Технологические схемы от двуокиси углерода

Рис. 9. 1. Принципиальная технологическая схема установки для производства водорода I - сы) 1ье II — водяной пар III водород IV - двуокись углерода V - вода VI — водный раств )р карбоната калия

Окисление метана с целью получения из него окиси углерода и водорода изучалось в гомогенных и гетерогенных системах в лабораторных условиях, на пилотных установках и на заводах. Несмотря на то, что в результате такого исследования были достаточно детально разработаны технологические схемы процесса, тем не менее до настоящего времени сравнительно мало известно о кинетике и механизме реакций метана с кислородом, водяным паром и двуокисью углерода. Предполагается, что как при гомогенных, так и при гетерогенных реакциях равных объемов м тана и кислорода при температуре от 700 до 1500° С вначале возникает пламя [22, 19], в котором вступают во взаимодействие часть метана и весь кислород. В результате этих процессов образуется двуокись углерода и водяной пар. Дальнейшее окисление мотана происходит, очевидно, за счет двуокиси углерода, в то время как пар образуется при начальном горении. Обсуждение природы реакций горения но входит в задачу данной главы. [c.311]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 8.14. Окись этилена, водный раствор катализатора и двуокись углерода поступают в трубчатый реактор 4. Теплосъем осуществляется холодным сырьем и водой, циркулирующей в межтрубном пространстве реактора. Верхняя часть реактора служит сепаратором высокого давления. Гидролизат после реактора направляется в испаритель 6 для отделения от катализаторов, основная часть которых ( 90%) возвращается на синтез. Из смеси этиленгликолей, содержащей 5—10% воды, вакуумной ректификацией выделяют на колонне 8 этиленгликоль, а на колонне 9 диэтиленгликоль. [c.277]

Технологическая схема. Технология адсорбционного извлечения жидких парафинов включает две основные стадии I) адсорбцию — селективное поглощение цеолитом н-алканов 2) десорбцию — удаление из слоя цеолита поглощенных углеводородов. На промышленных установках чаще всего применяется вытеснительная десорбция через слой цеолита пропускают вещество, которое способно, проникнув в пары цеолита, адсорбироваться в них и вытеснить парафины в качестве вытеснителя используются низкомолекулярные н-ал-каны и алкены, двуокись углерода, аммиак и др. [c.142]

Полученный химическими методами водород содержит различное количество таких примесей, как окись и двуокись углерода, азот, кислород, метан, сероводород, инертные газы и др., которые, как правило, должны быть удалены до поступления водорода на дальнейшую переработку. Поэтому современная технологическая схема производства водорода любым химическим методом включает не менее четырех основных стадий собственно получение водорода, конверсию окиси углерода, удаление двуокиси углерода и окончательную очистку газа от остальных примесей. Такие многоступенчатые схемы процесса довольно громоздки и требуют крупных капиталовложений и больших эксплуатационных расходов. [c.9]

На рис. 23,а показана технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородную смесь получают частичным окислением тяжелого топлива с использованием кислорода высокой чистоты. Сырой газ подвергают мокрой очистке для удаления сероводорода, образовавшегося из серы, которая была в топливе, и направляют в секцию каталитической конверсии окиси углерода. Последняя взаимодействует с водяным паром, образуя дополнительное количество водорода и двуокиси углерода. Двуокись углерода удаляют абсорбцией, после чего проводится доочистка от следов СО. Получаемый газ представляет собой водород высокой чистоты, который затем сжимают, смешивают с азотом и направляют в реакторы синтеза аммиака. Водород получают паровой конверсией природного газа (рис. 23, б) посредством следующих технологических операций сероочистки исходного газа, первичной (водяным паром) и вторичной (воздухом и водяным паром) конверсии метана, конверсии окиси углерода, очистки от СО., и следов СО. Полученную в результате смесь водорода с азотом (из [c.108]

На рис. 5.6 показана принципиальная технологическая схема станции, на которой слив сжиженного газа осуществляют с помощью газов под необходимым давлением. Например, при сливе хлора используют сжатый воздух, окиси этилена — азот, сжиженных углеводородных газов — природный газ, технологические газы е химико-физическими свойствами, аналогичными транспортируемому продукту, а также метан, азот, двуокись углерода. [c.77]

В предыдущей главе были даны определения систем водоснабжения и канализации. Смысл замкнутой оборотной системы заключается в объединении водопровода и канализации и в исключении из схемы водоема. Однажды взятая из водоема вода все время обращается в этой объединенной системе загрязненная в технологических процессах — очищается, делается пригодной для обслуживания технологических процессов, снова загрязняется, снова очищается и так продолжается беспрерывно. У этой оборотной системы есть некоторое сходство с системой кровообращения в человеческом организме. Кровь, двигаясь по артериям ( водопроводная система ), обеспечивает физиологические процессы организма, начиная от мозга и кончая кожными покровами, за тем по венам ( канализационная система ) уносит отходы физиологических процессов, освобождается от них в легких ( очистное устройство ) и под действием сердца ( насосная станция ) снова возвращается в артериальную систему. Правда, эта человеческая оборотная система не полностью замкнута она забирает из окружающей атмосферы кислород для дыхательных процессов и имеет отходы , выделяемые в атмосферу (двуокись углерода и пары воды, выделяемые при дыхании). Но и оборотная система водоснабжения и канализации в промышленности в современном ее состоянии также не ограничивается только количеством однажды взятой воды в систему, ей приходится покрывать потери воды, обращающейся в производстве, из водоема и сбрасывать в него некоторые отходы. [c.158]

Технологическая схема производства глицерина гидролизом эпихлоргидрина изображена на рис. 82. Водный раствор соды (с добавкой едкого натра или без него) и эпихлоргидрин из напорных баков / и 2 постоянного уровня через расходомеры непрерывно поступают в реактор 3 с мешалкой. В нем происходит превращение эпихлоргидрина в монохлоргидрин глицерина и гомогенизация реакционной массы. Последняя непрерывно передается насосом под давлением во второй реактор 4, где получаются глицерин и побочные продукты реакции и выделяется двуокись углерода. После дросселирования жидкости по выходе из реактора двуокись углерода отделяется в газоотделителе 5, а водный раствор направляется на выпаривание в многокорпусную вакуум-выпарную батарею 6, [c.415]

Технологическая схема переработки фурфурольных конденсатов получается при этом чрезвычайно простой и компактной. Фурфурольный конденсат из сборника непрерывно подается с определенной скоростью в реактор, туда же поступает амальгама натрия. В реакторе при непрерывном перемешивании и продувке раствора током двуокиси углерода происходит восстановление фурфурола в фурфуриловый спирт. После разложения амальгамы восстановленный конденсат подается на ректификацию. Двуокись углерода из реактора через ловушку паров ртути выводится в атмосферу. Выход фурилового спирта составляет 90—98%. Осмоление раствора почти отсутствует [1501 [c.204]

Процесс производства мочевины состоит из стадий синтеза, дистилляции продуктов синтеза с улавливанием газов дистилляции и переработки растворов мочевины в сухую соль. Технологические схемы отличаются друг от друга главным образом способами использования газов дистилляции — углекислоты и аммиака. Основной процесс синтеза мочевины проводится одинаково схема его приведена на рис. 55. Двуокись углерода, очищенная от сернистых соединений и пыли, сжимается в компрессоре 1 до 200 атм и с температурой 30—35° подается в колонну синтеза 6. Жидкий аммиак из сборника 2 [c.241]

В основу промышленного метода окисления метана до формальдегида, разработанного в СССР, было положено ускоряющее действие тетрабората калия на реакцию окисления метана и тормозящее действие насадки на процесс окисления формальдегида в двуокись углерода Принципиальная технологическая схема представлена на рис. 89. [c.222]

На рис. 122 изображена технологическая схема синтеза карбамида с дистилляцией плава в две ступени. Газообразная двуокись углерода, предварительно очищенная от сернистых со- [c.264]

Более совершенным является способ разделения газов с регенерацией поглотительного раствора МЭА в абсорбционно-от-парной колонне. Технологическая схема этого процесса изображена на рис. 125. Газы дистилляции (ЫНз, СОг и НгО) с температурой 70—80° С поступают в абсорбционно-отпарную колонну 1. Эта колонна орошается 31%-ным раствором МЭА, а вытекающий из нее раствор циркулирует через паровой подогреватель 2. Вследствие того, что в нижней части колонны поддерживается температура раствора 105°С (абсолютное давление в колонне 1,3 ат), аммиак из газов почти не поглощается, а двуокись углерода извлекается практически полностью. Вытекающий из колонны раствор содержит меньше 4 г/л ЫНз и. в значительной мере насыщен СОг. Этот раствор качается насосом через теплообменник 5, где нагревается до 125° С, в колонну-регенератор 6, снабженную паровым подогревателем 7 и работающую при абсолютном давлении 4 ат. Здесь при 145—148° С из раствора выделяются СОг и ЫНз. Регенерированный раствор МЭА охлаждается в теплообменнике 5 до 110° С и затем в водяном холодильнике 4 до 55—65°, потом через дроссельный вентиль поступает в сборник 9, из которого возвращается в абсорбционно-отпарную колонну. [c.270]

При разработке технологической схемы установки для переработки природного газа, содержащего гелий, обычно приходится решать ряд вопросов, которые являются в значительной степени общими для различных установок и сводятся к следующему выбору наиболее рациональных способов предварительной очистки природного газа, в ходе которой из него удаляются двуокись углерода, Н28 и водяные пары определению уровня и способа предварительного охлаждения природного газа до умеренных температур с постепенной парциальной конденсацией фракций тяжелых углеводородов выбору наиболее эффективных процессов для получения сырого гелия (гелиевого концентрата) и разделения отдельных фракций на чистые продукты, позволяющих добиться минимальных потерь гелия выбору способов очистки сырого гелия с целью получения чистого гелия и получения холода на различных температурных уровнях. [c.145]

Очистка газа производится по разным технологическим схемам. По одной из них раньше всего освобождаются от соединений серы, причем основную часть этих соединений удаляют до конверсии метана, так как сернистые соединения отравляют применяемый катализатор. Затем удаляют двуокись углерода, для чего промывают газ водой под давлением. [c.7]

Станция известково-обжигательных печей. На рис. 19 представлена технологическая схема получения кальцинированной соды. Необходимая для производства соды двуокись углерода образуется в известково-обжигательной печи 1 при термическом разложении карбонатного сырья — известняка или мела. [c.235]

Основной технологический принцип, положенный в основу этих схем, состоит в том, что не превращенные в мочевину аммиак и двуокись углерода после их выделения из плава в процессе двухступенчатой дистилляции абсорбируются водой и возвращаются в цикл в виде водно-аммиачных растворов аммонийных солей. Для того чтобы избежать вредного влияния воды на [c.124]

Промышленные схемы получения технологического газа и их аппаратурное оформление весьма разнообразны. Наибольшее распространение получил процесс паро-углекислотной конверсии природного газа. Он осуществляется в трубчатых печах при атмосферном или повышенном давлении. Ввиду эндотермичности реакций для поддержания требуемой температуры контактирования необходим подвод тепла со стороны. Обычно он осуществляется сжиганием в межтрубном пространстве любого горючего газа. Для этой цели могут быть использованы все отходы производства метанола. Пар для конверсии получают непосредственно на установке за счет тепла обогревающего и конвертируемого газов. Двуокись углерода подводится из смежных производств или выделяется из топочных газов моноэтаноламином и другими способами. [c.74]

Представляют интерес технологическая схема переработки син-тез-газа фирмы I I и раз/работанный в СССР так называемый бес-конверсионный способ. По схеме фирмы I I из газов, полученных неполным окислением углеводородов, удаляют двуокись углерода промывкой аммиачной водой, затем ацетилен — обработкой жидким аммиаком при —70 °С, и наконец, этилен — абсорбцией нафтолом [c.88]

Другие стадии технологического процесса — очистка паров аммиака от двуокиси углерода, выпаривание растворов карбамида, дозировка кислорода в СОа — автоматизированы с использованием серийных приборов. На рис. 221 приведена схема узла автоматического дозирования кислорода в двуокись углерода. Более широко применяется схема б, при которой поток кислорода регулируется по результатам анализа газа. [c.288]

Технологическая схема производства эпихлоргидрина вместе со стадией хлоргидринирования изображена на рис. 51. Водный раствор щелочи подают в скруббер /, где за счет отходящих из, колонны 3 газов, содержащих двуокись углерода, получается сода. Ее раствор закачивают насосом 2 на верх колонны 5, а в нижнюю часть ее поступает хлор-газ. При их взаимодействии образуется водный раствор хлорноватистой кислоты [c.215]

В технологическую схему очистки газа от двуокиси углерода пропиленкарбонатом включена стадия промежуточной десорбции. В случае отсутствия этой стадии двуокись углерода загрязняется компонентами конвертированного газа и наблюдается некоторая потеря азото-водородной смеси. Так как количество абсорбента, подаваемого на орошение, практически не меняется при изменении парциального давления двуокиси углерода в газе (см. главу П), то в схеме с промежуточной десорбцией потери азото-водородной смеси можно свести практически к нулю за счет рециркуляции потока газа, десорбированного в первом десорбере. [c.196]

Технологическая схема блока разделения воздуха установки БР-6 представлена на рис. 30. Сжатый в турбокомпрессоре воздух поступает в азотный 1 и кислородный 2 регенераторы. Здесь воздух охлаждается, отдавая тепло каменной насадке и чистому азоту, проходящему внутри трубок змеевиков. При этом на насадке вымерзают влага и двуокись углерода, содержащиеся в воздухе. Цикл работы регенераторов продолжается 1080 сек (по 540 сек на прямое и обратное дутье). Момент переключения азотных и кислородных регенераторов смещен на /4 продолжительности цикла. Чистый азот идет внутри трубок змеевика непрерывно, независимо от того, прямой или обратный поток движется по насадке регенераторов. Из регенераторов охлажденный воздух поступает на разделение в нижнюю ректификационную колонну 10. [c.42]

Двуокись углерода от источника может поступать на головные сооружения магистрального трубопровода и в двухфазном состоянии. Для однокомпонентного продукта это неравновесное состояние. Технологическая схема может быть нескольких вариантов, выбор которых зависит от соотнощения температуры грунта и газожидкостной смеси, поступающей от источника. Если i>imai, т. е. температура смеси выше максимально возможной температуры грунта на глубине заложения, то целесообразно смесь предварительно сконденсировать и переохладить в теплообменной секции аппарата воздушного охлаждения ABO или специальной холодильной установки (рис. 105), а после этого осуществить безнасос-ную (линия 2) или насосную перекачку. [c.172]

Технологическая схема получения алкиленкарбонатов приведена на рис. 8.12. Окись этилена или пропилена из сырьевой емкости насосом 8 подается в реактор 1. Туда же насосом 9 подается раствор катализатора в соответствующем алккленкарбонате и компрессором 7 — двуокись углерода под давлением 7—10 МПа. Перемешивание реакционной смеси осуществляется циркуляционным насосом 6. Из реактора смесь поступает в отстойную емкость 2 (второй реактор, [c.272]

Технологическая схема (рис. З.П). Газ подается в нижнюю часть абсорбера К-1, в котором контактирует с движущимся навстречу потоком 15%-ного раствора моноэтаноламина (МЭА). Очищенный газ удаляется с верха К-1. С низа К-1 уходит насыщенный сероводородом МЭА, который поступает в сепаратор С-1, где за счет снижения давления выделяются растворившиеся газообразные углеводороды, а также отделяется газовый конденсат. Из сепаратма С-1 раствор МЭА через теплообменник Т-1 и подогреватель Т-2 переходит в десорбер К-2, в котором отпариваются поглощенные сероводород и двуокись углерода. Регенерированный раствор МЭА, покинув колонну К-2, охлаждается в теплообменнике Т-1 и холодильнике Х-1 и направляется в емкость Е-1, из которой возвращается в абсорбер. Верхний продукт десорбера — сероводород с парами воды — через холодильник-конденсатор ХК-1 поступает в емкость Е-2. Сероводород выводится с установки, а паровой конденсат возвращается в качестве орошения в колонну К-2. [c.86]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

Требования к качеству окиси этилена. Применение многоколонных схем ректификации, описанных выше, вызвано тем, что к качеству окиси этилена предъявляются высокие требования. Одной из наиболее нежелательных примесей к окиси этилена является двуокись углерода, которая прн гидратации окиси этилена вызывает коррозию аппаратуры. При получении неионогенных поверхностно-активных вешеств (типа оксиэтилированных алкилфенолов) двуокись углерода, содержащаяся в окиси этилена, приводит к резкому замедлению скорости оксиэтилнрования, повышенному расходу щелочи, применяемой в качестве катализатора, и к другим нарушениям технологического процесса. Присутствие двуокиси углерода нежелательно при получении этаноламинов из жидкого аммиака и окиси этилена, так как образующаяся из двуокиси углерода и аммиака аммониевая соль карбаминовой кислоты [c.250]

Вместе с тем, по технологическим схемам и последовательности операций их можно разделить на несколько групп. Лучше всего, на наш взгляд, это поставить в зависимость от потребляемых исходных компонентов. Таких основных вариантов существует четыре 1) предприятие получает готовую смесь фреонов, например смесь 11 и 12, 114 и 12 2) предприятие работает постоянно на смесях фреонов, но компоненты получают отдельно, и нх смесь готовят на месте 3) предприятие применяет самые различные пропелленты из сжиженных газов, включая хлорзамещенные и обычные углеводороды, например пропан — бутан 4) в качестве пропеллента применяются сжатые газы (азот, аргон, двуокись углерода и т. п.). [c.172]

Технологические схемы производства мочевины отличаются главным образом способами улавливания и использования газов дистилляции. Схемы, в которых не превращенные в мочевину аммиак и двуокись углерода вновь используются для получения мочевины, т. е. схемы с рециркуляцией непрореагировавших газов, называются заж/снг/гьшы. Схемы, по которым непре-вращенные в мочевину газы используются для получения других продуктов (аммиачной селитры или иных солей), называют разомкнутыми. При возвращении части газов дистилляции в цикл синтеза мочевины производство ее осуществляется по полузамкнутой схеме (схема с частичным рециклом газов). [c.570]

Технологическая схема процесса приведена на.рис. VI- . Фосфорная кислота (43% Н3РО4) подается в нейтрализатор 3, куда из расходного бункера / поступает сода. Вследствие обогрева паром в нейтрализаторе поддерживается температура раствора 90—ЮО°С. Выделяющаяся в процессе нейтрализации двуокись углерода очищается от пыли в цикло 1е 5 и в насадочной колонне 6, орошаемой циркулирующим раствором. Очишенный газ выбрасывается в атмосферу возможно использование СО2 в содовом производстве. [c.236]

Другой путь, ведуш,ий к уменьшению или ликвидации отходов,—это отказ от регенерации аммиака из хлористого аммония, который в этом случае становится второй, дополнительной продукцией содового завода. При отсутствии на заводе процесса регенерации аммиака поблизости от него должно находиться производство синтетического аммиака, откуда будут поступать для производства соды аммиак и двуокись углерода, обра-зуюш,аяся при получении водорода. Технологическая схема содового завода при этом значительно упрощается. Отпадает необходимость в добыче и доставке на завод карбонатного сырья, не нужны известковые печи, отпадают процесс гашения извести, необходимость в смесителе и дистиллере, ликвидируются белое море и трубопроводы для перекачки на него дистиллерной жидкости. [c.284]

Вторая группа способов получения газообразной двуокиси углерода применяется при большом содержании углекислого газа в исходной газовой смеси, как, например в естественных источниках или отходах спиртового производства. В этих случаях необходима лишь очистка углекислого газа от небольшого количества примесей. На рис. 10.22 показана технологическая схема получения чистой газообразной двуокиси углерода из продуктов спиртового брожения. Газовая смесь из бродильного чана 1 собирается в газгольдере 2, откуда засасывается компрессором 3, сжимается примерно до 0,3 МПа, и, пройдя водяной поверхностный охладитель 4 и маслоотделитель 5, направляется последовательно через ряд очистительных колонок. В колонке 6 происходит окисление вредных примесей водным растворогл перманганата калия (до 1%), а в колонке 7 окисленные примеси отмываются водой или водным раствором соды Nag Og. Затем в поверхностном охладителе 8 двуокись углерода охлаждается до возможно более низкой температуры для ее осушения. Для охлаждения обычно используют парообразную двуокись углерода, направляемую сюда после третьего дросселирования. Этот пар затем засасывается в первую ступень компрессора. Дополнительную осушку [c.358]

Сторхом, Голембеком и Андерсоном , а технологическая схема производства изображена на рис. 1Х-4. Раствор нитратов (содержащий 4% Со) смешивают с равным объемом 10%-ного раствора углекислого натрия при 100 °С и кизельгуром (вдвое против веса Со). Осадок фильтруют и промывают, а затем опять превращают в пасту совместно с мелким порошком, полученным при дроблении готового катализатора, и снова фильтруют. Отфильтрованную массу выдавливают через отверстия диаметром 3 мм, сушат в течение 2 ч и сортируют по размерам частиц. Гранулы диаметром от 1 до 3 мм помещают в аппарат для проведения реакции восстановления и обрабатывают в течение 50 мин газовой смесью (имеющей состав 75% На и 25% N3 и объемную скорость 10 ООО ч ) при температуре слоя катализатора около 400 °С. Двуокись углерода, присутствующая в отходящем газе, превращается в метан в аппарате, содержащем специальный катализатор [c.304]

Технологическая схема установки дана на рис. 4.12. Атмосферный воздух засасывается через фильтр /9 в I ступень компрессора 18 и сжимается последовательно в пяти ступенях, проходя по-<У10 каждой из них холодильники и масло-влагоотделители. Сжатый до давления 200 кгс/см (при пуске или получении жидкого кислорода и азота) или 100—ПО кгс/см (при получении газообразного кислорода или азота) воздух направляется в ожижитель 13, установленный в блоке разделения, где охлаждается отходящим -отбросным азотом до плюс 5 — плюс 10 °С. При этом содержащиеся в воздухе водяные пары конденсируются и собираются во влагоотделителе, установленном перед блоком очистки, а затем удаляются продувкой. Далее воздух поступает в один из адсорберов 21 блока очистки и осушки, где двуокись углерода, влага и ацетилен поглощаются цеолитом. Очищенный от этих примесей воздух затем вновь направляется в блок разделения. При получении жидких кислорода или азота поток воздуха разделяется на два один из них-(до 56%) направляется в поршневой детан- [c.168]

Б Советско.м Союзе получила наибольшее распространение технологическая схема получения мочевины с жидкостны.м рециклом (возвратом) ЫНз и СО2 в виде водных растворов аммонийных солей, представленная на рис. 110, а, б, в, г. Двуокись углерода из газгольдера поступает на влагоотделитель 16 (рис. ПО, а), где происходит поглощение влаги кусковым силикагелем, и далее на компрессор. Обычно влагоотделительная установка состоит из двух адсорберов, из которых один работает, а другой находится на регенерации. Для предохранения трубопроводов и аппаратуры от коррозии в линию двуокиси углерода газодувкой 17 подается небольшое количество кислорода (1,0 1,5%). [c.264]

Воздух, сжатый в турбокомпрессоре до давления 5—6 ати, поступает в кислородные 1 и азотные 2 регенераторы. Через кислородные регенераторы проходит около 20% перерабатываемого воздуха. Остальное количество воздуха цоступает в азотные регенераторы. Работа кислородных регенераторов практически ничем не отличается от работы регенераторов, установленных в ранее рассмотренных технологических схемах кислородных установок. По одному регенератору проходит кислород, по другому воздух. Через ка1ждые 3 мин. происходит переключение потоков. Неравенство прямого и обратного потоков составляет около 3,5%. Разность температур на холодном конце составляет примерно 8°, что обеспечивает полную очистку регенераторов от влаги и углекислоты, а также охлаждение воздуха (прямого потока) до состояния сухого насыщенного пара. В азотных регенераторах полная очистка от углекислоты достигается за счет уменьшения разности температур на холодном ко-нце регенераторов до 5—6°. При этой разности температур двуокись углерода полностью выносится из регенераторов, несмотря на то что имеет место обратное неравенство потоков, т. е. если в кислородных регенераторах количество обратного потока превышает количество прямого потока, то в азотных количество отходяще- [c.48]

Выхлопы в атмосферу состоят из паро-газовой смеси, получаемой в хвостовых эжекторах выпарки 9 и /2 воздуха, отходящего из грануляционных башен /5 инертных газов, выходящих из скруббера 3 и абсорбера 18 воздуха местной и общеобменной систем вентиляции. В табл. 67 приведены потери аммиака и карбамида на различных стадиях технологического процесса, в котором применяется двуокись углерода, очищенная от горючих примесей. Сточные воды после десорбера I ступени 17, а также все эпизодические сбросы поступают на десорбер II ступени 14, работающий при атмосферном давлении. Как видно из табл. 67, благодаря включению в схему десорбера II ступени концентрация аммиака в промышленных стоках снижается более, чем в 30 раз (потоки VIII и IX), а общие потери аммиака сокращаются на 2,0—2,5 кг (на 1 т карбамида). [c.352]

Разделение непрореагировавших газов на аммиак и двуокись углерода и возвращение их в цикл применяются в схемах Хе-мико , Инвента и Монтекатини (старая схема). Все эти схемы отличаются только технологическим режимом процессов синтеза и дистилляции, а также абсорбентами, используемыми для разделения газов. [c.49]

При одноступенчатой схеме обессоливания воды общее содержание солей может быть снижено до 5—10 мг/л, что обычно не удовлетворяет технологическим требованиям. Такое незначительное снижение содержания солей обусловлено тем, что слабоосновный анионит практически не поглощает анионы слабых минеральных кислот (СО , SiOf ). Кроме того, при одноступенчатом обессоливании в воде всегда содержатся ионы натрия и свободная двуокись углерода. [c.48]

Карбамид, или мочевина, представляет собой диамид угольной кислоты, или амид карбаминозой кислоты. За последние двадцать лет разработано и внедрено в промышленность большое число схем производства карбамида. Несмотря на различие технологических параметров отдельных стадий процесса и конструктивные особенности их аппаратурного оформления, известные-к настоящему времени схемы в принципе сходны. Сырьем для синтеза карбамида по всем современным схемам служат аммиак и двуокись углерода, получаемая в качестве побочного-продукта очистки от СО2 азото-водородной смеси, направляемой на синтез аммиака. [c.91]

Производство кальцинированной соды по аммиачному способу на различных содовых заводах осуществляется почти по одной и той же технологической схеме. Различны только конструкции, размеры и производительность отдельных групп аппаратов. Весь процесс производства соды можно разделить на несколько этапов, каждый из которых осуществляется в одном или нескольких (соединенных между собой) аппаратах. В содовом производстве такие этапы принято называть станиц ИЯМИ. В производстве кальцинированной соды имеются следующие станции 1) насыщения соляного раствора аммиаком, или станция абсорбции 2) газовых компрессоров 3) осаждения двууглекислого натрия насыщением аммиачно-соляного раствора двуо кисью углерода — станция карбонизации 4) отделения двууглекислого натрия от раствора хлористого аммония — станция фильтрации 5) регенерации аммиака из хлористого аммония — станция дестилляции и 6) разложения двуугле-киаюго натрия на двуокись углерода и кальцинированную соду — станция кальцинации. [c.529]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология