Окисление нержавеющих сталей

Часто бывает удобно при соединении алюминия с нержавеющей сталью использовать медный переход для того, чтобы избежать всегда возможного окисления нержавеющей стали, очень затрудняющего пайку. К наружной или внутренней поверхности нержавеющей трубки на серебряном припое присоединяется медный патрубок, другой конец которого лудится мягким припоем. Последующее соединение с алюминиевой трубкой производится одним из трех указанных способов. Произведенные [c.418]

Фиг. 15. Возможный механизм окисления нержавеющей стали в присутствии ванадия (Г. Каннингем и А. Брасу нас).

После взрыва 20-дюймовая перемычка находилась у основания реакторов сложенной вдвое компенсаторы с обеих сторон были оторваны полностью. Полагают, что основной причиной катастрофы был разрыв именно 20-дюймовой перемычки. Обнаружен также разрыв длиной 50 дюймов в трубе из нержавеющей стали диаметром 8 дюймов, соединяющей сепараторы. Возможно, что разрыв 8-дюймовой трубы предшествовал разрыву 20-дюймовой трубы. На рис. У-2 дана схема отделения окисления циклогексана, на которой показаны 20- и 8-дюймовая трубы. На рис. У-З показан участок 8-дюймовой трубы с обнаруженными на ней вздутием и трещинами. [c.98]

Следует обратить внимание на необходимость принятия мер по предупреждению возможности образования взрывоопасных газовых смесей в аппаратуре и особенно в топочном пространстве печей. Известен случай, когда при разрущении трубы из нержавеющей стали диаметром 127 мм в топочное пространство печи нефтеперерабатывающего завода были выброшены углеводороды. Взрывом был разрушен технологический аппарат. Разрушение труб в печи пиролиза может быть вызвано их перегревом вследствие нарушений технологического режима процесса, а также отложениями кокса на стенках, что приводит к ухудшению теплопередачи и перегреву металла. Кроме того, материал труб и монтаж поверхностей теплообмена могут быть некачественными. Поэтому в ряде процессов пиролиза для снижения скорости отложения кокса и удаления его с внутренней поверхности стенки в сырье перед зоной реакции ( = 650—700 °С) добавляют раствор поташа, который является эффективным катализатором процесса окисления кокса водяным паром. [c.321]

Термоокислительную стабильность после окисления топлива при 100 С определяют с помощью прибора ЦИТО-М [111]. По принципу движения топлива и конструкции этот прибор является аналогом описанного вьппе прибора ЦИТО-С (см. рис. 61). Основными отличиями является то, что он изготовлен из нержавеющей стали и на пути максимально нагретого топлива имеется фильтр из металлической сетки саржевого плетения (размер пор 12-16 мкм). [c.168]

Процесс окисления ведется при 70° С и давлении 2 ат в колонне из нержавеющей стали, съем тепла осуществляется змеевиками, по которым прокачивается вода. [c.323]

Эта реакция принадлежит к уникальному классу реакций. Ее проводят в режиме окислительного дегидрирования, но она не является каталитической. Ранее говорилось, что дегидрирование этана в этилен — относительно высокотемпературный процесс. Дегидрирование метана в ацетилен представляет собой чрезвычайно высокотемпературную реакцию и идет при 1300— 1600°С, когда равновесие наиболее сильно сдвинуто в сторону образования этилена. Очевидно, металлические реакторы не могут быть использованы для реакции парциального окисления природного газа (метана) в силу того, что реакция происходит при температуре, превышающей температуру плавления нержавеющей стали или любых других распространенных металлов. Поэтому реакторы футеруют огнеупорным кирпичом, а теплообмен и теплоотвод осуществляют до контакта горячих газов с неметаллическими поверхностями. При более низких температурах контакт газов с металлическими поверхностями допустим, и окончательный отвод тепла производится в металлическом теплообменнике. Сильно нагретые продукты реакции охлаждаются путем впрыскивания воды непосредственно в газовый поток (рис. 4). При этом вода превращается в пар, который вместе с продуктами должен быть охлажден экономично и с пользой. При получении ацетилена его быстрое охлаждение является одной из решающих операций, препятствующей гидрированию ацетилена в этилен или этан. [c.148]

Свежие и возвратные (так называемые первые и вторые неомыляемые ) парафины в массовом соотношении 1 2 смешиваются с катализатором в емкости I и закачиваются в реактор 2. Окисление проводится в реакторе барботажного типа из нержавеющей стали объемом 60 м в переменном температурном режиме (от 118 до 105 С) кислородом воздуха, подаваемого со скоростью, рассчитанной на полное сечение аппарата, не менее 0,1 м/с. [c.175]

Нитрование проводится в трубчатом реакторе с расплавом солей или в колонном аппарате, по высоте которого расположены форсунки для впрыскивания азотной кислоты в углеводородный поток. Внутреннюю поверхность реакторов покрывают керамикой, плавленным кварцем или другими защитными материалами, поскольку трубы из нержавеющей стали стареют, что приводит к снижению степени превращения кислоты. Кроме того, окиси металлов катализируют нежелательные реакции окисления углеводородов и нитропарафинов. [c.438]

На стадии окисления получается 99%-ная терефталевая кислота. Дополнительной очисткой ее получают кислоту, пригодную для прямой этерификации в полиэтилентерефталат (99,99%). Принципиальная схема представлена па рис. 14. Катализатор регенерируется на отдельной установке, куда непрерывно отводится часть реакционной массы. Горячая уксусная кислота с солями брома вызывает интенсивную коррозию реактора, что заставляет использовать аппараты из титана или особого сплава [73]. Можно отказаться от использования брома или других промоторов, но при этом увеличить содержание катализатора до 20—100% от массы -ксилола. Температура процесса и давление понизятся до 100—130 °С и 0,98 МПа, а выход кислоты достигнет 97—98%. В результате регенерации катализатора расход его на 1 т кислоты снижается до 0,9 кг. Смягчив условия окисления и отказавшись от бромсодержащих промоторов, можно использовать обычные нержавеющие стали и в несколько раз уменьшить стоимость блока окисления. [c.78]

Использование покрытий для повышения излучательной способности. В идеальном случае излучательная способность трубы и ребра должна быть равной единице. Близких к единице значений можно добиться, применяя покрытия. Очевидно, что эти покрытия должны быть черными. Пригодными для указанной цели являются, например, черная окись меди или черная окисленная поверхность нержавеющей стали. Опыт показывает, что предварительная пескоструйная обработка поверхности нержавеющей стали до ее окисления ведет к росту ее излучательной способности с 0,8 до 0,9—0,93 вследствие появления микроуглублений, способствующих росту эффективной излучательной способности . Менее очевидна эффективность покрытий из окиси [c.263]

В зависимости от того, какие продукты хотят получать. Окисление ведут воздухом в периодически действующих реакторах из нержавеющей стали при 100—180° и 10—20 ama. В качестве катализаторов, инициирующих реакцию окисления, применяют соли тяжелых металлов и высших кислот, а также спирты и кетоны высокого молекулярного веса, полученные в результате предыдущей операции. При этих условиях кислород воздуха полностью вступает в реакцию. [c.74]

Раствор, содержащий кобальт, поступает в ванны с анодами из графитовых блоков и с катодами из никеля или нержавеющей стали. Вместе с раствором поступает пульпа карбоната никеля в количестве, достаточном для поддержания pH около 5. В нижнюю часть ванны подается воздух для перемещивания. На катоде идет процесс осаждения никеля, а на аноде—сложный процесс разряда ионов С1 , 0Н и отчасти окисления двухвалентных ионов никеля и кобальта до трехвалентных. [c.379]

Так, аргон используют в качестве защитной атмосферы (предохранение от окисления) при выплавке таких металлов, как уран, торий, германий, цирконий и гафний, а также при получении чистого кремния. На практике широко распространен способ электросварки (а также наплавки и резки) металлов в защитной атмосфере инертного газа —обычно аргона (аргонно-дуговая сварка титановых, алюминиевых, магниевых и др. сплавов, меди, вольфрама, нержавеющих сталей и т. д.). Чистые гелий и аргон—непревзойденные защитные газы при работе с химически малоустойчивыми веществами, легко поддающимися окислению. [c.544]

Кристаллы образовавшихся соединений — шпинелей — имеют кубическую решетку. Химически они очень устойчивы вплоть до высоких температур. Особенно устойчива шпинель Ni( Ю2)2, предохраняющая нержавеющие стали и нихром от окисления при высоких температурах. [c.113]

Отделение церия. Церий во многих минералах РЗЭ является преобладающим элементом, и в технологических схемах предусматривается его отделение на ранних стадиях. Используется легко осуществимый переход Се +->-Се +. Свойства же соединений Се + значительно отличаются от аналогичных соединений РЗЭ в степени окисления 3+ и приближаются к свойствам соединений тория и титана. Церий в промышленности отделяют главным образом двумя способами. Первый способ — окисление гидроокисей при 120—130° и высушивание в аппаратах, изготовленных из шамота, фарфора, нержавеющей стали, со свободным доступом воздуха. За 2—6 ч окисляется 96—98% церия. Существенно влияет на полноту окисления степень предварительного обезвоживания гидроокисей. Второй способ — окисление барботажем воздуха в суспензию гидроокисей. Принципиальное окисление Се - -Се + кислородом возможно при pH > 2 (рис. 28), однако оптимальными условиями являются pH 10 и температура 130°. Скорость окисления заметно увеличивается с повышением давления при 5—10 атм в указанных условиях церий полностью окисляется за 30 мин [70]. [c.112]

Для травления окисленных нержавеющих сталей, содержащих шпинели, оксиды хрома, никеля, титана, молибдена, вольфрама и др. легнрующи.х элементов, неприменимы растворы травления для углеродистых сталей. Обычно травильные растворы для Нержавеющих сталей состоят из смеси иескольких кислот со специальными добавками, выполняющими функции окислителя, ингибитора или регулятора травления. [c.110]

Сравнение окисления н-бутана 423, 424] при 145 °С и л 5 МПа в реакто1рах из нержавеющей стали и из стекла выявило существенное различие в скоростях и селективности окисления. Нержавеющая сталь увеличивает окорость окисления, катализируя распад гидроперекиси. При этом, кроме того, существенно изменяется состав продуктов окисления в реакционной смеои появляются ацетальдегид, ацетон, метиловый и этиловый спирты и другие продукты, которых нет при окислении бутана в стеклянном реакторе. Это явление связано с распадом вгор-бутильных радикалов в присутствии стали. [c.263]

Австрийские исследователи Фитцер и Шваб (стр. 79) думают, что решение проблемы может быть найдено на сплавах, содержащих кремний но они трудны для обработки. Результаты, подающие большие надежды, были получены на сплавах нимоник (стр. 70) Заксом [53]. Делались попытки предупредить сильное окисление нержавеющих сталей золой, получающейся при сжигании нефти, нанесением на сталь алюминиевых покрытий, получаемых методом погружения, но это не привело к хорошим результатам [54 ]. Оценка существующего положения дается группой специалистов Национальной ассоциации инженеров коррозионистов [55]. [c.80]

Коррозия, как следствие образования муравьино. кислоты, проявилась также при ректификации формаль дегида в цехе получения формалина. При окислени метанола получается формальдегид с большим содер жанием исходного продукта, являющегося вредно примесью. Удаление метанола йз формальдегида в вод ном растворе производится в ректификационной колон не, изготовленной из нержавеющей стали. Дефлегматор этой колонны были изготовлены из углеродистой стали [c.98]

В сущности железо обладает не большей реакционной способностью, чем другие обсуждавшиеся выше переходные металлы. Однако, к сожалению, оксиды железа непрочно пристают к поверхности металлического железа, Ржавчина (оксид железа) отслаивается по мере образования и предоставляет возможность новой поверхности металла реагировать с окружающей средой. Содержащая хром нержавеющая сталь больше сопротивляется коррозии, но для защиты железа чаще используются покрытия из хрома, олова, никеля или красок. Соединения железа(П) обычно имеют зеленую окраску, а гидратированный ион железа(Ш), Ре(Н20) , окрашен в бледно-фиолетовый цвет. В состояниях окисления - - 2 и -Ь 3 железо образует октаэдрические комплексы с цнанидными ионами, Ре(СК) и Pe( N)g . Традиционные названия этих иоиов - ферроцианид и феррициа- ид. Согласно ссБрсмснной систематической номенклатуре, их называют гексацианоферрат 11) и гексацианоферрат(Ш). Номенклатура комплексных ионов излагается в гл. 20. [c.445]

Наряду со сваркой в углекислом газе при ремонте используется аргонодуговая сварка. Аргон химически более инертен, чем углекислый газ, и в ряде случаев лучше защищает металл в сварочной ванне от окисления. Аргонодуговая сварка обеспечивает более высокое качество сварных соединений нержавеющих сталей и применяется для наиболее ответственных сварных швов. Материалы толщиной до 2—3 мм целесообразно сваривать неплавя-щимся вольфрамовым электродом. При толщине металла свыше 2—3 мм сварка осуществляется плавящимся электродом. [c.81]

Окисление изопропилбензола производится в барбатажной колонне из нержавеющей стали. Предварительно подогретая водно-щелочная эмульсия изопропилбензола подается в колонну, туда же поступает сжатый воздух, подаваемый через фильтр. В качестве эмульгатора применяют стеарат натрия. [c.308]

Концентрированная ННОз — сильный окислитель. Из металлов в ней устойчивы лишь Аи, Р1, КН 1г, И, Та металлы А1. Ре, Со, N II Сг (а также нержавеющие стали) она пассивирует (по-види мому,- в результате образоваиня малорастворимой оксидной плен ки). При окислении веществ азотной кислотой как правило полу чается смесь продуктов ее восстановления. Оии зависят от приро ды восстановителя, температуры и концентрации кислоты (рис. 3.51). Обы-чио среди продуктов восстановления преобладают 1ЧЮ и N02. Активные металлы (М , 2п и др.) восстанавливают разбавленную HN0з до NH4N0з. Запись уравнений окислительно-восстановительных реакций с участием НГ Оз обычно условна — указывают только один продукт восстановления, который образуется в большем количестве. [c.410]

Железо, титан, цирконий и многие сплавы на их основе способны пассивироваться в концентрированной азотной кислоте, но при концеитрации кислоты >95% нержавеющие стали иногда склонны к иереиассивации, ирн которой разрушается за-п итпая пленка и окисление сталей ускоряется. Коррозионная активность кислоты возрастает ири наличии в растворе ионов хлора особенно важно иметь это в виду для материалов, пассивирующихся в чистой азотной кислоте. Алюминий рекомендуется для концентраций кислоты <1% и >80%. Титан и цирконий ие рекомендуются для дымящей азотной кислоты, о этом случае возможно образование пирофорных продуктов реакции, чувствительных к удару, т. е. реакция может протекать со взрывом. Медь и свинец нестойки в растворах азотной кислоты, так как в результате нх реакции с кислотой образуются легкорастворимые вещества. Для эксплуатации при нормальной температуре рекомендуется аппаратура из хромистого чугуна. Необходнмо учитывать возможность [c.807]

Окисление проводится в реакторе 1 из нержавеющей стали в интервале температур 160—190 °С и при давлении 4,8 МПа без катализатора или в присутствии солей кобальта, меди, магния, ванадия. Воздух подается в нижнюю часть реактора в таком количестве, чтобы содержание кислорода в отдувочном газе составляло не более 4% (об.). Пары продуктов реакции и непрореагировавшие углеводороды поступают совместно с отработанным воздухом в конденсационную систему 2—4, приспособленную для утилизации теплоты. Отсюда жидкий конденсат возвращается в зону реакции. Отработанный воздух поступает в турбодетандер 5, где охлаждается до —60 °С. Полученный холод используют на установке. Оксидат из реактора поступает в ректификационную колонну 7, в которой отделяются нейтральные кислородсодержащие продукты, возвращаемые на доокис-ление в реактор 1. На колонне 8 происходит отделение воды и кислот С —С4, а тяжелый кубовый остаток, пройдя блок выделения янтарной кислоты 9, поступает на повторное окисление. Вода от кислот отгоняется с помощью азеотропной перегонки (блок 10). Товарные муравьиная, уксусная и пропионовая кислоты выделяются с применением азеотропной и обычной ректификации (блоки 11—13). Суммарный выход кислот С —С и янтарной кислоты в расчете на превращенный бензин находится на уровне 100—110%, причем выход уксусной кислоты составляет 60—75% от товарной продукции и зависит от технологии проведения процесса и используемого для окисления сырья. [c.178]

В 1953 г. в Советском Союзе был стандартизован способ определения химической стабильности (ГОСТ 5734-53) коиспстентных смазок, аналогичный описанному выше способу Райта и Лютца и заключающийся в окислении образца консистентной смазки кислородом в бомбе из нержавеющей стали при определенных давлении и теьспературе. Время, по истечении которого давление в бомбе начинает снижаться, считают индукционным периодом этой смазки. Кроме того, определяют кислотные числа смазки до н после окисления, что также характеризует химическую стабильность смазки. [c.733]

Основными аппаратами технологической схемы являются реактор окисления ИПБ и разлагатель ГП. Реактор окисления представляет колонну из нержавеющей стали, снабженную встроенными холодильниками для отвода реакционного тепла и в нижней части оборудованную системой подачи и барботиро-вания воздуха. Разлагатель выполнен в виде пустотелой колонны, снабженной выносным холодильником-конденсатором. Реакционное тепло отводится за счет испарения ацетона, который ВОДИТС.Я в колонну с серной кислотой. После конденсации в холодильнике ацетон возвращается в разлагатель. [c.361]

Термопа(ру обычно помещают в чехол для предотвращения ее окисления газами. Все устройства— термопара, чехол и радиационные экраны — монтируется на конце пробоотборника из нержавеющей стали, который должен охлаждаться водой, если измеряемая температура более 900 °С. Типичный отсасывающий пирометр предста1влбн на рис. П-6, где показаны три типа радиационных экранов. [c.66]

При изготовлении заборных трубок для анализа дымовых газов при температурах до 400 °С с успехом применяется мягкая сталь, при более высшсих температурах может возникнуть проблема окисления. Сварной пробоотборник из нержавеющей стали пригоден для работы до 850 °С без водяного охлаждения. В случае водоохлаждаемых пробоотборников можно использовать медь (для периодических кратковременных отборов) вплоть до 1200 °С для операций при более высоких температурах применяют нержавеющую сталь. [c.84]

Эндогазы защищают стали от окисления и декарбюризации, однако СО, содержащаяся в них, может взаимодействовать в нержавеющих сталях с хромом. [c.321]

Структура пассивной пленки на сплавах, как и пассивной пленки вообще, была описана и теорией оксидной пленки и адсорбционной теорией. В соответствии с оксидно-пленочной теорией, защитные оксидные пленки формируются на сплавах с содержанием легирующего компонента выше критического, а незащитные — на сплавах ниже критического состава. В случае преимущественного окисления пассивной составляющей сплава, например хрома, защитные оксиды (такие как СГаОз) формируются, только если содержание хрома в сплаве превышает определенный уровень. Эта точка зрения не позволяет делать никаких количественных прогнозов, а тот факт, что пассивная пленка на нержавеющих сталях может быть катодно восстановлена и не соответствовать стехиометрическому составу, остается необъясненным. Согласно адсорбционной теории, в водной среде кислород хемо-сорбируется на Сг—Ре-сплавах выше критического состава, обеспечивая пассивность, но на сплавах ниже критического состава он реагирует с образованием непассивирующей оксидной пленки. Насколько данный сплав благоприятствует образованию хемосорбционной пленки или пленки продуктов реакции, зависит от электронной конфигурации поверхности сплава, особенно от взаимодействия -электронов. Так называемая теория электронной конфигурации ставит в связь критические составы с благоприятной конфигурацией -электронов, обеспечивающей хемосорбцию и пассивность. Теория объясняет природу взаимодействия электронов, определяющую, какой из компонентов придает сплаву данные химические свойства, например, почему свойства никеля преобладают над свойствами меди в медно-никелевых сплавах, содержащих более 30—40 % N1. [c.91]

Обнаружено, что сплав 8 % А1 — Си, окисляющийся на воздухе при 750 °С в присутствии паров М0О3, которые образуются из находящейся там же, но не в контакте со сплавом молибденовой проволоки, корродирует с очень высокой скоростью [33]. Нержавеющая сталь, содержащая несколько процентов молибдена или ванадия, на воздухе окисляется быстрее, чем без этих добавок. Причина этого нашла объяснение в [34, 35] те же явления для стали с примесью не более 0,04 % бора исследованы в [36]. В последнем случае образуются рыхлые, пористые продукты окисления, имеющие большой объем и высокую пористость. [c.200]

Мартенситные стали, если их подвергнуть термической обработке для повышения твердости, приобретают сильную склонность к растрескиванию в слабо- и умереннокислых растворах. Особенно это проявляется в присутствии сульфидов, соединений мышьяка или продуктов окисления фосфора или селена. Специфические свойства кислот не имеют существенного значения до тех пор, пока процесс идет с выделением водорода. Эта ситуация отличается от случая аустенитных сталей, которые разрушаются исключительно в результате специфического действия анионов. Катодная поляризация также не защищает мартенситные стали от растрескивания, а ускоряет его. Все эти факты свидетельствуют, что мартенситные стали в указанных условиях разрушаются не по механизму КРН, а в результате водородного растрескивания (см. разд. 7.4). При катодной поляризации в морской воде, особенно при высоких плотностях тока, более пластичные ферритные стали подвергаются водородному вспучиванию, а не растрескиванию. Аустенитные нержавеющие стали устойчивы и к водородному вспучиванию, и к водородному растрескиванию. [c.319]

Основным фактором, обеспечившим хорошие характеристики данной геометрии, оказалась успешная разработка нового материала ребер. Для обеспечения хороших те1июпроводящих свойств и в то же время хорошей стойкости к окислению, а также механической прочности при высоких температурах была разработана двухслойная конструкция, состоящая из медного листа с [юкрытием из нержавеющей стали-ЗШ. Общая толщина ребра составляет [c.282]

Количество окиси алюминия составляло 20 г на 1 г еульфонов. Хроматографическое разделение происходило в колонке из нержавеющей стали высотой З ле и внутренним диаметром 28 мм. Процесс протекал под давлением азота (избыточное давление 0 25 ат). Перед разделением окисленный сернисто-ароматический он-центрат разбавляли алкилатом (алкано-циклановая фракция 60—80° С) в 3—5 раз. Десорбентами являлись последовательно петролейный эфир, смесь петролейного эфира с бензолом, бензол. Сульфоны десорбировали этанолом. [c.125]

Состав продуктов окисления этилена детально изучался Ленером [4J при температурах 300—400° С. Опыты проводились в струевых условиях при атмосферном давленип в пирексовых сосудах как непокрытых, так и покрытых K.jSi03 п КС1, в кварцевых сосудах, в сосудах из нержавеющей стали и алюАшппя. [c.368]

Применение скандия, РЗЭ и их соединений. Металлический скандий применяется как фильтр нейтронов в ядерной технике и как легирующий металл в черной и цветной металлургии. Добавка 1% иттрия к нержавеющим сталям повышает температуру их окисления до 1200—1300 °С. Кроме того, применительно к магниевым и алюминиевым сплавам иттрий является хорошим упроч-иителем. Лантаноиды, несмотря на сравнительно высокую стоимость, нашли применение в атомной технике, электронике, электро- и радиотехнике, а также в черной и цветной металлургии. В атомной технике применяются лантаноиды с большими сечениями захвата нейтронов (гадолиний, самарий, европий). Церий и мишметалл входят в состав геттеров. Кроме того, церий широко применяется для легирования сталей, чугуна, алюминиевых, магниевых и других сплавов. [c.179]

Металлические твердые растворы благодаря их высокой однородности очень широко используются в машиностроении и приборостроении в качестве конструкционных материалов, устойчивых к окислению и коррозии некоторые из них сохраняют свою прочность и в области высоких температур. Например, однофазная аустенит-ная сталь 1Х18Н9 ( нержавеющая сталь ) представляет собой твердый раствор, содержащий 18% хрома, 9% никеля и не более 0,1% углерода в -железе. [c.170]

Лигатур Ы.1Б металлургии черных и цветных металлов титан применяется в качестве раскислителя и деазотизатора, так как он энергично соединяется с кислородом и азотом, образуя соединения, уходящие в шлак.сЛля этой цели используют ферротитан (18—25% Т1), купротитан (5—12% Т1), алютит (40% А1, 22—50% Т1 и до 40% Си). Очистка от кислорода способствует образованию тонкой плотной структуры стали, обладающей повышенными механическими свойствами. Титан связывает и серу, вызывающую красноломкость стали, х/ При введении титана в качестве легирующей добавки в хромо-никелевые нержавеющие стали (до 0,8%) образуются включения карбидов титана, повышающие жаростойкость и уменьшающие склонность к межкристаллитной коррозии при сварке и термической обработке. У Присадка 0,05—0,15% титана к обычной углеродистой стали облагораживает ее и улучшает механические свойства. Введение титана в алюминиево-магниевые сплавы (до 0,6%) улучшает их механические свойства, повышает коррозийную стойкость и устойчивость к окислению при нагревании [II, 35]. [c.242]

Для заш,иты от коррозии на поверхности металла искусственно создают окисные. окиснохроматные, фосфатные, сульфидные и другие пленки обработкой изделий сиециальными химическими составами. Широко применяют анодное окисление путем электролиза в кислой среде в присутствии окислителей. Скорость кислотной коррозии уменьшают введением в кислоту замедлителей (ингибиторов) коррозии. Коррозионная стойкость железа повышается введением легирующих добавок (нержавеющие стали содержат добавки Сг, N1 и других металлов). [c.328]

Изопронилбензол из емкости 1 подается насосом 2 через подогреватель 3 на окисление в барботажнуот колонну 5, изготовленную из нержавеющей -стали. Сжатый воздух поступает в колонну через фильтр 4. Окисление ведется под давлением 4 ата и при 110 . Необходимая температура реакции поддерживается подачей пара или воды в змеевики, установленные в колонне. [c.516]

Соль АГ получается при смешивании метапольных растворов адипиновой кислоты (горячий 20%-ный раствор) и гексаметилендиамина (60— 80%-ный раствор) в реакторе 2 из нержавеющей стали смесь нагревается до кипения за счет теплоты нейтрализации отгоняющийся при этом метанол при помощи обратного холодильника (не показанного на схеме) возвращается в реактор. Соль АГ, образующаяся с выходом 95% от теории, выпадает из раствора в виде кристаллов в аппарате 3 и после охлаждения до комнатной температуры в этом аппарате отделяется на центрифуге 4 от маточного раствора, который через сборник 5 поступает в ректификационную систему 6. Чтобы избежать окисления диамина, нейтрализацию ведут в атмосфере чистого азота. Соль АГ после центрифугирования промывают метанолом от непрореагировавшей кислоты и диамина, сушат при 60—70° и получают в виде белого кристаллического порошка с плавл [c.685]

Окисление ведут в течение 3—5 час., конверсия исходной смеси достигает 40%. Окисленную смесь после охлаждения аппарата и сброса давления разгружают в нутч-фильтр 9, где отфильтровывают твердые продукты окисления ( -толуиловую кислоту и монометилтерефталат) от жидкой смеси ( -ксилол, метилтолуилат, толуиловый альдегид), которая через сборники 10 и 11 возвращается на повторное окисление. Смесь твердых кислот загружают в аппарат 11, где ее при перемешивании растворяют в метаноле. Метаноль-ный раствор насосом 12 подают в змеевик 14 из нержавеющей стали, погруженный в высококипящее нефтяное масло, нагретое при помощи электросопротивления или парами динила до 250 . [c.705]

Основной частью экспериментальной установки (рис. 3.9) является рабочий участок, представляющий собой пластину (рис. 3.10) из стали ОХ27Ю5А с высоким электрическим сопротивлением (примерно 2 Ом-мм7м), обладающей большой стойкостью против окисления прп высоких температурах. Пластина крепилась в задней стенке камеры размерами 880X500X400 мм, изготовленной из листовой нержавеющей стали толщиной 3 мм и имеющей окна для освещения и визуального наблюдения процесса. Обеспечивалась герметичность крепления пластины в стенке камеры, а также гидро-. и теплоизоляция задней поверхно-150 [c.150]