цилиндры материалы ДВД ДВД ДВД оптимальная

Для определения физико-механических свойств материала оптимального состава изготавливали партии образцов с заданным соотношением компонентов в виде цилиндров диаметром и высотой, равными 15 мм. Предел прочности определяли как среднее из результатов испытаний шести образцов. Оптимальные составы сырьевой смеси для производства стенового материала и их физико-механические характеристики приведены в табл. 3.7, 3.8 и 3.9. [c.89]

Экструдеры обогревают паром или горячим маслом, пропускаемым через рубашки цилиндра и головку, или же электричеством. Для обеспечения непрерывности и равномерности режима переработки необходимо, чтобы питающее устройство могло подавать в машину больше материала, чем машина его выпускает. Производительность машины и температурный режим экструзии определяются свойствами перерабатываемого материала и устанавливаются опытным путем. Темп-ра головки экструдера всегда должна быть выше темп-ры цилиндра. При повышенной темп-ре цилиндра вязкость материала снижается и шнек создает меньшее давление. При пониженной темп-ре цилиндра материал недостаточно разогревается и плохо перемешивается, вследствие чего уменьшается производительность и увеличивается нагрузка машины. Оптимальными темп-рами экструзии являются для поливинилхлорида 140—180°, для полистирола 130—140°, для полиэтилена 220—240°, для эфиров целлюлозы 170—205°. При помощи экструдеров можно наносить покрытия из пластмассы на проволоку. [c.29]

На практике установлено, что. машины с коэффициентом = 0,8 0,85 при оптимальной производительности удовлетворительно зарекомендовали себя в работе. При таком к. п. д. цилиндра материал выходит из него прогретым достаточно равномерно. [c.116]

Для предупреждения перегрева материала с низкой термостабильностью целесообразно контролировать его температуру термопарой, введенной во внутреннюю полость сопла. Для сокращения времени пребывания в цилиндре материала с низкой термостабильностью пластикация новой порции расплава должна заканчиваться непосредственно перед началом нового цикла. С этой целью в машине применяют реле времени, определяющее момент начала пластикации. При переработке материалов с низкой вязкостью, когда возникает опасность вытекания материала из сопла в период между циклами литья, следует по окончании пластикации полностью снимать давление в гидроцилиндре впрыска. Для создания оптимальных условий пластикации при переработке различных материалов необходимо в конструкциях червячного пластикатора плавно регулировать скорость вращения червяка и давление пластикации. [c.318]

Изменение размеров твердой пробки в пределах шага расчета зависит от скорости плавления на поверхности раздела пробка— пленка расплава. Рассмотрим элементарный объем расположенной перпендикулярно поверхности раздела пробка—пленка расплава (рис. 12.15). Материал пробки движется с локальной скоростью направленной вдоль канала червяка, и локальной скоростью У х, направленной к пленке расплава. Оптимальную скорость движения поверхности цилиндра Уь можно разложить на две компоненты Уь , направленную вдоль канала червяка, и Уъх, направленную поперек канала. Скорость твердой пробки относительно поверхности цилиндра находится из выражения [c.442]

Отметим, что длина зоны плавления обратно пропорциональна величине ф, т. е. она пропорциональна массовому расходу и обратно пропорциональна интенсивности плавления. Ясно, что влияние условий работы (технологических параметров) на длину зоны плавления можно оценить через параметр Ф из (12.2-20). Таким образом, увеличение частоты вращения червяка при постоянном расходе приводит к увеличению интенсивности плавления, так как оба эти фактора (скорость вращения и интенсивность плавления) улучшают условия отвода расплава Уъх увеличивается), а тепловыделения за счет работы сил вязкого трения увеличиваются. При повышении температуры цилиндра первоначально происходит увеличение интенсивности плавления, так как количество тепла, подводимого за счет теплопроводности, пропорциональное выражению кт Тъ — Т ), возрастает, Однако в связи с тем что дальнейшее увеличение температуры цилиндра сопровождается уменьшением вязкости пленки расплава и уменьшением тепловыделений за счет работы сил вязкого трения, существует оптимальная температура, при которой достигается максимальная интенсивность плавления. Итак, повышение температуры нерасплавленного материала Тю, поступающего из зоны питания, увеличивает интенсивность плавления и снижает 2г. [c.445]

Для того чтобы коэффициент трения материала на цилиндре был по возможности максимальным, отделка поверхности цилиндра не должна быть лучше, чем это требуется для чистки машины. Автор провел опыты на обыкновенной ручной мясорубке, на цилиндре которой были сделаны пазы. Эти пазы не были аксиальными, что согласно теории является оптимальным вариантом. Они были направлены перпендикулярно винтовой нарезке или почти параллельно движению мяса. Интересно отметить, что степень сжатия в этой мясорубке достигала очень большого значения как за счет уменьшения глубины канала, так и за счет уменьшения угла наклона винтовой нарезки. [c.120]

Резиновая смесь поступает в воронку 5 в виде ленты с катушки или в виде гранул, крошки. Вращающийся червяк 2 увлекает нарезкой смесь вдоль цилиндрического корпуса 3, уплотняя и деформируя ее. Головка 1 и формообразующая деталь 6 оказывают значительное сопротивление движению материала и создают формующее давление. Винтовая нарезка червяка обеспечивает деформирование и непрерывное перемещение смеси вдоль цилиндра, для чего необходимо, чтобы коэффициент трения материала на поверхности червяка был по возможности ниже, а коэффициент трения на поверхности цилиндра достаточно высок. Если это условие не будет выполняться, то материал может вращаться вместе с червяком не перемещаясь к головке. Для процесса шприцевания это условие выполняют подбором геометрии нарезки червяка, формы загрузочного отверстия, обработкой поверхности шнека и цилиндра и подбором оптимальных тепловых и скоростных параметров процесса. [c.80]

Уравнение (8.44) указывает, что для оптимальных результатов отношения внешних и внутренних радиусов в каждой из частей должны быть равны. Однако для расчета недостаточно знания оптимального значения радиуса Ь на границе раздела, требуется знать также оптимальный натяг, чтобы можно было точно выполнить механическую обработку цилиндров. Таким образом, предполагая, что оба цилиндра изготовлены из материала с одинаковыми свойствами, и используя уравнения (8.38), (8.44) и (8.45), оптимальное давление при горячей посадке (где = с/а), можем определить из уравнения [c.346]

Исходный материал может поступать в экструдер в виде частиц различной формы и размеров (подробно этот вопрос рассмотрен в гл. X) порошка, крошки, кубиков, цилиндров, шариков . Существуют различные мнения об оптимальных формах и размерах частиц многое зависит от типа исходной смолы и параметров экструдера. Однако считается, что при переработке пластифицированных композиций на основе поливинилхлорида, полиэтилена, ацетата целлюлозы и найлона оптимальной формой гранул является форма кубиков, цилиндров или шариков размером 2—3 мм. Для непластифицированного поливинилхлорида и полистирола оптимальный размер гранул несколько меньше. [c.142]

Образцы для высокоскоростного дифференциального термо-анализа с одновременным определением электропроводности готовили из глинистой массы влажностью от 15 до 20%- С целью создания наиболее благоприятных условий для моделирования процесса термической обработки материала на агломерационной установке, где максимальное количество спекаемых гранул имеет размеры 6—8 мм, в проведенных опытах оптимальный размер образцов-цилиндров составлял 5x5 мм. Вследствие того, что плотность отдельных гранул оказывает существенное влияние на физико-химические процессы, протекающие при обжиге, максимально допустимое прессующее усилие при изготовлении образцов не превышало 1,3 кг/сл и поддер- [c.491]

Каждый тип термореактивного материала имеет оптимальную температуру переработки и определенное допустимое время пребывания в цилиндре при повышенной температуре. Даже небольшие отклонения температуры материала от заданной вызывают 140 [c.140]

Для обеспечения высокого качества изделий из термопластов равномерно прогретый материал необходимо нагнетать в форму с большой скоростью. Это приводит к противоречивым требованиям, так как эффективная теплопередача происходит при минимальном диаметре и увеличенной длине нагревательного цилиндра, а эффективная передача давления на материал осуществляется при максимальном диаметре и минимальной длине цилиндра.. Применение устройства для предварительной и совмещенной пластикации позволило выбрать оптимальные геометрические, скоростные и тепловые параметры инжекционного механизма в зависимости от мощности машины и ее назначения. [c.16]

Каждый тип реактопласта имеет оптимальную температуру переработки и определенное время пребывания в цилиндре при повышенной температуре. Даже небольшие отклонения температуры материала от заданной вызывают значительные изменения допустимого времени термической нагрузки. Режим переработки реактопластов можно подобрать экспериментально. Процесс пластикации проводится при температуре, допускающей наибольшую продолжительность пребывания материала в цилиндре. Для уменьшения времени пребывания материала в цилиндре надо цикл переработки строить так, чтобы подготовка новой порции материала к следующему циклу заканчивалась непосредственно перед впрыском. [c.146]

Исследование проводили на установке типа цилиндр — поршень при ступенчатом повышении температуры и давления, осуществляемом так, чтобы образец все время находился в высокоэластическом состоянии. Оптимальные физико-механиче-ские свойства получаются при давлении 10 кбар, времени 20— 40 мин, температуре 180—200 °С. Дальнейшее повышение температуры приводит к охрупчиванию материала. При воздействии высокого давления на каучуки, содержащие и не содержащие вулканизующий агент, получаются практически одинаковые результаты. Это подтверждается также данными [480]. [c.239]

Применение вращающейся торпеды улучшает перемешивание расплава, ускоряет прогрев и повышает однородность материала и сокращает цикл литья [142]. Торпеда получает вращение от штока, изготовленного из легированной стали и проходящего сквозь поршень по оси цилиндра. Длина ее составляет Vg расстояния между поршнем в его переднем положении и входом в сопло. На поверхности торпеды расположены лопасти сначала по правой спирали, затем параллельно оси, потом по левой спирали и т. д. Зазор между лопастями торпеды и цилиндром равен около 0,8 мм. Благодаря применению торпеды снижается оптимальное давление литья (следовательно, соответственно могут быть увеличены размеры отливок). Так, например, для полиэтилена одной марки требовалось давление в ци- [c.145]

На машинах без предварительной пластикации материала максимальное давление на входе в форму зависит от прикладываемого усилия, величины порции, времени выдержки поршня под давлением, температурного режима, конструкций инжекционного цилиндра и литника. Поддерживать постоянное давление в форме на этих машинах можно только при точной весовой дозировке загружаемого материала и тщательном соблюдении теплового режима инжекционного цилиндра. Поэтому отработать оптимальный технологический режим на маши-46 [c.46]

Область оптимальной работы для одного и того же цилиндра может смещаться в зависимости от свойств перерабатываемого материала. Это необходимо учитывать, определяя порцию материала при изготовлении данной детали. [c.70]

Каждый тип термореактивного материала имеет оптимальную температуру переработки и определенное допустимое время пребывания при повышенной температуре. В литьевой машине это время совпадает с началом нагревания материала в цилиндре до поступления его в форму. Даже небольшие отклонения температуры материала от заданной вызывают значительные изменения допустимого времени термической нагрузки. Для каждого реактопласта можно подобрать экспериментальным путем оптимальный режим переработки. Процесс пластикации проводится при температуре, допускающей наибольшую продолжительность пребывания материала в цилиндре. Для уменьшения времени пребывания материала в цилиндре надо так строить цикл переработки, чтобы подготовка новой порции материала к следующему циклу заканчивалась непосредственно перед впрыском. [c.321]

Передача давления от гидроцилиндра в форму зависит от конструкции машины. На машинах без предварительной пластикации характер нарастания давления в форме и значение Р зависят от давления инжекционного поршня, величины порции материала, подаваемой в инжекционный цилиндр, температурного режима переработки и т. д. Увеличение температуры цилиндра в зоне загрузки приводит к уменьшению времени нарастания давления. Такое же влияние оказывает предварительное уплотнение гранул и увеличение времени их прогревания. Возрастание потерь давления в зоне загрузки приводит к снижению скорости нарастания давления. На этих же машинах наибольшее давление на входе в форму зависит от величины прикладываемого к поршню усилия, величины загрузки, времени выдержки поршня под давлением, температурного режима литья, конструкции инжекционного цилиндра, формы и литника. Поддержание постоянного давления в форме в процессе работы возможно только при точной весовой дозировке загружаемого материала и строгом соблюдении теплового режима литья. Поэтому отработка оптимального технологического режима на таких машинах в производственных условиях достигается труднее и требует [c.340]

Увеличения производительности экструдеров на 25% и более без изменения качества изделия можно достичь с помощью специального устройства, устанавливаемого перед цилиндром, с помощью которого материал поступает в цилиндр с оптимальной температурой. В этом случае цилиндр имеет руВашку охлаждения для регулирования отвода тепла, и основными контролируемыми параметрами являются температура материала на выходе цилиндра, а также температура и расход охлаждающего агента. При использовании такой схемы температура материала практически не зависит от частоты вращения червяка. [c.238]

Материалы, плохо просыпающиеся и создающие своды в бункере машины, не заполняют полностью загрузочную зону шнека, поэтому производительность пластикатора снижается. При переработке волокнистых материалов и материалов, содержащих большое количество пыли, обеспечивается меньшая производительность, чем при переработке стабильных по гранулометрическому составу материалов. Пыль забивает зазоры в цилиндре между витками шнека и стенкой цилиндра. Материал в этих местах подвергается интенсивным сдвиговым напряжениям, что повышает потребление мошности. Максимальная производительность достигается на гранулированном материале. Пласти-кациоиная производительность увеличивается (рис. 51) с повышением скорости вращения шнека и уменьшается с ростом давления пластикации. При малых давлениях пластикации набираемая порция материала значительно меньше расчетной (см. рис. 48), поэтому для повышения производительности давление пластикации следует выбирать в пределах оптимальных условий работы машины для каждого конкретного случая (на рис. 51,6 области оптимальной работы машины заштрихованы). [c.70]

Лучшие результаты достигаются при способе радиальной обдувки. По патенту [22], в центр пучка нитей, выходящих из фильеры круглой формы, вводят цилиндр со стенками иа пористого материала (рис. 7.15), например пористой бронзы или нержавеющей стали. Обдувочный воздух равномерно охлаждает все отдепьные нити. Оптимальная высота цилиндра составляет 150—250 мм цилиндр устанавливают на расстоянии 12—37 мм от зеркала фильеры. По-видимому, такое решение является самым простым и оптимальным для обеспечения равномерности обдувки всех нитей пучка, состояш,его из 900—1000 и более элементарных нитей в случае производства штапельного Волокна. Расход воздуха на одну фильеру при этом обычно равен 3—3,5м мин. [c.199]

Рассмотрение задачи о движении массы сьшучего материала на основе гидродинамической теории проведено только в работе [5], причем лишь для оптимального режима работы, т. е. для чисто осевого движения материала. Расчет основан на той же математической модели движения, ято и вычисления [3] для односпирального пгаека, но учитывает наличие двух движущихся цилиндров. Использование гидродинамической теории, по-видимому, оправдано, так как ошибка не превышает в этом случае 10—12% [5]. Можно ожидать, ято полученное на основании гидродинамической теории уравнение окажется оце более точным для случая перемещения вязких материалов. К сожалению, до настоящего времени транспортирз щая способность двухспирального шнека для вязких жидкостей не исследована. [c.218]

Кольцевые (цилиндрические) пакетные излучатели с радиальным направлением колебаний изготовляют набором в пакет колец из листового магнитострикционного материала. Обмотку возбуждения наматывают на пакет через отверстия, расположенные по периметру средней окружности колец, или через пазы, расположенные с внутренней и внешней сторон цилиндра (цилиндр с зубчатой поверхностью). Средний диаметр магнитопровода см = Wз,JлVк [82]. Оптимальная ширина активной части кольца а = (0,15—0,20) высота цилиндра = 0,8X12. [c.226]

На практике установлено, что при загрузке в тигель ненагретого материала глубина заполнения не должна превышать 0,5 ), т. к. в этом случае достигается оптимальное с точки зрения теплообмена соотношение поверхности теплообмена и объема нагреваемого материала. При предварительном нагреве таблетиро-ванного материала глубина м. б. увеличена до Ш, однако в этом случае давление впрыска должно быть повышено до 200 Мн1м (2000 кгс/см ). В том случае, если трансферный цилиндр загружается пластициро-ванным материалом из червячного пластикатора, глубина заполнения цилиндра м. б. больше. Однако при чрезмерном увеличении глубины заполнения часть материала отверждается раньше, чем вся доза пройдет через литниковые каналы. [c.41]

Литье под давлением реактопластов [1] на стадии пластикации а.налогачно литью под давлени ем термопластов в обоих случаях материал находится в нагретом пластичном- состояни - . Однако для реактолластов имеется ряд особенностей [2], так, например, их (формование необходимо проводить в ограниченный период пребывания расплава в цилиндре из-за возможности его отверждения при нагревании. Переход реактопластов в неплавкое, нерастворимое состояние повышает требования к операции пластикации при литье под давлением. При недостаточной степени пластикации невозможно произвести холостой впрыск даже при значительном давлении литья. С другой стороны, при перегреве материал выходит с дымом , с перегоревшими частицами по периферии выдавленного жгута и при незначительной задержке во времени происходит отверждение расплава в цилиндре. Оптимальная степень пластикации — необходимое условие получения изделий хорошего качества. Естественно, что степень пластикации реактопластов и их весовой расход при впрыске взаимосвязаны. [c.5]

Совершенно очевидно, что в некоторых точках цилиндра имеется местный перегрев. Поэтому были предприняты обширные исследования с целью установления оптимальной вязкости новых марок грилона, применяемых для производства пленок. Такие материалы обладают достаточно высокой вязкостью, чтобы удовлетворять большинству требований, возникающих при переработке, а пластицирующая способность машины снижается при этом в допустимых пределах. Следовательно, возникающая теплота трения (эффект сдвига) поддерживается на таком уровне, который предотвращает какую-либо порчу материала, а вместе с тем эта теплота достаточна, чтобы компенсировать умень- [c.124]

На рис. 3, а приведена зависимость пластикационной производительности машины от скорости вращения шнека. На иластика-ционную производительность влияет также давление пластикации и величина хода шнека. При увеличении давления пластикационная производительность уменьшается. Учитывая, что при малых давлениях набираемая порция материала значительно отличается от расчетной, давление пластикации необходимо принимать в пределах заштрихованной области, соответствующей оптимальным условиям работы цилиндра. На рис. 3, б эти области совмещены с графиком зависимости пластикационной производительности от режима пластикации. При увеличении хода шнека пластикационная производительность несколько понижается. [c.335]

Советскими учеными разработан процесс получения структурированных пе1Юпластов на основе полистирола марки ПСБ методом литья под давлением [273]. Сущность метода состоит в том, что материал расплавляется в нагревательном цилиндре термопластавтомата и насыщается газами, образующимися в результате испарения изопентана (5,5—6%). Мелкоячеистая структура и высокое качество поверхностного слоя достигаются при сухом смешении исходной композиции, ХГО [азодикарбонамида или смеси (1 1) гидрокарбоната натрия и лимонной кислоты (0,2%)] и пластификаторов (вазелиновое масло, бутилстеарат или их смесь в соотношении 1 1). Оптимальные параметры процесса давление впрыска — 48 МПа, температура литья 130—140 °С, температура формы — 40 °С, продолжительность цикла — 1 мин. Полученные материалы имеют р, = 180—500 кг/м , р = 1030— 1040 кг/м и = 80—130 кг/м . В зависимости от значения р прочностные показатели данного материала составляют [c.120]

Исследование процесса деформации частично кристаллических полимеров в твердом состоянии было начато в нашей лаборатории на примере экструзии полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) через конические фильеры [1—3]. Экструдаты ПЭ получали путем кристаллизации расплавов полимера в условиях комбинированного воздействия ориентации и давления в капиллярном реометре типа Инстрон, подбирая оптимальные условия переработки материала. При этом полимер кристаллизуется в массе у входа в фильеру и в цилиндре реометра. Затем полукристаллическая масса входит в капилляр довольно узкого диаметра и перемещается в нем с постоянной скоростью под действием давления, создающего высокое напряжение сдвига. Плавление ориентированного ПЭ, обусловленное сдвигом, ранее наблюдал Петерлин [4]. Соутерн и Портер [1] установили, что после кристаллизации давление резко возрастает, вследствие чего проводить экструзию при постоянной скорости невозможно. [c.63]

Большое влияние на прочность литых изделий из полиэтилена оказывают размеры литниковых каналов. Чем меньше диаметр отверстия литника, тем больше перепад давления при прохождении материала через литниковый канал. При неизменном исходном давлении плунжера давление в форме уменьшается, в результате чего снижаются плотность материала в изделии, модуль упругости и предел прочности на растяжение. С повышением давления в форме уменьшается подвижность цепей и снижается удлинение материала при разрыве. При исходном давлении в цилиндре 1000—1200 кПсм оптимальным является диаметр литника 4—5 мм. [c.139]

Большинство полимерных композиций изготовляют в виде гранул и порошков. Наиболее удобны для переработки гранулы. Гранулированный материал — это сыпучий зернистый продукт, состоящий из однородных по размеру и форме частиц. Гранулы могут иметь форму цилиндра, шара, чечевицы, куба, прямоугольной пластины. Оптимальный размер гранул зависит < эт вида материала и метода его переработки. С повышением емпературы плавления материала размер его гранул рекомен- яyeт я уменьшить. Размер гранул термопластов колеблется в большинстве случаев от 2 до 6 мм. В разработанных недавно рках гранулированных реактопластов — высокотекучих стек-ловолокнитах — условный диаметр гранул (чешуек) составляет [c.17]

Прп литьевом прессовании для достижения оптимальных свойств изделий с одновременным соблюдением экономичности работы необходимо согласовать друг с другом следующие параметры давление в литьевом цилиндре и в оформляющей полости пресс-формы температуру предварительного подогрева и температуру пресс-формы время отверждення (куда входят времена впрыска и выдержки под давлением). В зависимости от типа пресс-материала выбираются различные значения указанных параметров. В большинстве случаев литьевым прессова-нпе у перерабатываются таблетированные и предварительно подогретые током высокой частоты пресс-материалы. [c.394]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]

Между кривыми / и 2 заштрихована область оптимального ведения процесса. Температура частицы материала изменяется от температуры в момент начала загрузки в инжекционный цилиндр (точка Х1) до температуры пластикации (точка Хз). Дальнейшее повышение температуры в зазоре между концом шнека и стенкой цилиндра происходит на участке Х3Х4. При температуре tr частица материала поступает в форму, а затем охлаждается (точка Хз)- При дальнейшем заполнении формы температура этой частицы понижается. Из приведенного графика видно, что время пребывания материала при повышенной температуре tт незначительно. [c.248]