Регулирование температуры синтеза

Примечание, Второй способ отвода избытка тепла из зоны контакта и тем самым регулирование температуры синтеза является наиболее рентабельным, так как за счет этого можно получить водяной пар. Например, при данном проектном задании можно получить следующее количество перегретого до 120°С водяного пара [c.435]

Для поддержания необходимого температурного режима процесса гидрирования подбирают скорость парогазовой смеси в аппарате и высоту слоя катализатора такими, чтобы не происходило чрезмерного перегрева реагирующих веществ. Для регулирования температуры при газофазном гидрировании применяют большой избыток водорода по сравнению с теоретически необходимым. Он составляет в различных процессах от 5 1 до (20—30) 1. Избыточный водород аккумулирует выделяющееся тепло, предотвращая чрезмерный перегрев реакционной массы. При выходе из-под контроля экзотермических реакций происходит резкое повышение температуры, что может привести к аварии. Описан случай разрушения колонны синтеза изобутилового спирта из окиси углерода и водорода. [c.333]

Из результатов анализа причин аварии следует очень важный практический вывод о том, что при проведении экзотермических процессов гидрирования или синтезов на основе окиси углерода и водорода нельзя допускать неуправляемого роста температуры, так как это может вызвать перегрев и уменьшение прочности основных несущих элементов аппаратов. Для этого необходимы надежный контроль и автоматическое регулирование температуры процесса с использованием регистрирующих приборов и сигнализации предельной температуры внутренней поверхности стенки корпуса. [c.334]

В агрегате синтеза аммиака предусмотрено автоматическое регулирование температуры в колоннах синтеза, уровня жидкого аммиака в сепараторе и конденсационной колонне, температуры газа, выходящего из аммиачного конденсатора, состава циркуляционного газа в зависимости от содержания инертных примесей, выхода жидкого аммиака из газоотделителя, давления в га- [c.70]

Общий принцип действия системы можно пояснить на примере автоматического регулирования температуры в колонне синтеза. Электродвижущая сила, возникающая в термопаре (датчика), пропорциональна температуре, которая отсчитывается на шкале измерительного прибора. Отклонение температуры от заданной преобразуется специальным устройством в импульс давления воздуха, приводящий в действие систему регулирования. Чем больше отклонение, тем сильнее воздействие, передаваемое регулятором органу управления. Прн повышении температуры открывается вентиль холодного байпаса, при снижении — он закрывается. Если такой прием регулирования не приводит к понижению температуры при закрытом байпасе, прибегают к регулированию изменением объемной скорости. При этом регулятор начинает подавать сигнал на открытие вентиля длинного байпаса , вследствие чего уменьшается количество газа, подаваемого в колонну циркуляционным компрессором. [c.71]

В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа. Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от 3,6 до 4,4 м). Для регулирования температуры в слое катализатора по высоте колонны предусмотрен ввод холодного газа. Смешение холодного газа [c.326]

Регулирование температуры в ходе первой из упомянутых реакций (гидрирование монооксида углерода в кислородсодержащие продукты) осуществляется различными способами. Основной метод состоит в ограничении скорости реакции путем уменьщения количества подаваемого монооксида углерода. В этом случае выделяющееся тепло поглощается водородом. При синтезе аммиака равновесие реакции с повышением температуры смещается в сторону исходных веществ, и поэтому по мере разогрева реакция самопроизвольно затухает. Образование метанола также термодинамически не благоприятно при высоких температурах, но в этих условиях реакция образования метана становится преобладающей. Вследствие ее экзотермичности увеличение температуры происходит даже быстрее, чем при синтезе метанола. Поэтому реакцию образования метана следует полностью подавить. [c.107]

В этом процессе максимальная температура катализатора всего на 10°С превышает температуру кипения воды, даже если отношение количества рециркулируемого газа к количеству исходного газа, подаваемого в реактор, составляет лишь 2,5—3,5. При этом срок службы катализатора превышает 5 лет. В зависимости от температуры воды, подаваемой из парового котла, при 40—50 атм может быть получено до 1,4 т пара на каждую тонну метанола. Постоянство температуры катализатора предотвращает образование побочных продуктов. Пар, получаемый в реакторе синтеза метанола, с успехом применяют для питания компрессора рециркуляции, выходящий из турбины пар— для дистилляции сырого метанола. Регулирование температуры в реакторе осуществляется чрезвычайно просто. На стадии дистилляции метанола пар экономят за счет его отвода сверху первой колонны чистого метанола к испарителям второй колон- [c.229]

Ввиду высокой экзотермичности реакции и необходимости точного регулирования температуры, повышение которой отрицательно сказывается как на равновесии, так и на избирательности процесса, в реакционных аппаратах обычно предусматривается ввод холодного синтез-газа в пространство между полками, на которых размещен катализатор. Для предо.хранения реакторов синтеза от водородной коррозии, а также для уменьшения образования пентакарбонила железа, который при термическом разложении выделяет мелкодисперсное железо, катализирующее побочные реакции, реакционные устройства выполняют из легированной стали. [c.250]

Технологическая схема получения метанола по мегоду I I приведена на рис. 8.2. Газ, получаемый риформингом лигроина, сжимается центробежным компрессором 1 до давления 5 МПа, нагревается в теплообменнике 2 отходящими газами до 250 °С и поступает в реактор синтеза 3. Синтез проводится при 250— 300 °С. Регулирование температуры в реакторе осуществляется с помощью струй холодного газа, подаваемого по всей высоте реактора через специальные распределители. Производительность одного реактора составляет около 500 т метанола в сутки. Продукты синтеза после теплообменника 2 охлаждаются в холодильнике 4. Сконденсированный метанол собирается в сепараторе 5, а непрореагировавшие газы смешиваются со свежим синтез-газом и вновь направляются в реактор синтеза. Метанол-сырец из сепаратора 5 подается на ректификационную колонну 6. В верхней части колонны 6 отгоняются легкокипящие примеси (главным образом диметиловый эфир и растворенные газы), кубовый остаток колонны подается на питание колонны 7. В качестве дистиллята колонны 7 отгоняется вода, сбоку отбирается товарный метанол. В виде кубового продукта из колонны отводится небольшое количество смеси высших спиртов. [c.251]

Итак, технически синтез полимера как по цепному, так и по ступенчатому механизму осуществляется несколькими способами, которые существенно влияют на структуру и свойства конечных продуктов. Свободнорадикальный механизм синтеза позволяет наиболее широко варьировать технические способы его проведения, в том числе использовать водные среды для упрощения аппаратурного оформления процессов (эмульсионная, суспензионная полимеризация). В связи с экзотермичностью реакций синтеза полимеров существенным является регулирование температуры и теплоотвода, так как эти параметры влияют на кинетические закономерности реакций и структуру полимеров. Ионные реакции проводят в растворах или в массе мономеров, и синтез идет сравнительно быстро и при низких температурах, что способствует большей регулярности построения макромолекул и большей величине молекулярной массы полимера. Ступенчатые процессы синтеза часто проводятся в расплавах мономеров. [c.85]

Такой трехзонный процесс обладает рядом недостатков нужно совместное применение трех печей температура холодной части ампулы (Тв) должна поддерживаться очень точно, так как даже незначительные ее колебания сильно сказываются на давлении требуется длительное время для прохождения реакции и установления равновесия. При синтезе фосфидов дело затрудняется также наличием у фосфора полиморфных превращений с малой скоростью перехода, в результате чего давление определяется не только температурой, но и историей использованного образца фосфора. Но, с другой стороны, используя этот метод, сравнительно легко можно управлять давлением в ампуле (путем регулирования температуры холодной зоны) и этим самым поддерживать нужный состав расплава. [c.271]

Согласно указаниям авторов синтеза, вместо раствора формальдегида можно применить параформальдегид (165 г, 5,5 моля). Такая замена облегчает регулирование температуры. Однако параформальдегид не вступает в реакцию в сколько-нибудь заметной степени при температуре ниже 0°, а потому температуру смеси следует поддерживать в. пределах 0—5°. Продолжительность реакции составляет б—8 час. выход при этом не изменяется. [c.538]

В той же аппаратуре можно проводить опыты и с другими количествами исходного натрия. Если взять половину указанного в прописи количества, то регулирование температуры требует значительно большего внимания. При использовании больших количеств исходного натрия можно обходиться и без никелевого тигля, а проводить синтез непосредственно в тщательно вычищенном чугунном котелке. Проверявшие синтез применяли для реакции 260—270 г натрия и получали выход амида натрия, равный в среднем 94% продолжительность процесса в этом случае увеличивалась только на полчаса. При установке двух параллельных приборов, присоединенных к общему баллону с аммиаком, водном из них почти за равный промежуток времени можно получить вдвое большее количество амида натрия, чем в другом. [c.34]

Размер кусочков натрия, регулирование температуры и применение ректификационной колонки с рубашкой и электрообогревом являются важными факторами для успешного проведения данного синтеза. [c.127]

Авторы синтеза применяли баню со льдом и солью, тогда как проверявшие синтез нашли более удобным и, пожалуй, даже необходимым пользоваться баней с сухим льдом и ацетоном. Регулирование температуры имеет важное значение. Небольшие отклонения от заданных выше пределов температуры сказываются в уменьшении выхода. [c.18]

В трубчатом реакторе (рис. 4.73, а) жидкость стекает по стенкам трубок (на рисунке показана только одна), одновременно контактируя со встречным или попутным потоком газа. Это наиболее организованный процесс - поверхность контакта фаз равна поверхности труб. Потоки хорошо разделены. Тепловой режим поддерживается регулированием температуры трубок. Такие реакторы используют в производствах, где нужно точно выдерживать необходимый режим и быстро его регулировать. Обычно это малотоннажные производства тонкого органического и неорганического синтеза. [c.216]

На первой стадии в камеру горения 1 подают мазут и воздух, для регулирования температуры в камеру вводят также водяной пар. Образующиеся нри полном сгорании мазута газы направляются в реактор (газогенератор) 2 для разогрева катализатора до 900° С, затем последовательно проходят два котла-утилизатора 5 и через подогреватель воздуха 4 отводятся в атмосферу. Образующийся в следующий период газования синтез-газ проходит котел-утилизатор 5 и скруббер 6, где охлаждается до требуемой температуры. [c.188]

Техническое осуществление синтеза встречает трудности еще с другой стороны. Реакция образования аммиака—экзотермическая. Количество тепла, выделяющееся при образовании 17 граммов аммиака. по Габеру, равна 12700 калор. при 503 С. Вполне понятно, что непрерывное образование больших масс аммиака даст достаточно тепла для того, чтобы газы и части аппарата, где действуют они, могли быть нагреты не только до необходимой для процесса температуры, но и гораздо выше этой температуры. Но перегрев газов нежелателен, потому что он способствует распаду образовавшегося аммиака. Следовательно, для равномерного хода превращения необходимо регулирование температуры контактного аппарата. [c.114]

Существует большое число вариантов осуществления газификации с использованием газообразных, жидких или твердых, предварительно нагретых промежуточных теплоносителей. Первые попытки применения высокотемпературных газообразных теплоносителей относятся еще к концу XIX в. Подобный вариант привлекает возможностью четкого регулирования температуры и получения синтез-газа, содержащего СО и Нг в соотношении [c.124]

Одним из основных аппаратов в процессе получения метанола является колонна синтеза. Это —вертикальный аппарат, представляющий собой корпус высокого давления и заполненный насадкой, на колосниковые решетки которой насыпают катализатор, и снабженный газораспределительным устройством для подачи холодного газа. Для измерения и регулирования температуры по слоям катализатора установлены термопары. [c.116]

В зависимости от способа размещения катализатора, распределения материальных потоков и методов регулирования температуры реакторы синтеза метанола можно подразделить на следующие [c.193]

Нагретый в теплообменнике газ входит в колонну синтеза через нижнюю головку, поднимается по центральной трубе и проходит зону катализатора по направлению сверху вниз. Несмотря на внутреннюю изоляцию, сокращающую полезный оо1.ем колонны на 50%, стенки ее нагреваются до 320—330° (максимальная температура до 360—375°). Колонна имеет внутренний электроподогреватель и подвод холодного газа в шести точках зоны катализа для регулирования температуры реакции. Одна [c.20]

Основное достоинство псевдоожиженного слоя при осуществлении реакции синтеза — это возможность точного регулирования температуры в реакционной зоне. Необходимость строгого контроля температуры диктуется пределами взрываемости реакционной смеси, чувствительностью выхода желаемого продукта к температуре, вредным влиянием наличия горячих точек на свойства катализатора. Высокий тепловой эффект реакции осложняет поддержание температуры в заданных пределах. [c.46]

Синтез осуществляется по схеме, представленной на рис. 148. Исходная смесь газов после предварительной очистки от примесей сжимается пятиступенчатым компрессором 1 до 250 ат. После каждой ступени сжатия стоят холодильники (не показанные на схеме), которые отбирают тепло сжатия. Затем газовая смесь смешивается в смесителе 2 с циркуляционным газом и, пройдя фильтр 3 для очистки от масла, поступает в трубное пространство теплообменника 4, где нагревается примерно до 220 °С за счет тепла реакционных газов и далее направляется в колонну синтеза (Я=12—18 ж, внутренний диаметр— 0,8—1,2 м и толщина стенок 0,09—0,1 м). Требуемая температура в колонне поддерживается за счет тепла реакции, часть которого отбирает идущая по теплообменным трубкам исходная газовая смесь, поступающая затем в катализаторную массу. В случае необходимости для регулирования температуры в колонну вводят холодную смесь газов. [c.489]

Повышение температуры и давления в реакторах синтеза может происходить также вследствие забивки импульсных линий датчиков давления и неисправности датчиков или регуляторов давления, при неисправности системы регулирования температуры и прекращении подачи промышленной воды. Чтобы предотвратить описанные аварийные ситуации, следует тщательно соблюдать технологический режим, постоянно контролировать параметры процессов,, своевременно принимать меры по прекращению подачи реагентов,, охлаждению содержимого реакторов, переводя их в режим охлаждения и закачивая холодные органические растворители, сбрасывать по аварийной линии из реакторов давление, не допускать наличия необогреваемых участков в системе подачи натрия в ре-акторы синтеза ДЭАХ. [c.158]

На всасыванпи первой ступени компрессора синтез-газа эксплуатируется четырехвентиляторный ABO с горизонтальным расположением на напорной ступени вентилятора одноходовых трехрядных теплообменных секций. Привод четырехлопастных вентиляторов осуществляется через клиноременную передачу от электродвигателя мощностью 22 кВт. Для регулирования температуры газа на выходе ABO в боковых стенках всасывающей камеры вентилятора расположены жалюзийные решетки, обеспечивающие сокращение расхода воздуха при понижении температуры газа ниже расчетного значения (28 °С). Для этой же цели предназначены жалюзи, расположенные между группами вентиляторов, что позволяет осуществлять рециркуляцию горячего воздуха с выхода теплообменных секций на всасывание вентиляторов. Рециркуляция горячего воздуха будет тем интенсивнее, чем плотнее закрыты жалюзи в верхней части аппарата. Тепло-обменные секции наклонены по ходу движения синтез-газа, поэтому при конденсации водяных паров исключена возможность образования пленки флегмы и обеспечивается равномерность теплопередачи по поверхности. ABO имеет коэффициент теплопередачи 30,5 Вт/(м2 К) при расчетном тепловом потоке 7,6 МВт. [c.17]

Газ после адсорбера разделяют иа два потока один подогревают в теплообменнике 4 и подают па синтез в верхнюю часть реактора 5, а другой вводят в реактор 5 между слоями катализатора в холодном виде для регулирования температуры и отвода тепла. Газ проходит сверху вииз через все слои катализатора и выходит из реактора при 300°С. [c.530]

В настоящее время для получения синтез-газа из низкосортного некоксующегося угля на заводах Сасол используются газогенераторы фирмы Лурги , в которых хорошо перерабатывается-уголь, содержащий 20—40% золы. Внутренний диаметр этих. аппаратов на Сасол Ь> равен 3,6 м, и первоначально каждый из них был рассчитан на получение около 25000 (НТД) газа в час. Со временем производительность газогенераторов была увеличена до 35000 м (НТД)/ч и в оптимальных условиях доведена до 48 000 м (НТД)/ч [8]. Это было обусловлено несколькими факторами. Установив, что содержание золы в угле влияет на ее точку плавления, процесс стали вести в оптимальных условиях вблизи границы спекания. Снижение температуры подаваемого пара обеспечивало его экономичное потребление и более высокую скорость получения газа [9]. Газогенератор работает в режиме противотока, когда горячая зола нагревает подаваемые кислород и пар у основания аппарата, а наверху горячие газообразные продукты нагревают, обезгаживают и высушивают подаваемый в аппарат уголь (рис. 1). Для получения 1000 м (НТД) газа из угля, используемого на Сасол I , требуется около 157 м (НТД) кислорода и 850 м (НТД) пара. Пар подают в избытке для регулирования температуры в зоне зажигания. Давление в газогенераторах Лурги обычно близко к 27 атм. Батарея газогенераторов Лурги представлена на рис. 13. [c.163]

Кате видно на рисунке, для изучаемого примера существует участок слоя катализатора с практически постоянной температурой Гшах, на котором не происходит образования метанола. От этого участка можно освободиться, либо уменьшив количество катализатора при длительности цикла с = 10 мин, либо увеличив время цикла оставляя неизменным количество катализатора. Однако представляется целесообразным использовать его для создания энерготехнологической схемы синтеза метанола. Так, если слой катализатора разделить на две части и поместить между ними теплообменник с внешним хладоагентом или котел-утилизатор, то это приведет не только к утилизации тепла реакции синтеза в зоне максимальных температур, но и, как будет показано ниже, к увеличению выхода метанола. Байпасная линия мимо теплообменника может служить для легкого регулирования температуры на входе во второй по ходу газа слой катализатора Тгн. Газ должен входить во второй слой катализатора с такой температурой Тгн, при которой существенна скорость синтеза. [c.219]

Для регулирования температуры в колонне синтеза предусмотрена возможность подачи холодной азотоводородной смеси снпзу по центральной трубе в катализаторную коробку, минуя теплообменник. В Настоящее время применяются колонны синтеза производительностью от 150 до 1500 т/сут аммиака. Производительность колонны синтеза аммиака рассчитывают по уравиению [c.96]

Отравляюш,ее действие воды сводится к минимуму, если концентрация ее паров поддерживается на низком уровне, который достигается использованием высокой объемной скорости, а также восстановлением при возможно более низких температуре и давлении. Синтез аммиака начинается сразу же, как только в конверторе восстановится некоторое количество железа, и экзотермическая теплота синтеза повышает температуру катализатора, что в свою очередь увеличивает скорость восстановления. Поэтому скорость восстановления должна контролироваться сохранением низкого давления и обычными методами регулирования температуры (добавление холодного газа и т. д.),, которые уменьшают выход аммиака. Скорость восстановления оценивается по концентрации-воды в выходящем газе, которая обычно не должна превышать 10 ООО объемн. ч1млн. [c.165]

Независимое регулирование температуры и давления в процессе синтеза позволяет варьировать условия опыта от мягких до жестких. К числу достоинств описываемого метода относится возможность синте-. a соединений G высокими значениями температуры плавления и давления диссоциации, пернтектических фаз и соединений, претерпевающих фазовый переход в твердом состоянии. В принципе этот метод можно считать достаточно универсальным, однако его практическое при- [c.67]

Схема процесса с каталитической насадкой в реакторе (так называемый чшроцесс с неподвижным катализатором ) сводится к тому, что в реактор загружают твердый катализатор, содержащий 2—15% Со [194, 218, 263], и через пего пропускают олефин и синтез-газ. Для восполнения потерь обальта с жидким сырьем подается соответствующее количество кобальта в виде раствора карбонила кобальта или раствора кобальтовых солей жирных кислот [218]. Этот метод эксплуатировался на пилотной установке И. Г. Фарбениндустри в Людвигсгафене. Судя по литературным материа--лам, основным недостатком этого варианта процесса является трудность регулирования температуры в реакторе, заполненном активным катализатором. Возникающие местные перегревы способствуют дезактивации катализатора. [c.347]

При конструировании реактора необходимо предусмотреть не только хорошее контактирование олефинов с синтез-газом, но и эффективный отвод тепла для точного регулирования температуры. Это совершенно очевидно из-за высокой экзотермичности реакции ( 30 ООО ккiIл/кг-J ioл для этилена тепловой эффект реакции еще больше). Правда, оксореакция менее чувствительна к колебаниям температуры, чем родственная ей реакция Фишера-Тропша. Конструкция реактора зависит также от формы применяемого катализатора. [c.272]

Синтез проводят в электрической трубчатой печи с фарфоровой или кварцевой трубой, снабженной термопарой и терморегулятором, обеспечивающим регулирование температуры с точностью 20°, Установка для синтеза представлена на р исуике. [c.6]

Синтез проводят в муф1ельной электрической печи, снабженной термопарой и терморегулятором, обеспечивающим регулирование температуры с точностью 20°. [c.83]

В отличие от низших гликолей (моно-, ди-, триэтиленгликоля, см. гл. II—IV), синтез которых осуществляют непрерывным путем, для большинства ПЭГ принят полупериодический вариант. На рис. 85 представлена схема установки, используемой для полиоксиэтилирования различных веществ [27, 28]. Она состоит из реактора с мешалкой, емкостей для окиси этилена, систем регулирования температуры, подвода инертного газа, вакуума, коммуникаций. Термостатирующая линия автоматически связана с подачей мономера, чем обеспечивается заданный температурный режим. Давление в емкостях мономера всегда выше, чем в зоне реакции, где оно редко Превышает 0,5 МПа (5 кгс/см ) невозможность проникания реагентов в эти емкости дополнительно гарантируется запорными вентилями. [c.225]

Морфология оксида существенно зависит и от температуры синтеза. Так, например, в случае добавления висмутсодержащего раствора в раствор едкого натра получаемый при температуре 60 5 °С оксид хорошо окристаллизован и представляет собой кристаллы призматического облика (близкого к игольчатому) с размером до -80 мкм по оси Z и -8 мкм в плоскости X, У. При синтезе оксида висмута путем щелочной дегидратации оксогидроксонитрата висмута могут быть также учтены возможности регулирования реакционной способности оксида, если учесть, что промо-тирование оксида висмута натрием путем его пропитки водными растворами гидроксида натрия с последующим прокаливанием при 750 °С приводит к значительному росту активности катализатора процесса окислительной димеризации метана [75]. [c.120]

При температуре в слое Ю00-1100°С и давлении I Ша конверсия углерода составляет около 96 , производительность газогенератора по газу увеличилась по сравнению с базовым процессом в 2,5-3 раза, выход синтез-газа - на 6 и достиг 90 от теоретически возмоашаго. Для регулирования температуры в газогенераторе парокислородное дутье подается на несколь уровнях по высоте кипящего слоя угля. Для повышения степени конверсии угля грубая пыль, уловленная из сырого газа в первом циклоне, снова возвращается в газогенератор, непосредственно в кипящий слой. Пыль, уловленная во втором циклоне, выгрухается шнеком, охлаждаемым водой, так же как ж зола из газогенератора. [c.17]

Азотоводородная смесь поступает в колонну синтеза сверху, проходит вниз в кольцевом пространстве между стенками основного корпуса и катализаторной коробки и снизу вверх поступает в межтрубное пространство теплообменника 4. Затем по центральной трубе 8 проходит к верху катализаторной коробки 5 и поступает в двойные трубы, погруженные в слой катализатора, вначале по узкой внутренней трубке сверху вниз, затем поднимается вверх по кольцевому пространству между узкой и широкой трубой, откуда поступает через слой катализатора сверху вниз и, пройдя по трубам теплообменника 4, выходит снизу колонны синтеза. Для регулирования температуры в колонне синтеза предусмотрена возможность подачи холодной азотоводородной смеси снизу по центральной трубе в катали-заторную коробку, минуя теплообменник. [c.250]

Постоянство температуры в реакторе поддерживалось путем регулирования температуры охлаждающего раствора. Озон для синтеза озонида калия получался в озонаторе. Озонатор обеспечивал получение до 100 л час озонокислородной смеси с концентрацией озона до 10 вес.%. В течение опыта через определенные промежутки времени из реактора отбирались пробы веш ества для анализа на содержание активного кислорода газометрическим методом. [c.193]