Насосы в производстве для раствора СаС

Природные растворимые соли встречаются в виде солевых залежей или естественных растворов (рассолы, рапы) озер, морей и подземных источников. Основные составляющие солевых залежей или рапы соляных озер хлорид натрия, сульфат натрия, хлориды и сульфаты калия, магния и кальция, соли брома, бора, карбонаты (природная сода). Советский Союз обладает мощными месторождениями ряда природных солей. В СССР имеется более половины разведанных мировых запасов калийных солей (60%) и огромные ресурсы природного и коксового газа для получения азотнокислых и аммиачных солей (азотных удобрений). В СССР есть большое количество соляных озер, рапа которых служит источником для получения солей натрия, магния, кальция, а также соединений брома, бора и др. Основными методами эксплуатацни твердых солевых отложений являются горные разработки в копях и подземное выщелачивание. Добычу соли в копях ведут открытым или подземным способом в зависимости от глубины залегания пласта. Таким путем добывают каменную соль, сульфат натрия (тенардит), природные соли калия и магния (сильвинит, карналлит) и т. д. Подземное выщелачивание является способом добычи солей (главным образом поваренной соли) в виде рассола. Этот метод удобен, когда поваренная соль должна применяться в растворенном виде — для производства кальцинированной соды, хлора и едкого натра и т. п. Подземное выщелачивание ведут, размывая пласт водой, накачиваемой в него через буровые скважины. Естественные рассолы образуются в результате растворения пластов соли подпочвенными водами. Добыча естественных рассолов производится откачиванием через буровые скважины при помощи глубинных насосов или сжатого воздуха (эрлифт). Естественные растворы поваренной соли, используемые как сырье для содовых и хлорных заводов, донасыщают каменной солью в резервуарах-сатураторах и подвергают очистке. Иногда естественные рассолы [c.140]

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

При пуске установки необходимо тщательно проверить герметичность оборудования, убедиться в отсутствии трещин, пробок из льда или другой застывающей жидкости. В других случаях из-за открытого байпаса, неисправного обратного клапана в системе низкого давления может подняться недопустимо высокое давление или переполнение аппарата жидкостью. Примером может служить связь абсорбера с десорбером на установке очистки газа от сероводорода. Давление в абсорбере 7,5 МПа, а в десорбере - 0,1 МПа. При отключении электроэнергии остановятся насосы, подающие раствор амина из десорбера в абсорбер. Следовательно, при неисправном редуцирующем клапане весь раствор из абсорбера перейдет в десорбер, затем начнется интенсивный переток газа, в результате чего по линии кислого газа на установку производства серы пойдет жидкая фаза - раствор амина и природный газ. В этом случае неизбежны серьезные аварии разрушение футеровки камеры сгорания вследствие высокой температуры горения природного газа и решетки котла-утилизатора. Даже незначительное попадание водного раствора амина на керамику защитных втулок приводит к их растрескиванию. Поступление газа из абсорбера в десорбер может привести к взрыву десорбера, так как он не рассчитан на высокое давление. [c.353]

При организации поточного производства эмалированных труб необходимо выбирать такие процессы очистки поверхности, которые могут гарантировать соответствующую степень подготовки наружной и внутренней поверхностей труб к эмалированию без контроля каждой трубы в отдельности. К числу таких процессов относится обезжиривающий отжиг, широко распространенный в практике производства стальных эмалированных изделий (посуды и др.). За 7—10 мин происходит не только полное удаление всех жиров, масел и других органических веществ, но и заметное обезуглероживание поверхностного слоя металла. Наиболее продуктивный способ удаления окалины с внутренней поверхности труб — циркуляционное травление. Подаваемый из ванны кислотоупорным насосом травильный раствор, содержащий 140— 150 г/л серной кислоты (при 60° С) или 120—130 г/л соляной кислоты (при 20° С), непрерывно в течение 7—10 мин циркулирует через трубы. При этом окалина с внутренней поверхности труб удаляется полностью, а после последующей промывки в течение 3—5 мин проточной водой, заполняющей все сечение трубы, удаляется также травильный шлам. Продолжительность пассивирования поверхности, проводимого также циркуляционным способом, с последующей сушкой подогретым воздухом, нагнетаемым при [c.297]

В производстве гидросульфита натрия в насос вместо раствора соды подают воду. [c.270]

Разбавленный каучуковый латекс, канифольное мыло и обессоленная вода перемешиваются в емкости 1 и подаются в смеситель 6. Стир л, акрилонитрил и третичный додецилмеркаптан (регулятор полимеризации) смешиваются в емкости 3 и насосом 4 подаются в смеситель 6. Перемешивание в смесителе 6 длится 4—10 мин, затем смесь поступает в реактор-полимеризатор 7, куда одновременно подается из емкости 2 при помощи насоса 5 раствор инициатора. Эмульсия из полимеризатора 7 через фильтр 8 последовательно поступает в реакторы-полимери-заторы 9 и 10. Из реактора-полимеризатора 10 эмульсия с полнотой конверсии 95—97% через корзинчатый фильтр 11 засасывается в испаритель 12. В испарителе при температуре 60° С и вакууме до 150 мм рт. ст. происходит отгонка остаточных мономеров. Отогнанные мономеры стирола, акрилонитрила и др. поступают через пылеотделитель 13 в холодильники Ни 15 ив аппарат типа флорентины 16 для отделения воды и мономеров, которые далее используются в производстве. Эмульсию из испарителя 12 подают в коагулятор 19. [c.83]

Вода в производстве кровельного картона расходуется на роспуск макулатуры и размол тряпья, разбавление волокнистой массы, разбавление картонной массы перед картоноделательной машиной, отсечку картонного полотна, непрерывную промывку прессовых сукон, уплотнение сальников насосов, приготовление растворов химикатов, промывку сеток и полотна картоноделательной машины и другие цели. [c.484]

В качестве примера технологии таблетированных катализаторов можно привести схему производства железо-хромового катализатора (рис. У.З). Согласно описанию [7], сульфат железа (II) и хромовый ангидрид растворяют в воде и готовый раствор насосом перекачивают в осадитель 2, снабженный во( душным барботером для [c.179]

Наряду с усовершенствованием ректификационных установок ведется поиск других способов получения чистых продуктов, менее энергоемких, чем ректификация. Правда, эти работы проводятся применительно к конкретным производствам и системам, физико-химические свойства которых позволяют применить другой способ разделения. В работе [51] рассмотрен пример замены ректификации диметилформамида из водного раствора экстракцией, кристаллизацией при пониженных температурах, многоступенчатой ректификацией с колоннами при различных давлениях, ректификацией в установке с тепловым насосом. Исходная смесь с массовой долей диметилформамида 12,5% в количестве 10 ООО кг/ч поступала на разделение, концентрация целевого продукта составляла 99,9%. Результаты сравнения этих способов получения чистого продукта приведены в табл. 8.5. [c.486]

Регенерация абсорбента при грубой очистке газа осуществляется без подвода тепла путем многоступенчатого снижения давления в системе. При тонкой очистке газа (например, до содержания СОа 0,5% об. и менее) регенерацию осуществляют путем дросселирования давления и подвода тепла, а в некоторых случаях — для обеспечения глубокой отпарки извлекаемых компонентов — в кубовую часть отпарной колонны подают воздух, природный или другой, инертный в данном случае газ. Энергию, которая получается при дросселировании раствора, используют для производства холода и привода насосов и компрессоров. Для реализации процесса Селексол требуются значительно меньшие эксплуатационные и капитальные затраты, чем для МЭА-процесса эксплуатационные затраты снижаются на 30%, капитальные — на 70%. Технологическая схема процесса Селексол приведена на рис. 111.18. [c.152]

Производственное водопотребление. Вода в производстве потребляется для следующих целей охлаждение нефтепродуктов обессоливание сырой нефти охлаждение компрессоров и тягодутьевых машин охлаждение уплотнений насосов промывка нефтепродуктов приготовление растворов реагентов промывка нефтеаппаратуры перед ее ревизией и ремонтом смыв полов в производственных помещениях смыв мощеных территорий аппаратных дворов. [c.190]

При внедрении системы поддержания пластового давления применяли поршневые насосы ЗИС-НГ-300-320, выпускаемые промышленностью для подачи растворов в процессе бурения скважин. В 1450 г. по предложению Н. К. Байбакова иш закачки воды стали использовать мощные центробежные насосы АЯП-3-150 с рабочим давлением 6 МПа, разработанные для откачки воды из угольных шахт. Новаторы производства и рационализаторы, работающие в системе поддержания пластового давления, внесли немало предложений по совершенствованию конструкции этого насоса. Ими в результате добавления дополнительных ступеней рабочее давление насоса было доведено до 9—10 МПа. [c.134]

На плавучих буровых установках необходимо устанавливать по одному датчику в помещениях буровых насосов, хранения бурового раствора, а также на устье скважины. Помещения цементировочных насосов, если насосы используются для производства нефтяных ванн, следует рассматривать как сырьевые насосные. [c.167]

На Горловском коксохимическом заводе разработан и внедрен в производство разбрызгивающий ажитатор (рис 55), который представляет собой циркуляционную трубу 1, установленную по оси сатуратора в его ванне и оборудованную тангенциальным патрубком 2 для принудительной подачи насосом циркулирующего раствора Внутри циркуляционной трубы против нагнетательного патрубка установлен усеченный конус 3 с углом при мнимой вершине, равным 150—180° Наличие встроенного в трубу конуса обеспечивает движение закрученного потока вверх и выбрасывание его из объема трубы в надванное пространство с последующим диспергированием в потоке газа Образование вихревой воронки в верхней части циркуляционной трубы способствует тому, что маточный раствор из донной части аппарата под давлением столба наружной жидкости по трубе 1 непрерывно поступает в зону действия вихревого потока и вместе с ним разбрызгивается в нижней части газоподводящей трубы [c.228]

Для устранения этой опасности должны быть приняты мерь прежде всего по стабилизации кислотности и влажности пульпы,, поступающей на сушку, что позволит в значительной мере снизить налипание материала на стенки аппарата и насадку в аппарате. Следует обеспечить непрерывный контроль pH пульпы в реакторах. Для измерения расхода растворов, подаваемых в реакторы и дозировки пульпы, рекомендуется применять индукционные расходомеры ИР-51. Более высокой надежности требуются насосы для перекачки пульпы, так как срок службы применяемых насосов недостаточен. Это обусловлено тем, что установленные насосы предназначены для перекачки сред, содержащих не более 4% абразивных частиц. В пульпе же производства нитрофоски абразивных материалов содержится примерно в 10 раз больше. Необходимо предусмотреть также эффектавную гидродинамическую систему отмывки пульпопроводов водой. Следует улучшить конструкцию форсунок для распыления пульпы и рекомендовать автоматическую принудительную пропарку их без прекращения подачи природного газа в топку и пульпы в аппарат. Для этого-можно использовать отсечные клапаны типа 22НЖЮП завода Красный профинтерн (г. Гусь-Хрустальный) и электропневмати-ческие реле типа Р50 и Р70 Северодонецкого филиала ОКБА. [c.59]

В некоторых случаях сточные воды, содержащие хлориды, можно непосредственно подвергать электролизу с образованием гипохлорита, который окисляет органические примеси. Таким путем, например, удалось обесцветить отходы красильных производств, содержавщие азосоединения, антрахинон, стильбен и т. д. (пат. США 3485729). Схема процесса представлена на рис. ИЛ. Подвергаемый очистке раствор из бака 1 с помощью насоса 2 подается в электролизер 3 с биполярными графитовыми электродами 5. Электролизер представляет собой прямоугольный открытый бак благодаря такой конструкции раствор проходит максимальный путь. В левое отделение электролизера подают обесцвечиваемый раствор (с pH 8,6), который огибает перегородку 4 и концевой электрод (в данном случае анод), а затем сквозь отверстие над соседним графитовым электродом поступает в пространство между парой биполярных электродов. Достигнув правой концевой камеры электролизера, раствор попадает в. сборник 7, снабженный переливной трубой 6. С помощью змеевика 8 в системе поддерживается оптимальная температура. Из сборника 7 с помощью насоса 9 раствор снова подается в электролизер, если степень очистки недостаточна. Напряжение на электролизере около 100 В, сила тока 60—70 А время обесцвечивания 19 л сточных вод 3,5 ч. [c.63]

Следующей стадией производства является контрольная очистка раствора как от случайно попавщих частиц, так и от образовавщихся коллоидных веществ. Для этой цели насосом 57 раствор накачивают через паровой трубчатый подогреватель 58 в мещалку 59, нагревая его при этом до 60°, и из напорного бака 60 добавляют в него раствор медного купороса из расчета 0,5—1 % СиЗО 5НгО от веса Ti02, после чего вводят в размолотом виде РеЗ. Образующаяся сернистая медь (СиЗ) увлекает с собой примеси. Выпавший осадок отфильтровывают на барабанном вакуум-фильтре 61, снабженном вакуум-котлом 62. Промывки осадка на барабане не производят, во избежание образования нежелательных зародышей при разбавлении титанового раствора водой. Осадок с фильтра снимают ножом и направляют на установку для регенерации меди. Очищенный раствор насосом 63 перекачивают в сборник 64. Для гидролиза по методу разбавления предварительно производят вакуум-упарку раствора в непрерывно действующем аппарате 65 с выносным подогревателем 66. Пары из вакуум-выпарного аппарата проходят через ловушку 67 в барометрический конденсатор 68, соединенный с вакуум-насосом. Конденсат через затвор 69 стекает в канализацию. [c.158]

Кальцинированную соду со склада подают пневматическим способом в загрузочный бункер 15 и по мере надобности загружают в содорастворитель 16 на приготовление раствора соды. Его приготовляют на воде или маточном растворе сульфитного производства. Раствор соды перекачивают из растворителя центробежным насосом в расходный бак 18. Из бака 18 раствор соды, непрерывно отрегулированной струей, спускают в циркуляционный сборник 12 на смешение с сульфит-бисуль-фитным раствором, стекающим из башни И. Полученный раствор непрерывно перекачивают центробежным насосом 13 на орошение хвостовой башни. Часть раствора отрегулированной струей направляется на смешение в циркуляционный бак бисульфитной башни 7 и подается центробежным насосом на ее орошение. Стекающий раствор из бисульфитной башни представляет собой готовый бисульфит натрия и разделяется на две струи, регулируемые задвижками. Часть бисульфита натрия стекает в бак для готовой продукции 9 и центробежным насосом 10 передается яа склад завода. Другая часть направляется в сборник 7, на смешение с сульфит-бисульфитным раствором. [c.199]

На ваших тепловы1х электростанциях установлены преимущественно двухшлунжерные и одноплунжерные насосы производства Рижского турбомеханического завода. Двухплунжерные насосы ранних выпусков, в настоящее время снятые заводом с производства, в общем удовлетворительно работают по вводу растворов фосфатов натрия в КОТЛЫ с рабочим давлением до 40 атм. Более совершенные одноплунжерные насосы того же завода применяются на котлах с рабочим давлением до МО—125 атм. [c.90]

Проведены опытно-промышленные испытания производства битумов в колонне в присутствии хлорида железа [99]. Кристаллогидрат хлорида железа РеСЦ-бИзО предварительно расплавляли при температуре 40—80 °С в барабане, обогреваемом водяным паром. Затем расплав разбавляли водой и 80 /о-й раствор хлорида железа плунжерным насосом подавали в окислительную колонну. Расход раствора — 0,1% (масс.) на сырье температура окисления составляла 265—270 °С, расход воздуха 2700 м /ч. В качестве сырья использовали гудрон с температурой размягчения 30—31°С. Опыты показали, что при получение битума с температурой размягчения 47—50 °С производительность увеличивается с 30 до 40 м /ч, а содержание кислорода в газах окисления снижается с 8 до 7% (об.). При сохранении одинаковой производительности 35 м /ч добавка хлорида железа позволяет повысить температуру размягчения битума с 43 до 54 °С, содержание кислорода в газах при этом также снижается с 8 до 7% (об.). Таким образом, применение хлорида железа способствует повышению степени использования кислорода воздуха и ускоряет процесс окисления. Однако, поскольку проблемы коррозии не решены, положительное заключение о целесообразности каталитического окисления не может быть сделано. [c.73]

Двуокись углерода из газа для синтеза аммаака чаще всего предварительно вымывается водой при повышенном давлении (10—30 ат).- Использование относительно большой растворимости СОг в воде (и малой растворимости На и Na) является основой зтого метода. Расширение водного раствора, покидающего скруббер, в турбине позволяет нагнетать воду для повторной абсорбции СОг (рис. IX-2). Вследствие этого нагрузка электродвигателя 6, приводящего в движение насос 5, уменьшается на 30—50%.Вода из турбины поступает на предв-арительную дегазацию, поскольку отходящий газ, содержащий 60% Oj и 40% Нг и Nj, можно вернуть на первую ступень компрессора и затем в производство. Благодаря этому не только уменьшаются потери водорода, но одновременно после конечного дегазатора, помещенного на регенерационной башне, получается чистый Oj ( 98—99%). Двуокись углерода такой чистоты можно применять в производстве мочевины (см. стр. 379) или сухого льда. В данном случае разность давлений используется как движущая сила для выполнения работы нагнетания. [c.353]

II - сепаратор сероводорода 12 - паровой подогреватель 13 - десорбер МЭА 14, 17 - емкости МЭА 15 - абсорбер 16 - отстойник раствора МЭА 18 - абсорбер для осушки газа 19 - поршневой компрессор 20 - сепаратор-отстойник 21 - насос для подачи активатора 22 - емкость активатора 23 каплеуловитель / - сырье после отстоя II - активатор III - диэтиленгликоль IV - свежий водород V - бензин VI - компонент зимнего дизельного топлива VII - сероводород на установку производства Hj SO4 VIII- газ в топливную сеть /Л" - моноэтанол-амин - диэтиленгликоль на регенерацию. [c.125]

Совреме[1Иое предприятие химической промышленности состоит из комплекса связанных между собой технологических цехов и производств. Между цехами п производствами, а внутри них между аппаратами по трубопроводам непрерывно под давлением перемещаются различные жидкости и растворы кислоты, щелочи, спирты II др. Это перемещение осуществляется с помощью насосов. [c.90]

Рис. 50. Схема производства кадмий-кальций-фосфатной контактной массы /—бак-реактор 2—бак-разбрызгиватель 3 — фильтр 4—насос 5—сборник раствора б—бак-осадитель с мешалкой 7—бак-реактор с мешалкой 5 — отстойник 9—мерник Ю—сборняк растворов //—бак-растворнтель с мешалкой /2—автоматический фильтр-пресс /3- вагонетка /4—сушилка /5—смеситель твердых фаз /5—мельница /7—таблеточная машина.

Формование цеолитсодержащего катализатора отличается от процесса формования алюмосиликатного катализатора тем, что в смесь гелеобразующих растворов жидкого стекла и подкисленного сернокислого алюминия вводят водный раствор суспензии цеолита. Из рамных мешалок 6 суспензию насосом подают через ротаметр в трех-струйнып смеситель инжекторного типа. В отличие от гелеобразующих растворов, суспензию не охлаждают, давление ее потока регулируют датчиком, установленным после центробежного насоса. Формование протекает в колонне 7. Синерезис шариков проводится по схеме, принятой в производстве алюмосиликатного шарикового катализатора, в чанах 22, 23 и 24 продолжительность процесса 12 ч. [c.106]

Сточные воды производства карбамида содержат аммиак, диоксид углерода, карбамат аммония, которые образуются при концентрировании карбамидното раствора, вьшариваиии при пониженном давлении в результате утечки аммиачной воды и уплотнений насосов. В 1000 т жидкого конденсата из заводских [c.234]

Большое количество нелегированного титана используется на заводах по производству ацетальдегида (путем окисления воздухом этилена в водных растворах хлоридов) для обкладки стальных сосудов диаметром до 3 м, изготовления трубопроводов, тенлообменного оборудования, проволочных улавливающих сеток, литых насосов и к.яапа-нов. Для изготовления их применяют практически все производимые промышленностью профили. Широко применяются сплавы Ti—5А]— —2Sn, Ti—6А1—4V. Из Ti—6А1—4V был изготовлен резервуар для жидкого водорода емкостью 26 тыс. л, толщиной листа 0,64 м [277]. [c.217]

При производстве новолачных олигомеров с использованием аппаратов идеального вытеснения (рис. 34) фенол и формалин из мерников / и 2 подают в емкость 4 для приготовления реакционной смеси. В эту же емкость из аппарата 3 подается раствор щавелевой кислоты. Полученная реакционная смесь перекачивается в расходную емкость 5, а из нее — в напорную емкость 6, откуда самотеком поступает в многосекционный реактор 7, соединенный с наклонным обратным холодильником Я. В первой секции реактора смесь нагревается до 70—80 "С, а затем — за счет тепла экзотермической реакции доводится до кипения, которое поддерживается в течение всего времени пребывания смеси в реакторе. Эмульсия олигомеров из реактора поступает в отстойник 9, в котором после охлаждения примерно до 60 °С разделяется на два слоя нижний— олигомерный и верхний — водную фазу. Из отстойника олигомеры с влажностью 15—18% и содержанием свободного фенола около 16% поступают в трубную сушилку //, а водная фаза — на обес-феноливание. Высушенные олигомеры подаются в стандартизаторы 12, а затем на охлаждающий барабан 14, с которого срезаются ножом, и направляются на упаковку. Пары, выходящие из трубной сушилки 11, конденсируются в холодильнике 13. Конденсат собирают в вакуум-сборниках 15, а затем перекачивают насосом в мерник 15, из которого вводят малыми добавками в исходное сырье (или направляют на термическое обезвреживание — сжигание). [c.56]

Реакционная смесь передается центробежным насосом в сборник конденсационного раствора 2, откуда самотеком непрерывно через фильтр 3 поступает в реактор для конденсации 4. Конусная часть реактора снабжена рубашкой для рбогрева. Кроме того, внутри аппарата имеется змеевик для дополнительного обогрева паром и труба, по которой конденсационный раствор подается на обогреваемую поверхность днища аппарата. Реактор снабжен холодильником 5, который при пуске агрегата включается как обратный, а в течение всего процесса работает как прямой это обеспечивает одновременно с конденсацией сушку получаемой смолы. При производстве смолы МФ-17 в реактор 4 через мерник 6 и фильтр 7 непрерывно подается диэти-ленгликоль (в соотношении 1 14 к реакционной смеси). В зависимости от скорости подачи смеси температура массы поддерживается в пределах 105—115°С. Образовавшаяся смола непрерывно выводится из верхней части реактора в аппарат 8 [c.67]

Технологическая схема производства моющего средства на основе алкилсульфата изображена на рис. 94. В пленочный реактор 1 непрерывно подают спирт, воздух и пары 50з, разбавленные воздухом. Выходящие газы отделяют в сепараторе 2 от жидкости и направляют в абсорбер 3 для санитарной очистки от остатков 50з. Полученную алкилсерную кислоту нейтрализуют концентрированным раствором щелочи в аппарате 4, имеющем мешалку и выносной холодильник 5, через который жидкость прокачивается насосом. Температура при нейтрализации не должна превышать 60°С. После этого в аппарате 6 с мешалкой проводится более точная нейтрализация смеси (до pH 7 конотроль специальным рН-метром). Нейтрализованная масса, содержащая алкилсульфат и воду, поступает далее в смеситель 7, где к ней добавляют [c.326]

Очистка коншертированного газа от СО2. В газе после конверсии СО содержится от 17 до 30% диоксида углерода, который выделяется, как правило, жидкими сорбентами водой, этаноламина-ми, растворами щелочей и т. п. СО2 под давлением растворяется в воде значительно лучше, чем другие компоненты конвертированного газа. На этом принципе основана водная очистка от СО2 промывкой газа водой в башнях с насадкой при 2—3 МПа. Вытекающая из башни вода вращает турбину, насаженную на одном валу с насосом, подающим воду на башпю. Таким образом регенерируют около 60% электроэнергии, затрачиваемой на подачу воды в башню, В турбине давление снижается до атмосферного, растворимость газов уменьшается и из воды десорбируется газ, содержащий около 80% СО2, 11% Н2, а также N2, H2S и др. Этот газ целесообразно использовать в производстве карбамида, сухого льда или других продуктов. Вода после охлаждения в градирнях возвращается на орошение в башни. Основной недостаток [c.86]

Завод фирмы Атлас в Онтарио (Канада) имеет более совершенный технологический процесс производства сорбита по сравнению с применяемыми на заводе этой же фирмы в США [22]. В качестве сырья для производства сорбита также используется кристаллическая глюкоза. Ее раствор в паровом конденсате смешивается в смесителе с никелевым катализатором на носителе (катализатор готовится на основе азотнокислого никеля) и подается насосом под давлением 14 МПа в реактор, в который также вводят компремированный до 15,5 МПа водород. В отличие от завода фирмы Атлас в США на канадском заводе водород получают электролизом воды. Процесс гидрирования осуществляется в непрерывно действующем реакторе, состоящем из отдельных вертикальных стальных труб, соединенных в батареи. Температуру в реакторах можно регулировать в пределах 140—205 °С. Суспензия катализатора с раствором глюкозы проходит через реакторы в течение нескольких минут и непрерывно удаляется из них в сепараторы, где водород, не вошедший в реакцию, выделяется и возвращается для повторного использования. [c.166]

Двухплунжерные насосы сверхвысокого давления типа ГНП пре назначены для подачи раствора-инициатора в реактор полимеризации полиэтилена высокого давления в технологической линии по производству полиэтилена типа Полимир . Освоены два типоразмера насосных агрегатов — ГНП 0,04/2500 и ГНП 0,1/2500, в двух исполнениях каждый (подача 0,04 и 0,1 м ч) на давление 250 МПа. Для гидравлических испытаний выпущен насос ГНП 0,004/4000 с подачей 0,004 м /ч на давление 400 МПа. [c.35]

Производство ацетопропилового спирта (АПС) на Салаватском нефтехимическом комбинате осуществляется путем гидрирования — гидратации сильвана (а — метилфурана) в реакторах периодического действия в присутствии катализатора —20%-ного раствора хлористого палладия в 1 5%-ном водном растворе соляной кислоты. В реактор объемом 1 ж заливают 450—500 л сырьевой смеси с объемным отношением сильван вода 1,3 1 и катализатор. Количество катализатора берется из расчета 4,5 г РсЮг на 1 кг сильвана. Перемешивание реакционной массы производится циркуляционным насосом производительностью 7 м 1час отбором ее снизу и подачей сверху. [c.120]

Анализ показал, что очистка масел парными растворителями улучшает технико-экономические показатели производства масел. Оцнако широкое внедрение процесса ограничивается из-за громоздкости аппаратурного оформления процесса экстракции, осуществляемого в 7-9 горизонтальных аппаратах с принудительной перекачкой экстрактного раствора насосами, что увеличивает капитальные и эксплуатационные затраты из-за большей кратности фенол-крезольной смеси в сравнении с кратностью растворителя в процессе фенольной очистки деасфальтизата (в 2-2,5 раза), что значительно увеличивает эксплуатационные затраты, а также относительно малый ассортжент получа-яшлг масел, [c.111]

В настоящее время на многих установках фенольной очистки имеется система водного контура . Известно несколько вариантов его технологического оформления один из таких вариантов (рис. 40) разработан на Уфимском. НПЗ им. ХХП съезда КПСС. Его особенностью является использование тепла горячего фенола, регенерировлнного из экстрактного раствора, для производства водяного пара со следующими параметрами давлением 0,35— 0,5 МПа, температурой 180—190 °С. Водяные пары, выходящие из абсорбера, конденсируются в аппарате 4 (см. рис. 39). Конденсат направляется из приемника 1 в паросборник 2. Рециркуляция конденсата через теплообменник 6 осуществляется насосом. Смесь во--дяных паров и неиспарившейся части конденсата возвращается из теплообменника 6 в паросборник 2 (с температурой 133 °С). Теплоносителем в аппарате 6 являются конденсирующиеся пары фенола, они же поступают в пароперегреватель 3, где насыщенный водяной пар, выходящий из паросборника 2, перегревается до 180—190 °С. Перегретый водяной пар используют затем в отпарных колоннах 17. а. 22 (см. рис. 39). [c.122]

Применение металлов подгруппы цинка и их соединений. Большое количество цинка и кадмия расходуется на покрытие изделий из черных металлов в целях защиты их от коррозии. Для этого применяют электрохимические и химические методы. Эти покрытия анодные. Цинк применяется в производстве цинково-угольных элементов (Лекланше), сплавов с медью (латунь, томпак) и как протектор. Кадмий — один из компонентов легкоплавких сплавов (сплавы Вуда, Розе и др.). Его используют как поглотитель нейтронов в регулировании работы ядерных реакторов. Из кадмия готовят электроды щелочных аккумуляторов. Металлическая ртуть применяется для изготовления различных приборов вакуумных манометров и насосов, выпрямителей, ртутных кварцевых ламп, барометров, термометров и т. д. Очищают ртуть фильтрованием через бумагу или замшу и, пропуская ее в виде мелких капель через колонку с раствором нитрата ртути (I), подкисленным азотной кислотой, а также перегоняя в вакууме. [c.364]

Приготовленный раствор подается по шлангам или трубам на фильтровальное устройство для отделения электролита от механических примесей, которые вносятся вместе с веществами электролита. На больших производствах подача электролита осуществляется по винипластовым трубам с помощью специальных насосов из коррозионно-стойких материалов. Для фильтрования применяется сукояный фильтр со слоем активированного угля. [c.115]