Пар водяной, применение для удаления

Очистка газов водяным паром удаление окиси углерода после применения или перед применением газа в гидрогенизации 318 [c.408]

Очищающая способность воды превратила такие шланги в отдельное крупное направление промышленности. Обработка под напором воды производится без каких-либо добавок. Типичные применения — удаление ракушек и других обрастаний морскими организмами с корпуса судна перед повторной окраской, очистка стоков, дренажных и канализационных труб. В последнем случае водяные сопла устроены так, чтобы сила воды использовалась не только для очистки труб, но и для одновременного движения промывной головки вдоль трубы. [c.291]

Обезвоживание продувкой пара. В соответствии с рассматриваемым способом осадок на фильтре продувают слегка перегретым водяным паром, который можно получить редуцированием давления насыщенного пара до атмосферного [309, 310]. Способ возможно применять при наличии обычного фильтровального оборудования, в частности для обезвоживания угля и минеральных продуктов он отличается относительной простотой и экономичностью, но для своего осуществления требует генератора пара. Применение пара интенсифицирует процесс обезвоживания, однако при этом не удается полное удаление влаги из пор осадка, как это в принципе достижимо при продувке осадка нагретым воздухом. Обезвоживание паром применимо на барабанных, дисковых, ленточных фильтрах, работающих под вакуумом и снабженных герметичными кожухами, которые предотвращают поступление пара в помещение. [c.282]

Из сжиженной части воздуха в разделительных колонках первым испаряется азот, затем аргон с примесью азота и кислорода. Для очистки от кислорода к смеси примешивают водород и вводят в нее катализатор, благодаря чему кислород превращается в пары воды. После удаления водяных паров остается азот-аргоновая смесь (до 86% Аг и 14% N2), имеющая самостоятельное применение для наполнения многих осветительных ламп. Если необходимо, то аргон освобождают от азота. [c.316]

Из сжиженной части воздуха в разделительных колонках первым испаряется азот, затем аргон с примесью азота и кислорода. Для очистки от кислорода к смеси примешивают водород и вводят в нее катализатор, благодаря чему кислород превращается в пары воды. После удаления водяных паров остается азот-аргоновая смесь (до 86% Аг и 14% N2), имеющая самостоятельное применение для наполнения многих осветительных ламп. Если необходимо, то аргон освобождают от азота. Криптон и ксенон остаются в кислородной фракции и после концентрирования из нее могут быть выделены в виде смеси 90% криптона и 10% ксенона. [c.394]

Пароциркуляционный метод. Метод основан на отгонке фенолов из сточной воды циркулирующим водяным паром с последующим их удалением из паровой фазы отмывкой раствором щелочи. Естественно, метод пригоден для обесфеноливания сточных вод только от летучих фенолов (отгоняющихся с водяным паром —фенол, крезолы, ксиленолы, нафтолы). В промышленности (СССР, США, ГДР) он нашел применение для утилизации фенолов из сточных вод коксохимических заводов, производства по переработке бурых углей и газогенераторных станций. Только в нашей стране, например, в настоящее время по данному методу работает более двадцати промышленных установок обесфеноливания [1]. [c.336]

Одной из крупнейших областей применения адсорбентов различного типа является осушка газов — на промысловых установках, нефтеперерабатывающих заводах и в нефтехимических производствах. Для удаления влаги, вызывающей коррозию и вымерзающей в технологическом оборудовании и трубопроводах, в качестве осушителей широко применяют силикагель и алюмогель. Молекулярные сита представляют собой высокоэффективные осушители для этой цели. Они отличаются, в частности, большой адсорбционной емкостью по отношению к влаге и обеспечивают очень высокую, полноту извлечения водяных паров. Молекулярные сита широко применяются в этой области ими заменяют старые адсорбенты па уже существующих установках и строятся новые установки, запроектированные специально для их использования. [c.78]

Идея комбинированной очистки пароперегревателей в рассматриваемом варианте состоит в частом применении виброочистки для удаления рыхлых слабосвязанных отложений и редком использовании водяной обмывки для удаления плотных отложений. Поскольку виброочистка не ускоряет высокотемпературную коррозию труб, глубина износа при комбинированном методе очистки определяется, главным образом, частотой использования водяной обмывки. [c.283]

Применение испарительных конденсаторов, выполненных из ребристых труб, требует обязательного смягчения и фильтрации воды, так как удаление водяного камня с таких поверхностей затруднено. [c.194]

Для удаления конденсата из вакуум-бачка применен водяной эжектор. Конденсат в вакуум-бачок поступает из подогревателя через конденсатоотводчик с закрытым поплавком. Вода в эжектор нагнетается насосом 5 из бака 4. Уровень разрежения контролируют с помощью вакуумметра. [c.725]

Удаление двуокиси углерода и воды из этилена. Молекулярные сита применяют для одновременной адсорбции двуокиси углерода и воды из газообразного этилена, предназначаемого для производства полиэтилена. В этилене, направляемом на полимеризационную установку, допускается присутствие весьма малых количеств двуокиси тлерода и при жидкостной абсорбционной очистке обычно требуется применение нескольких ступеней абсорбции. При процессе адсорбции на молекулярных ситах применяют стандартную систему с двумя адсорберами регенерацию проводят, нагревая слой водяным наром под давлением 42 ат с продувкой горячим метаном. Проектные данные для одной установки такого типа [17] следующие. [c.311]

В свете этих решений перед азотной промышленностью, вырабатывающей эффективные виды удобрений, поставлены весьма важные и серьезные задачи. Для их выполнения необходимо строительство новых предприятий, расширение и реконструкция на основе прогрессивной технологии действующих заводов, оснащение их высокопроизводительным мощным оборудованием. В связи с этим в производстве аммиака разрабатываются и внедряются новые методы конверсии природного газа с применением повышенного давления создаются более активные катализаторы, работающие при сравнительно низких температурах и обеспечивающие более высокую степень превращения исходных веществ в получаемые продукты применяются более эффективные абсорбенты для удаления из газов двуокиси углерода глубоко используется тепло химических процессов (включая синтез аммиака) для получения водяного пара высокого давления (до 140 ат), перегреваемого до высоких температур (570 °С) в крупных агрегатах синтеза аммиака мощностью 1000—1500 т сутки и более. Энергию получаемого таким путем водяного пара высоких параметров можно использовать в паровых турбинах для привода основных машин аммиачного производства, в частности турбокомпрессоров высокого давления для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза аммиака, воздушных турбокомпрессоров, турбокомпрессоров аммиачно-холодильной установки, центробежных циркуляционный компрессоров совместно с турбокомпрессорами высокого давления. Энергия пара рекуперируется также в турбогенераторе для выработки электроэнергии, потребляемой на приводе насосов. В пу)овых турбинах высокое давление части полученного пара понижается до давления, близкого к давлению процессов конверсии метана и окиси углерода, что позволяет использовать в этих процессах собственный технологический пар. [c.10]

Применение низкой температуры имеет немаловажное значение при удалении воды и даже при высушивании водных растворов нестойких веществ. Так как давление водяного пара над льдом составляет довольно заметную величину (табл. 14), то этим пользуются для испарения в вакууме, точнее для возгонки воды из замороженных водных растворов. Понижение температуры вследствие испарения поддерживает раствор в замороженном состоянии без охлаждения извне. Этот способ высушивания широко применяется в производстве. [c.33]

В связи с трудностью удаления органических сернистых соединений, в частности тиофена, окислением даже при высоких температурах в присутствии весьма активных катализаторов, рассмотренный выше механизм реакции [27] маловероятен. Образование тиомочевины из сероокиси углерода, тиофена и аммиака представляется сомнительным. Вероятнее, что удаление органических сернистых соединений обусловлено адсорбционным механизмом. На это указывают и сравнительно низкая поглотительная емкость угля но отношению к органической сере (по сравнению с сероводородом) и необходимость применения перегретого водяного пара для отпарки адсорбированных соединений под вакуумом. [c.187]

Для борьбы с шлакообразованием применяются различные способы оборудование газогенераторов водяными рубашками, удаление шлаков в жидком состоянии, быстрое и непрерывное удаление золы, ввод пара в дутье для обеспечения холодного хода газогенераторов и др. Путем подбора соответствующей конструкции газогенератора и применения специального режима газификации в современных полумеханизированных газогенераторах удается использовать даже сильно шлакующиеся угли. Для газогенераторов с ручным шлакоудалением шлакующиеся угли непригодны. Уменьшению шлакообразования способствует применение сортированного и обогащенного топлива особенно важно удаление серного колчедана. [c.8]

Очистка инертного газа. Инертный газ для отжига или других процессов термической обработки металлов, требующих применения защитной атмосферы, обычно приготовляют удалением двуокиси углерода и водяного пара из газообразных продуктов, образующихся в условиях тщательно регулируемого процесса сгорания. Схема очистки такого газа с применением молекулярных сит изображена на рис. 12.25. Природный газ сжигают в смеси с приблизительно стехиометрическим количеством воздуха для получения газообразных продуктов, содержащих около 89% азота и 11% двуокиси углерода, а также водяной пар (как первоначально присутствовавший в воздухе, так и об- разевавшийся при сгорании газа). Газы сгорания охлаждают сначала теплообменом с воздухом, подаваемым на регенерацию, а затем в охлаждаемых водой холодильниках. Охлажденный газ пропускают затем через один из трех адсорберов, заполненных молекулярными ситами, для удаления воды и двуокиси углерода. В это время второй адсорбер находится на регенерации, в третьем адсорбент охлаждается. К концу 1-часового периода клапаны автоматически переключаются и адсорбер, первоначально включенный в процесс, выключается на регенерацию, второй адсорбер переключается с регенерации на охлаждение, а охлаждавшийся включается в процесс для очистки газа. Эксплуатационные показатели для сравнительно небольшой промышленной установки этого типа следующие. [c.310]

Применение цеолитов включает три стадии подготовку адсорбента удалением из него воды при 350° С и остаточном давлении 250—350 мм рт. ст., адсорбцию нормальных парафинов при температуре на 20—25° С выше температуры конца кипения перерабатываемого продукта, десорбцию нормальных парафинов путем вытеснения их водяным паром. [c.284]

В процессе сушки химические реакции не протекают, а процесс помутнения, наблюдаемый во втором периоде, объясняется удалением влаги из пор шариков с заменой ее воздухом. Особенно важное значение имеет конец сушки (период пропарки), когда происходит диффузия водяного пара из внутренних пор шариков через капиллярные отверстия к поверхности. Жидкость при движении в частично обезвоженной структуре шариков оказывает расклинивающее действие на стенки капилляров, по которым опа перемещается капиллярное давление достигает десятков атмосфер. Столь значительные напряжения могут вызвать появление трещин, поэтому быстрая сушка в этот период опасна. Пропитка шариков перед сушкой растворами поверхностно-активных веществ, снижающими поверхностное натяжение выделяющейся жидкости, способствует снижению интенсивности капиллярного движения в пористой структуре шариков во время сушки и тем уменьшает напряжения. Применение растворов высокоэффективных нейтрализованных контактов вызывает незна- [c.66]

В первые годы эксплуатации установки с коксовыми камерами очищали путем закладывания в камеру перед коксованием стального троса или применением коксобура. Позднее стали широко применять идравлический метод очистки камер, заключающийся в использовании режущей силы водяных струй, подаваемых под давлением 100—150 ат. При этом над камерами устанавливают буровые вышки, служащие для укрепления бурового оборудования. После охлаждения камер открывают верхний и нижний люки и приступают к операции удаления кокса, которая состоит из следуюших этапов [c.96]

При парофазной гидратации удаление ацетальдегида по мере его образования невозможно, а накопление его в реакционной зоне увеличивает вероятность побочных реакций, особенно кротоновой конденсации (в). Для подавления побочных реакций необходимо устранение местных перегревов, при которых развивается реакция (в), имеющая более высокую энергию активации, применение избытка водяного пара, способствующего выводу ацетальдегида из сферы реакции, и проведение процесса при невысокой степени конверсии ацетилена. [c.302]

При проектировании аппаратов следует учитывать возможности коррозии и применять некоторые меры против нее. Например, в теплообменниках предусматриваются низкие скорости жидкости, применение водяного пара низкого давления (3—ЬкПсм ). Движение насыщепного раствора, например, лучше предусмотреть по трубкам, а не в корпусе. Можно в процессе эксплуатации установки добиться снижения коррозии, например, путем непрерывного или периодического удаления коррозионных агентов из раствора, поддержанием в кипятильнике минимально потребной температуры для регенерации и в десорбционной колонне — наинизшего давления, поддержанием на приеме насосов давления выше атмосферного, чтобы не засасывать воздуха в систему. Чтобы избежать контакта раствора с воздухом, следует в емкость, где находится раствор, подавать инертный газ. [c.111]

Требования к чистоте водорода. В промышленном масштабе конверсией углеводородного сырья получают водород чистотой более 99,9% [3]. Это требует применения высоких температур, низкого давления, большого избытка водяного пара, отсутствия инертных газов в сырьевом углеводороде и водяном паре и последующей очистки водорода для почти полного удаления примесей. Однако для многих областей применения такая высокая чистота водорода не требуется. Для большинства процессов нефтепереработки чистота водорода может быть 95% и ниже при условии, что в качестве примесей содержатся метан и азот. В таких случаях наиболее экономи- чные условия процесса достигаются соответствующим изменением температуры и давления и рациональным выбором схемы очистки. [c.172]

Для получения абсолютированного (безводного) этанола в колбу помещают 1 л спирта ректификата, добавляют 250 г свежепрокаленной и охлажденной в эксикаторе окиси кальция СаО, закрывают з<олбу пробкой с хлоркальциевой трубкой и дают стоять два дня, время от времени перемешивая. Затем кипятят на водяной бане с обратным холодильником 30—40 мин. для удаления альдегидов и перегоняют с применением дефлегматора. Затем для полного удаления воды добавляют 25 г металлического кальция, закрывают пробкой с хлоркальциевой трубкой и снова оставляют стоять на два дня. После этого этанол сливают и производят перегонку. [c.118]

В условиях периодической очистки трубы поверхностей нагрева покрываются отложениями двухслойной структуры. Оба этих слоя отложений отличаются друг от друга как по механической прочности, так и по скорости роста. 1-1нтенспвный рост теплового сопротивления рыхлых отложений требует частого применения очистки, а высокая прочность плотных отложений — большого силового воздействия на них. Из теории высокотемпературного коррозионно-эрозионного износа поверхностей нагрева вытекает (см. гл. 12), что применение интенсивной очистки с целью предотвращения возникновения плотного слоя отложений всегда связано с ускорением процесса коррозии. Практически поэтому целесообразно применить такой метод, когда при частой очцстке на поверхности создается умеренное силовое воздействие, достаточное для разрушения непрочных рыхлых отложений, а для удаления плотных отложений через длительные интервалы используются более эффективные методы. Такими методами очистки могут, например, быть виброочистка или умеренная паровая обдувка в сочетании с водяной обмывкой. Учитывая, что виброочистка не ускоряет процесса высокотемпературной коррозии и удаление отложений с поверхности происходит равномерно, необходимо отдать ей предпочтение перед паровой обдувкой. [c.241]

Регенерация цеолита может производиться путем нагрева слоя цеолита подачей в слой цеолита подогретого сухого инертного газа применением вакуума с подогревом и без подогрева слоя, с подачей газа или перегретого водяного пара. Цеолиты можно нагревать до 900 °С, до при такой температуре они выдерживают только несколько циклов регбнерац"ки. Наиболее приемлемая температура 400—600 °С. По окончании регенерации цеолит должен остыть в гермети-iHO закрытом аппарате, после чего он готов к употреблению. При регенерации цеолита продувка его газом может быть заменена удалением выделяющихся газов или паров с помощью вакуум-насоса с сохранением в конце регенерации по возможности минимального остаточного давления. [c.145]

Применение метода осушки абсорбента цеолитами позволяет шире использовать отпарку водяным паром, обеспечиваюш ую ббльшую степень удаления углеводородов в стадии десорбции и, как следствие этого, более высокую степень улавливания в стадии отбензинивания. [c.384]

При таком способе десорбции обеспечивается полнота удаления адсорбата и достигается высокая активность адсорбента в стадип разделения. В качестве десорбента применяют нормальные парафины, нормальные олефины [54, 551. различные углеводородные фракции [56, 57]. Кроме углеводородов, для десорбции используют вещества, обладающие значительной дополнительной специфической энергией адсорбции двуокись углерода, аммиак [58], сероводород [59], вода [11]. Последние два компонента не нашли широкого применения в промышленности сероводород вследствие своей агрессивности, а вода вследствие разрушающего действия на структуру цеолита в условиях высоких температур и высоких концентраций водяного нара [60]. В качестве десорбента могут быть применены также ЗОз, СНзМНа, СаН С , СгНзР [61]. [c.449]

Последний получают растворением 0,35 г безводного карбоната натрии и 2,7 г дипикриламина в 100 лгтг воды [2553] При применении этого реагентп желательно переосадить дипикриламинат калия для удаления соосаждениого натрия [2262] С этой целью отфильтрованный осадок, не промывая, растворяют в 3 лгл ацетона, добавляют 5 мл воды и 3 лгл раствора дипикриламината натрия, нагревают на водяной бане до удаления ацетона, охлаждают, фильтруют и т д [c.53]

Методика работы с применением такого экстрактора состоит в следующем [8]. 1—5 г анализируемого вещества помещают в стакан емкостью 250 мл, добавляют IOyW-i концентрированной азотной кислоты, нагревают до кипения и кипятят в течение 30 мин. По охлаждении раствор фильтруют, осадок на фильтре хорошо промывают азотной кислотой (1 200), фильтрат и промывную воду упаривают до 10—15 мл. В присутствии иона фосфата добавляют нитрат железа. В случае анализа раствора неизвестного состава его дважды упаривают с концентрированной азотной кислотой до 10—15 мл. Полученный раствор через отверстие Е вводят в нижнюю часть экстрактора D и стаканчик споласкивают 20—30 м4 раствора нитрата аммония (700 г нитрата аммония растворяют в 1 л 10%-ной азотной кислоты). В колбу В вводят 60 мл воды и 75 мл диэтилового эфира, присоединяют к прибору и нагревают на водяной бане. Испаряющийся прн этом диэтиловый эфир конденсируется в обратном холодильнике А и далее поступает в трубку F, по которой опускается вниз и через крупнопористый фильтр входит в нижнюю часть экстрактора D в виде мелких капелек, которые проходят сквозь экстрагируемый раствор и собираются над ним в виде эфирного слоя. После заполнения нижней части экстрактора эфирный слой по мере поступления диэтилового эфира из трубки F непрерывно сливается в колбу В, унося с собой некоторое количество нитрата уранила. Вследствие испарения диэтилового эфира в колбе В содержание в нем нитрата уранила непрерывно повышается, что вызывает также повышение его концентрации в водном слое, находящемся в этой же колбе. Через 30 мин. в нижнюю часть экстрактора D через отверстие Е вводят 10 мл смеси (1 1) насыщенного раствора нитрата аммония и концентрированной азотной кислоты для возмещения снижения их концентрации в экстрагируемом растворе вследствие перехода вместе с диэтиловым эфиром в колбу В в процессе экстракции. После этого экстракцию продолжают еще в течение 30 мин. По окончании экстрагирования колбу В отделяют от прибора, эфир удалякэт упариванием на водяной бане, водный раствор переносят в стакан емкостью 250 мл, прибавляют 8 мл серной кислоты (1 1) и упаривают для удаления азотной кислоты. В полученном растворе после соответствующего разбавления определяют содержание урана любым подходящим методом. [c.294]

Нитрат-иоиы часто мешают последующему определению рения. При спектрофотометрических определениях они окисляют восстановитель и рений в степени окисления менее семи, осаждаются при весовом определении, соэкстрагируются при экстракционнофотометрическом и флуориметрическом определениях. Для отделения или уменьшения концентрации нитрат-ионов растворы выпаривают до небольшого объема ( == 1—2 мл) иа водяной бане или нагретом блоке с температурой < 110° С более полное удаление нитрат-ионов достигается при многократном выпаривании растворов с соляной кислотой. Показана возможность применения для этой цели выпаривания с серной кислотой до начала выделения ее паров. Иногда рекомендуют применять методы ионообменной хроматографии. Нитрат-ионы можно удалить из сильнокислых растворов путем восстановления их до низших окислов формальдегидом [325]. [c.234]

Бурмен, Добни и Мартин [276] показали, что в зависимости от способа получения фенол содержит те или иные специфические примеси. Так, например 1) фенол, полученный сплавлением бензолсульфоновой кислоты со щелочью, содержит о- и п-оксиди-фенилы 2) фенол, полученный гидролизом хлорбензола при высокой температуре, содержит дифениловый зфир 3) фенол, выделенный из каменноугольного дегтя, содержит нафталин. Для определения чистоты и идентификации получающихся препаратов были предложены следующие методы а) Фенол перегоняют при давлении 1—1,5 лии на бане при температуре 58—60° до прекращения отгонки. Остаток от перегонки 1 кг испытуемого препарата растворяют в эфире, раствор фильтруют, эфир испаряют и остаток нагревают до 100° в токе воздуха для удаления следов фенола . Фенол, полученный по способу (1), дает остаток, весящий от 0,3 до 10 г, при применении же способов (2) и (3) остаток получается почти невесомым. Взвешенный остаток фенола, полученного по способу (1), был идентифицирован с помощью инфракрасных спектров, б) 500 г испытуемого препарата фенола растворяют в 800 мл раствора едкого натра (30 вес/об %) и перегоняют с водяным паром до получения 200 мл дистиллата. К дистиллату добавляют 80 мл щелочи, после чего раствор вновь перегоняют с водяным паром до тех пор, пока не будет собрано 100 мл дистиллата к концу перегонки холодильник должен нагреться. Полученный дистиллат экстрагируют 20 мл четыреххлористого углерода и исследуют инфракрасный спектр раствора . [c.330]

На рпс. 11.31 представл(Ч1а схема дуплексной системы осушки воздуха с применением 44—45%-ног водного раствора хлористого лития на предприятии по производству пенициллина. Установка запроектирована для удаления 113 кг ч воды из воздуха, подаваемого в количестве 100 m Imuh, и снижения его влагосодержания до 1,28 г кг, с тем чтобы влажность воздуха в производственных номеш,ениях предприятия не превышала 2,28 г/кг (влажный воздух снижает биологическую активность гигроскопического пенициллина) [29]. Как впдно из схемы, наружный воздух поступает через абсорбер А, охлаждаемый циркулирующей водой с температурой 29° С здесь влаго-содержание воздуха снижается с 17,4 до - 5,13 г/кг. Частично осушенный свежий воздух соединяется с 80,7 м мин циркулирующего воздуха, и смесь проходит через второй осушитель (абсорбер Б), в котором в качестве хладагента применен фреоп при 3° С. В этом абсорбере влагосодержание снижается до 1,28 г,/кг. В обоих абсорберах основной поверхностью фазового контакта служит наружная поверхность оребренных труб холодильников, в которых циркулирует охлаждающая среда. Около 90% раствора хлористого лития из сборника возвращается па орошение абсорбера, остальное количество направляется в регенератор, обогреваемый водяным паром низкого давления, где поддерживается температура около 110° С, т. е. значительно ниже температуры кипения раствора. Регенерацию при этой температуре проводят отдувкой воздухом испаряющейся воды. Регенерированный раствор возвраи ается в сборник первого абсорбера. Здесь он [c.269]

Данный метод благодаря своей простоте нашел широкое применение для аналитического контроля процессов переработки каменноугольной смолы, а также для контроля сточных вод. Его используют также для определения фенолов в бензинах, дизельных топливах, маслах. Перед бромированием фенолы экстрагируют щелочью и после подкисления перегоняют с водяным паром. При наличии примесей органических соединений, способных перегоняться и бромироваться вместе с фенолами, щелочной раствор экстрагируют эфиром для удаления этих примесей. Сточные воды, содержащие сульфиды, перед отпаркой фенолов следует обрабатывать сульфатом меди. [c.48]

Процесс газификации угля включает высокотемпературные реакции угля с кислородсодержащим газом и водяным паром, в результате чего образуется газ, состоящий в основном из СО и На, который может быть использован в качестве топлива. Побочньм продуктом газификации является зольный шлак, который необходимо удалять из системы. Проблема удаления связана с тем, что шлак имеет ограниченное применение в качестве строительного материала, а количества образующегося шлака очень велики. В зависимости от типа и происхождения угля количество зольного шлака может составлять 5— [c.291]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология