность их применения для целей очистки этилена от примесей ацетилена. [c.113]

Из реактора полиэтилен вместе с непрореагировавшим этиленом под давлением 25 МПа (250 кгс/см ) поступает в отделитель высокого давления 13, в котором за счет разности плотностей этилена и полиэтилена происходит разделение этилена и полимера. Жидкий полиэтилен через дросселирующий клапан по обогреваемому трубопроводу направляется в отделитель низкого давления 14 0,15—0,60 МПа (1,5—6 кгс/см ). Этилен из отделителя ВД поступает в систему очистки и охлаждения (циклонный сепаратор 15, холодильник 16 и фильтр 17), а затем в смеситель ВД 6. Накапливающийся в сепараторах 15 и фильтре 17 низкомолекулярный полимер, унесенный из аппарата 13, периодически сбрасывается в сборник 18. Этилен из отделителя НД проходит через сепаратор 19, холодильник 20 и фильтр 21 и поступает в смеситель низкого давления 1. [c.7]

Парогазовая смесь из полимеризаторов поступает в конденсатор 9, охлаждаемый низкотемпературным хладоагентом. Охлажденная до 60 °С смесь поступает в сепаратор 10. Этилен и бензин после разделения и очистки возвращаются в цикл. Раствор полиэтилена отделяется от катализатора фильтрованием и передается в концентратор 11, в котором за счет дросселирования раствора с 4 до [c.10]

При каталитическом гидрировании ацетилен превращается в основном в этилен. Гомологи ацетилена превращаются в другие углеводороды. Процесс каталитического гидрирования может быть произведен на различных этапах очистки пирогаза. Гидрирование для удаления ацетилена может быть сделано до низкотемпературной ректификации. [c.308]

Выделение таких целевых компонентов, как этилен, пропилен п других из газов крекинга и пиролиза углеводородов представляет собой сложный процесс. Получающиеся газовые смеси подвергаются предварительной очистке, затем поступают в систему ректификационных колонн, где происходит разделение смесей и выделение отдельных фракций и компонентов. Для достижения наивысшей чистоты эти фракции или целевые компоненты подвергаются дополнительной тонкой очистке и осушке. [c.297]

Другой способ очистки пирогаза или готового товарного этилена от ацетилена заключается в промывке ацетоном, поскольку ацетилен растворяется в ацетоне примерно в 30 раз лучше, чем этилен. Для подобной очистки применяется фракционирующий абсорбер, в котором под давлением 4 ат и температуре —65° С ацетилен и поглощается ацетоном. Абсорбер работает по циркуляционной схеме, будучи соединен с десорбером. Регенерированный в десорбере ацетон подается в верхнюю часть абсорбера. [c.308]

В процессе предварительного захолаживания с использованием холода дросселированной метановой фракции производится отбор основного водородного потока, который затем проходит тонкую очистку. Пирогаз после выделения водорода направляется в деметанизатор, где оставшийся водород и метан отделяются от этана, этилена и более тяжелых углеводородов. Кубовой продукт деметанизатора поступает в деэтанизатор, с верха которого отбирается фракция Сз. К ней добавляется водород, и смесь подается в реактор гидрирования ацетилена. После этого фракция Сз проходит осушку и направляется в этиленовую колонну, с верха которой отбирается этилен, а снизу этан, возвращаемый на пиролиз. [c.104]

При получении этилена из газов пиролиза предварительно выделяют фракцию С2, содержащую этилен, этан и примесь ацетилена. Эта фракция в отдельной ректификационной колонне подвергается фракционированию, в результате которого выделяется этан и отдельно этилен с примесью ацетилена. После очистки от ацетилена и других примесей получается этилен. Получаемая при фракционировании газов пиролиза фракция С , содержащая пропан и пропилен с примесью ацетиленовых углеводородов, также подвергается [c.297]

В углеводородной смеси, образующейся при пиролизе этана, этилен и этан являются главными углеводородными компонентами, однако кроме них в газе пиролиза содержится целый ряд углеводородов. Если пиролизу подвергается не этан, а смесь газообразных парафиновых углеводородов С —С4 или фракций нефти, то состав образующихся продуктов становится еще более сложным, а доля этилена становится меньше. В связи с этим при получении этилена путем пиролиза более выгодным считается использование этана в качестве исходного сырья. Однако этан имеется не везде, а его получение в чистом виде требует отдельного фракционирования и очистки. Поэтому для получения этилена применяют также газы пиролиза легких бензиновых фракций. [c.304]

Когда требуется полученпе продукта наивысшей чистоты, будь то этилен или иной компонент, он подвергается после окончательного его выделения из смеси еще дополнительной очистке. Ниже более детально описываются способы очистки углеводородов от отдельных примесей. [c.306]

Контактные газы после выхода из реактора смешиваются со щелочью для нейтрализации унесенной фосфорной кислоты и после солеотДелителя, подогревателя и холодильника поступают в сепаратор высокого давления. Здесь сконденсировавшиеся спирт п пары воды отделяются от циркуляционного газа, который направляется на всас циркуляционного компрессора. Спиртовод-пая смесь (15—20% спирта) проходит сепаратор низкого давления, где после дросселирования из нее выделяется растворенный этилен, затем она подогревается в теплообменнике и подается в отпар-пую колонну. Выделившийся спирт направляется на ректификацию. Этот процесс осуществляется в одной колонне и дает возможность получать технический этанол с содержанием альдегидов и эфиров мепее 2,5%. При необходимости синтетический этанол после соответствующей очистки и дистилляции может быть доведен до кондиций пищевого. [c.33]

Перед загрузкой в полимеризационные аппараты мономер необходимо тщательно очищать от различных механических примесей (твердые частички, куски бумаги, остатки мешков, в которых поставляется мономер), а также от ненужных веществ, например этана, содержащегося в этилене. Очистка мономера осуществляется в промывате-лях, ректификационных колоннах. Если мономер представляет собой твердое вещество, то, как правило, перед проведением процесса полимеризации, последний плавят или растворяют в соответствующих растворителях. Плавление или растворение мономера обычно производится в аппаратах с мешалками якорного типа. Расплав перед загрузкой подвергается фильтрации. В последнее время все более широко применяются металлокерамические фильтры, позволяющие производить тонкую очистку расплава или раствора мономера, что необходимо при получении из полимера волокон, пленок и других изделий. [c.38]

Дегидратация [23, 24] этиленциангидрина проводится каталити-чески в жидкой фазе при температуре 200—280 °С или в газовой фазе с активной окисью алюминия в качестве катализатора. При работе Б жидкой фазе стальную емкость для дегидратации, снабженную мощной мешалкой, заполняют наполовину техническим этилен-циангидрином и 3%-ной окисью магния или бокситом и постепенно нагревают до 280 °С. Воду и образующийся акрилонитрил непрерывно отгоняют. В зависимости от степени отгонки обоих компонентов вводят дополнительное количество этиленциангидрина. Спустя 40 ч реакцию прерывают для очистки реакционного котла. Затем дегидратация продолжается. Для осуществления непрерывного процесса нужно илшть несколько реакторов. [c.118]

Сополимеризацию можно проводить так же, как полимеризацию пропилена (см. рис. 69). При периодическом методе реакцию проводят в автоклаве, куда при —65 °С сначала вводят жидкий пропилен, а затем подают этилен под таким давлением, чтобы газ был нужного состава. Оба компонента могут быть растворены в гептане, циклогек-саие или бензоле. Компоненты катализатора подают отдельно в виде растворов в углеводородах. Полимеризация продолжается примерно 10—40 мпн, после чего ее прекращают добавкой спирта. Для удаления соединений ванадия и алюминия реакционную смесь обрабатывают кислотами. После очистки добавляют антиоксиданты для стабилизации сополимера. [c.313]

Хлористая медь и другие соединения меди весьма полезны для выделения и очистки диенов с сопряженными двойными связями. По Френсису в 1951 г. в США был выдан 21 патент на процесс поглощения олефинов модными солями [5]. Твердая безводная полухлористая медь образует твердый комплекс с этиленом [231, а также с пропиленом и изобутиленом, однако эти комплексы оказываются стойкими только нри высоком парциальном давлении этих олефинов. Водный раствор полухлористой меди и хлористого аммония образует комплексы с циклопентеном и циклогексеном, которые разлагаются приблизительно при 90 с выделением олефинов [18]. Было предложено применять водные растворы медных солей, содержащие соли дныетиланплина, для поглощения этилона из газов с 10% этилена для нолучения концентрированного этилена рекомен/ овалось нагревание [12]. [c.388]

Газы с наибольшей теплотой сгорания образуются при нагреве нефтяного сырья и в результате различных деструктивных технологических процессов. В зависимости от процесса пере- аботки углеводородного сырья состав этих газов изменяется. Так, газ установок прямой перегонки нефти содержит 7—10% )Онана и 13—30% бутана, газ установок термокрекинга богат метаном, этаном н этиленом, газ установок каталитического крекинга — бутаном, изобутиленом и пропиленом. Многие из перечисленных газов служат ценным сырьем для химической н )омышленностн. Для нефтезаводских газов, полученных из сернистого сырья, характерно значительное содержание сернистых соединений и, в частности, сероводорода. Присутствие его в нефтяном газе крайне нежелательно, так как он вызывает интенсивную коррозию и очень токсичен. Поэтому на многих заводах газы подвергают мокрой очистке растворами этанолами-нов, фенолятов, соды и др. [c.110]

Некоторые наиболее важные процессы алкилирования ароматики практикуются в промышленности реакция бензола с этиленом с образованием этилбензола, который затем дегидрируется в стирол алкилирование моноядерной ароматики с пропиленом, что дает соответствующие изопропил-производные, которые в свою очередь превращаются в фенол, крезол и т. д. через промежуточные гидроперекиси (т. е. фенол и ацетон от гидроперекиси цимола) алкилирование бензола и нафталина с алкил-хлоридами с длинными цепочками для производства соответствующей алкилароматики, которая сульфируется в ядре серной кислотой (натриевой солью) для применения в очистке и, наконец, алкилирование фенолов с олефинами или алкильными галогенидами с целью получения алкилированных фенолов, использующихся как присадки (или как промежуточные продукты в производстве присадок) к топливам и маслам. Первый и третий процессы проходят в присутствии хлористого алюминия, который наряду с другими галогенидами металлов является наиболее важным [c.133]

Этпленхлоргидрин получается прибавлением хлорноватистой кислоты к этилену. В качестве побочных продуктов при этом получаются дихлорэтан и дихлорэтиловый эфир. Последний, используемый в качестве растворителя для селективной очистки масел, можно производить в больших количествах, обрабатывая этилен-хлоргидрин серной кислотой. [c.580]

Реакция сополимеризации проводится в реакторе /, частично заполненном реакционной массой. Температура полимеризации обычно 20—40 °С, давление 0,3—0,6 МПа. В реактор поступает растворитель, мономеры, компоненты каталитического комплекса, а также циркулирующая газожидкостная смесь. Газовая фаза, содержащая этилен, пропилен, регулятор молекулярной массы и растворитель в количествах, определяемых динамическим равновесием между газом и жидкостью в реакторе, непрерывно выводится из аппарата и подается в конденсатор 2, где происходит ее охлаждение и частичная конденсация. Раствор полимера из реактора поступает в смеситель <3 для разрушения каталитического комплекса и смешения с водой. Иногда этой операции предшествует отдувка незаполимеризовавшегося этилена за счет снижения давления. Из смесителя < эмульсия раствор полимера — вода переводится в отстойник 4 для разделения водного и углеводородного слоев. Водный слой, содержащий продукты разрушения катализатора, подается на очистку, а частично после смешения со све- [c.306]

Серная кислота. Этот вопрос более полно будет рассмотрен в главе об очистке. Приведем здесь только общие замечания. Серная кислота с этиленовыми углеводородами дает реакции трех родов 1) Образование серных эфиров. Такая реакция вызывается некоторыми катализаторами, например солями серебра и ртути, окисью ванадия и т. д. эти серные эфиры при гидролизе дают спирты. Этилен дает этиловый спирт. С высшими углеводородами можно получить при действии HaSOi также вторичные и третичные спирты. 2) Концентрированная серная кислота вызывает реакции полимеризации этиленовых углеводородов, причем склонность к полимеризации возрастает вместе с молекулярным весом. 3) Наконец при употреблении во время очистки нeпpeдed ьныx фракций нефти весьма крепкой серно й кислоты происходит выделение SOj, что указывает на окисление нефти и восстановление серной кислоты. [c.31]

Прямое хлорирование этилена происходит в жидкой фазе в присутствии хлорного железа в качестве катализатора (рис. IX-1) [110]. Сухие хлор и этилен приблизительно в экви-молярных отношениях подаются через распределительные устройства в реактор — барботажную колонну синтеза I. Реакция хлорирования этилена необратимая и экзотермическая протекает быстро в растворе дихлорэтана. Газовый поток из реактора проходит через сепаратор 2 и скруббер 3, где в результате щелочной очистки из него удаляются непрореагировавшне газы и следы хлористого водорода. После скрубберов несконден-сировавшиеся газы (преимущественно непрореагировавшие этилен и хлор) возвращаются в реактор 1. Поток жидкости из реактора направляется для нейтрализации в декантатор 4 и для промывки в декантатор 5 и далее в дистилляционную колонну 8 для удаления тяжелых остатков, а затем в промывную колонну, где раствором щелочи из него извлекают некоторые примеси. Сырой продукт подается в дистилляционную колонну для очистки, жидкий ДХЭ с концентрацией 99% (масс.) отбирается в верхней части колонны. [c.260]

Смесь этилена, воздуха, рециркулирующего газа (3—5% (об.) этилена] компримируется в 1 до (9—22)-10 Па и направляется в контактный аппарат 2 — реактор с неподвижным слоем серебряного катализатора (рис. 1Х-7) [110]. Для поддержания температуры в пределах 104—149 °С используется циркулирующий газ. Выделяющийся из реакторов газ охлаждается в теплообменнике и компримируется в 3. Охлажденный газ направляется в скруббер 4, в котором втиленоксид промывается водой. Неабсорбированный газ представляет собой в основном непрореагировавшие этилен и кислород. Часть этой смеси возвращается в реактор, а другая часть нагревается в теплообменнике и направляется во второй реактор 5, где завершается процесс окисления. Продукты реакции подаются в скруббер 6, где этиленоксид абсорбируется водой. Несконден-сировавшиеся газы подвергаются в дальнейшем очистке. Разбавленные растворы этиленоксида в воде из обоих скрубберов [c.270]

Один из основных недостатков промышленной технологии получения этилбензола в присутствии катализаторов Фриделя — Крафтса — необходимость тщательной очистки сырья и прежде всего этилена. Применение цеолнтного катализатора ZSM-5 позволяет проводить реакцию с разбавленным этиленом при концентрациях 15—20% (масс.), причем можно использо- [c.241]

Метан. Метан отходящих газов гидрогенизационных заводов в Гельзенкирхене и Шольвене перерабатывался на ацетилен электрокрекингом в Хюльсе. Общая продукция ацетилена превышала здесь 40 ООО т в год. Большая часть этого ацетилена перерабатывалась через уксусный альдегид, алдоль в дивинил. Но здесь же находилась и установка по гидрированию ацетилена в этилен над палладием на силикагеле, установка по выделению водорода глубоким холодом и др. В дуге напряжением в 7 ООО в получается ацетилен чистотой 97—98%. Его приходится подвергать весьма сложной очистке. Помимо водорода, окиси углерода и этнлена, такой ацетилен содержит следующие иримеси (вгр на 1 м ) H N 1—3, нафталина 1—3, бензола 1—6, диацетилена 15—20, сажи 20—25. Однако при этом процессе себестоимость ацетилена меньше, чем генерируемого из карбида кальцпя. [c.167]

В качестве абсорбентов при разделении углеводородных газов используют бензиновые или керосиновые фракции, а в последние годы и газовый конденсат, при осушке — ди этилен гликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ). Для абсорбционной очистки газов от кислых компонентов применяют N-мeтил-2-пиppoлидoн, гликоли, пропиленкарбонат, трибутилфосфат, метанол в качестве химического поглотителя используются моно- и диэта-ноламины. [c.192]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

Нефтехимическая технология (1963) -- [ c.325 ]

Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза (1971) -- [ c.689 ]

Технология нефтехимического синтеза Часть 1 (1973) -- [ c.53 ]

Технология нефтехимического синтеза Издание 2 (1985) -- [ c.47 , c.48 ]

Теория технологических процессов основного органического и нефтехимического синтеза Издание 2 (1975) -- [ c.599 ]

Производство мономеров и сырья для нефтехимического синтеза (1973) -- [ c.111 , c.136 ]

Основы технологии нефтехимического синтеза Издание 2 (1982) -- [ c.21 ]

Химия мономеров Том 1 (1960) -- [ c.22 , c.43 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология