Получение полимеров при перемешивании

Одним из самых распространенных процессов в химической технологии является перемешивание, от эффективности которого зависит в конечном итоге производительность технологического цикла конкретного производства и качество продукта. В последние годы среди перемешивающих устройств наибольшее распространение в промышленности получили малообъемные роторные смесители, в частности роторно-пульсационные аппараты (РПА). Концентрация значительного количества энергии и ее рациональное распределение в рабочем объеме РПА, через который протекает организованный поток обрабатываемой среды, высокая гомогенизирующая и диспергирующая способность предопределили успешное применение этого вида оборудования с целью интенсификации различных химико-технологических процессов. Среди них растворение каучука в стироле при получении полистирола повышенной прочности, диспергирование и ввод стабилизаторов в процессах приготовления каучуков, получения тонкодисперсных высококачественных красителей и др. Использование РПА позволяет решать широкий круг задач по обработке веществ в жидкой среде — проводить процессы измельчения, эмульгирования, смешения при получении различных компаундов, безводного и водного получения полимеров в виде крошки и др. Применение РПА делает выгодным переход от периодических процессов к непрерывным даже в малотоннажном производстве. Для ряда процессов РПА позволяют заменить аппараты большого объема, снизить капитальные вложения, упростить эксплуатацию оборудования, повысить качество получаемого продукта. [c.320]

Чтобы облегчить перемешивание, можно добавить детергенты, що они могут мешать процессу полимеризации вызывать разложение полученного полимера при плавлении. [c.22]

Смеси полимеров с графитом, полученные в процессе поликонденсации, по многим свойствам превосходят смеси, полученные механическим перемешиванием (табл. 10.4). Из данных этой таблицы следует, что "синтетическая" смесь превосходит "механическую" смесь по температуре размягчения, термостойкости, удельной ударной вязкости и удельной электропроводности. Кроме того, исследование антифрикционных свойств показало, что "синтетические" смеси с графитом имеют значительно меньшие коэффициенты трения и износа испытуемого образца и контртела. [c.307]

Для отгонки непрореагировавшего винилацетата через смесь в течение 30 мин пропускают пар. Затем реакционный сосуд охлаждают до комнатной температуры и содержимое его доводят до 500 мл добавлением холодной воды. Только после этого прекращают перемешивание и после седиментации частиц полимера сливают водный слой. Полученный полимер промывают холодной водой, пока промывные воды не перестанут пениться. Влажный полимер наносят тонким слоем на стекло и высушивают при комнатной температуре в вакууме. Измеряют характеристическую вязкость полученного полимера в растворе ацетона при 30 °С и рассчитывают среднюю молекулярную массу (см. раздел 2.3.2.1). [c.126]

Полученный полимер извлекают из дилатометра следующим образом. После охлаждения до 10 °С дилатометр осторожно переворачивают и выливают из затвора ртуть в стаканчик. Карман затвора промывают метанолом (ацетоном), затем бензолом и высушивают, продувая его воздухом. Вынимают капилляр и раствор полимера выливают в маленький стаканчик. Капилляр и ампулу дилатометра промывают несколько раз небольшими порциями бензола, которые добавляют к основной массе раствора полимера. Полученный раствор приливают при перемешивании к 8—10-кратному количеству метанола. Полимер фильтруют и сушат до постоянной массы. [c.129]

Трехгорлую колбу емкостью 100 мл, снабженную мешалкой и вводом для азота, откачивают и заполняют азотом 3 раза. Приготавливают следующие растворы а) 500 мг олеата натрия (или лаурилсульфата натрия) в 16 мл деаэрированной воды б) 125 мг (0,32 ммоль) Ре(N1 4)2(504)2 и 125 мг пирофосфата натрия в 4 мл деаэрированной воды (для создания буфера). Этот раствор встряхивают в течение 15 мин при 60—70 °С и затем выливают в колбу вместе с раствором, указанным в пункте а . После охлаждения до комнатной температуры в колбу вносят 20 мл (0,2 ммоль) изопрена, перегнанного в атмосфере азота и содержащего 50 мг (0,21 ммоль) перекиси бензоила. Сильное перемешивание способствует образованию стабильной эмульсии, вязкость которой возрастает во времени. После 6-часовой выдержки при комнатной температуре изопрен почти полностью полимеризуется. Полимер высаживается в виде хлопьев из латекса при добавлении эмульсии по каплям к 500 мл метанола, в котором содержится 500 мг М-фенил-Р-нафтиламина, необходимого для стабилизации полиизопрена образование осадка можно усилить добавлением в осадитель нескольких капель соляной кислоты. После фильтрования с отсасыванием и промывки метанолом прочный эластичный образец высушивают в вакуумном сушильном шкафу при 50 °С. Определяют растворимость полученного полимера в различных растворителях, измеряют характеристическую вязкость в растворе толуола при 25 °С, содержание 1,2- и 1,4-звеньев в цепи, а также соотношение цис- и тро яс-структур (см. опыт 3-30). Сопоставьте полученные данные с результатами полимеризации изопрена под действием бутиллития (опыт 3-30). [c.137]

Сухую круглодонную колбу емкостью 250 мл, снабженную соединительным устройством (см. раздел 2.1.3), обжигают открытым пламенем горелки при откачивании и заполняют азотом. Затем, укрепив приемник на переходнике, в колбу наливают 15 г (0,21 моля) тетрагидрофурана, создавая небольшое разрежение через переходник. Одновременно пропускают азот в прибор через трехходовой кран, припаянный к боковой стенке приемника. Колбу охлаждают до —30 °С и в токе азота в колбу вводят 0,6 г (2,0 ммоля) свежеперегнанной пятихлористой сурьмы. При небольшом избыточном давлении азота переходник отсоединяют от колбы, которую сразу же закрывают пришлифованной пробкой, закрепляя ее с помощью пружинок. Содержимое колбы перемешивают и оставляют при комнатной температуре на 24 ч. К образовавшейся вязкой смеси добавляют 2 мл воды и 150 мл тетрагидрофурана. Полученную смесь кипятят около 30 мин до получения гомогенного раствора. К вязкому раствору добавляют 100 мл тетрагидрофурана, затем фильтруют при отсасывании для удаления продуктов гидролиза инициатора, после чего полимер высаживают приливанием полученного раствора при интенсивном перемешивании к 3 л воды. Осадок фильтруют и сушат в вакуумном сушильном шкафу при 20 °С. В зависимости от молекулярной массы политетрагидрофураны могут быть вязкими маслами, воскообразными или твердыми, кристаллическими продуктами (интервал плавления около 55 °С). Полиэфир, полученный по настоящей прописи, представляет собой немного липкий твердый продукт, плавящийся при температуре около 40 °С. Он растворим в бензоле, четыреххлористом углероде, хлорбензоле, тетрагидрофуране, диоксане, этилацетате и нерастворим в воде, метаноле и ацетоне. Определяют характеристическую вязкость полученного полимера в бензоле при 20 °С. [c.164]

Некоторые полимеры, даже при повышенной температуре, могут иметь такую высокую вязкость, что затрудняется перемешивание реакционной массы и выгрузка продукта через нижний штуцер. В этом случае реакцию проводят без перемешивания (мешалка в котле отсутствует), а в реактор вставляют металлический стакан или форму, заполняемые реакционной массой. По окончании реакции стакан или форму с полученным полимером выгружают из реактора и заменяют другим стаканом или формой. [c.407]

Суспензионный способ получения полимеров заключается в том, что нерастворимый в воде мономер, содержащий растворенный в нем инициатор или катализатор, диспергируют в водной среде путем интенсивного перемешивания до образования мелких капель. [c.423]

Суспензионная полимеризация представляет собой разновидность блочной полимеризации, поскольку инициирование и рост цепи происходят в каплях мономера, являющихся как бы микроблоками Благодаря малым размерам этих микроблоков, а также возможности интенсивного перемешивания водной дисперсии исключаются местные перегревы, что, в свою очередь, способствует повышению скорости процесса и получению полимера с высокой молекулярной массой и низкой полидисперсностью [c.41]

Суспензионная полимеризация может быть осуществлена как по периодическому, так и по непрерывному методам. В случае непрерывной полимеризации суспензия мономера, содержащая инициатор, вводится в водную суспензию полимера, содержащую на 1 ч. воды 0,2—1 ч. гранул полимера, при постоянном перемешивании и температуре с такой скоростью, чтобы система содержала не более 4 ч. мономера на 1 часть полимера[75]. Удаление суспензии полимера из реактора производится с такой же скоростью, с которой прибавляется суспензия мономера, что обеспечивает устойчивое состояние системы и получение полимера в виде нелипких гранул. [c.265]

При получении полимеров часто приходится перемешивать вязкие вещества, например лаки, пасты, твердые тела различной степени измельчения и разной плотности (термопласты). При перемешивании их необходимо нагревать для уменьшения вязкости или охлаждать, когда повышение температуры недопустимо. [c.20]

В трехгорлую колбу емкостью 250 мл, снабженную обратным холодильником и механической мешалкой, отвешивают 25,0 г поливинилового спирта и 47,5 г ледяной уксусной кислоты. К охлажденной до 0°С смеси приливают 30,0 г формалина и смесь нагревают в течение 5 час., поддерживая температуру 50 °С. В полученный раствор при энергичном перемешивании вводят по каплям воду для осаждения поливинилформаля. Выделившийся осадок отделяют от жидкости декантацией и промывают сначала теплой водой, затем 1%-ным раствором аммиака и снова водой, каждый раз отделяя осадок от жидкости декантацией. Полученный полимер высушивают в вакуум-сушильном шкафу при 40 °С и остаточном давлении 400— 500 мм рт. ст. [c.214]

Полученный полимер при энергичном перемешивании осаждают из раствора водой, вводя ее малыми порциями. Для удаления кислоты полимер многократно промывают теплой водой, затем 10%-ным раствором соды и снова водой до нейтральной реакции. Промывные воды каждый раз отделяют декантацией. Промытый полимер высушивают в вакуум-сушильном шкафу при тех же условиях, что в работе № 95. [c.215]

Особенностью поликонденсации в растворе является необходимость перемешивания высоковязких сред. Это необходимо иметь в виду при выборе оборудования для осуществления процесса. Экзотермический характер большинства реакций, протекающих при синтезе ароматических полиамидов, требует оснащения аппаратов для получения полимера устройствами для отвода выделяющегося тепла. Некоторые затруднения может вызвать разгрузка аппарата после окончания процесса, особенно, если поликонденсация протекала с выпадением полимера в осадок. [c.39]

После охлаждения в колбу заливают хлороформ и при перемешивании растворяют полученный полимер. Раствор полиарилата в хлороформе медленно выливают в метанол. Осажденный полимер отфильтровывают и промывают ацетоном для удаления совола. Для тщательной очистки полимера из растворителя его экстрагируют в аппарате Сокслета ацетоном, затем высушивают при 120° С в термостате. [c.115]

Процесс осуществляется в каплях мономера, диспергированного в водной фазе путем интенсивного перемешивания. В мономере растворяется небольшое количество инициатора, а в водную фазу вводится защитный коллоид, препятствующий слипанию моно-мер-полимерных частиц. Как и при полимеризации другими способами, процесс проводится при заданной температуре (и соответствующем давлении), обеспечивающей получение полимера с необходимым молекулярным весом. [c.58]

Периодическое получение поливинилхлорида осуществляется в горизонтальных вращающихся автоклавах из кислотоупорной стали, выдерживающих давление до 1,5 МПа. Режим полимеризации меняется в зависимости от марок вырабатываемого полимера, которые отличаются в основном средней молекулярной массой, зависящей, главным образом, от температуры полимеризации. В одном из вариантов периодического метода полимеризация проводится при температуре 40—50°С, причем сначала водная эмульсионная смесь охлаждается в автоклаве холодной водой, циркулирующей в рубашке. Затем при энергичном перемешивании производится загрузка сжиженного хлористого винила, и в рубашку автоклава подается горячая вода в результате нагревания в реакционной смеси начинает постепенно развиваться экзотермический процесс полимеризации, поднимающий давление в автоклаве. В это время необходимо поддерживать температуру 40—50°С ( 2°С) отклонение от заданного давления не должно превышать 0,02 МПа. Реакция полимеризации продолжается около 20 ч и завершается на 90%, после чего давление в автоклаве снижается, и полученный полимер поступает на дальнейшую обработку. Из эмульсии, содержащей 30— 50% поливинилхлорида, твердый полимер выделяют сушкой, распылением или на непрерывно вращающихся барабанах. Применяют также метод осаждения эмульсии электролитами или понижением pH среды с последующим центрифугированием и сушкой порошка полимера. [c.74]

Выделение поливинилацетата в колбу-реактор наливают 50 мл ацетона и перемешивают содержимое колбы стеклянной палочкой до получёния гомогенного раствора. Полученный полимер аккуратно осаждают в 2 л горячей воды, выливая раствор в воду небольшими порциями при тщательном перемешивании. Полученный осадок промывают на воронке Бюхнера до нейтральной реакции, контролируя промывные воды индикатором. Осадок взвешивают на аналитических весах. Степень этерификации а (в 7о) рассчитывают по формуле [c.74]

МЕЖФАзНАЯ поликонденсация, процесс получения полимеров, происходящий на границе раздела двух несмешивающихся жидкостей, реже-жидкости и газа или твердого в-ва и жидкости. Одной из фаз чаще всего бывает водный р-р мономера, другой р-р второго мономера в орг. р-рителе По ряду признаков, особенно внешних, к М.п. примыкает эмулы ионная, или суспензионная, поликонденсация, проводимая в смеси двух смешивающихся р-рителей в присут неорг. солей или оснований, обусловливающих создание двухфазной системы. По ряду закономерностей М п как ступенчатый процесс аналогична др. разновидностям поликоиденсации, но протекающим в однофазной системе (расплаве, р-ре). Однако имеются и особенности, связанные со специфич. ролью границы раздела фаз, напр, возможность достижения высоких мол. масс полимеров при неколичественном их выходе и(или) отклонении от стехиометрич. соотношения реагирующих в-в. М.п. неравновесный процесс скорость ее определяется диффузионными факторами. Поэтому с целью увеличения пов-сти (границы) раздела фаз М.п. проводят при высоких скоростях перемешивания в присут. эмульгаторов (ПАВ, чаще щелочных солей сульфокислот). В М. п. используют реакционноспособные мономеры (дихлорангидриды к-т вместо самих к-т или их эфиров, диизоцианаты и др.), проводят ее за короткое время (мин), обычно при комнатной т-ре. [c.15]

Получают П. катионной полимеризацией изобутилена при т-рах от —80 до — 100°С (кат.-ВРз, А1С1з или др.). Используя жидкий этилен как р-ритель мономера и хладагент, полимеризацию проводят на бесконечной движущейся ленте для удаления этилена и катализатора полученный полимер обрабатывают в смесителе-мастикаторе, обогреваемом паром. В ашарате с интенсивным перемешиванием полимеризацию проводят по технологии, аналогичной произ-ву бутилкаучука в среде метилхлорида. Выпускают в виде блоков или крошки. [c.626]

МЛ (4,45 лгмоля) триизобутилалюминия в 10 мл сухого бензола (примечание 9) и 150 мл (100 г) изопрена (примечания 10 и 11). Сосуд закрывают, интенсивно встряхивают в руках несколько раз и затем помещают в баню при 50° на 6 час при перемешивании или встряхивании (примечание 12) После этого сосуд охлаждают до комнатной температуры, выделяют сильно набухший полимер (примечание 13), размельчают его и заливают 1 л метанола, содержащим 2 г фенольного антиоксиданта. Затем полимерную массу раздергивают в среде метанола и антиоксиданта, после чего заливают свежей порцией метанола с антиоксидантом и оставляют набухать в течение нескольких часов, фильтруют и сушат в вакуумном сушильном шкафу при 40°. Выход гронс-полиизопрена 90— 100г (90—100%). Рентгенограмма полученного полиизопрена идентична с рентгенограммой природной ба-латы температуры плавления, определенные дилатометрически, составляют соответственно 56 и 64°. ИК-спектр синтетического полимера почти полностью совпадает с ИК-спектром природной балаты, правда в спектре полимера иногда присутствуют полосы поглощения 1,4-формы. Полученный полимер обычно содержит некоторое количество гель-фракции, которую можно удалить вальцеванием в течение нескольких минут при температуре ПО—130°. После вальцевания полимер полностью растворим в бензоле, а молекулярный вес его значительно больше, чем молекулярный вес балаты. Удельная вязкость в бензоле при 30° составляет 3—5 по сравнению с 0,8—1,0 для природной балаты. Вязкость по Муни при 100° равна 80—100 по сравнению с 10—20 для природной балаты. [c.64]

Приведены данные о классических способах получения полимеров изобутилена в промышленности, отличающихся характером используемых каталитических систем, природой изобутиленового сырья и инженерными (технологическими) решениями. Несмотря на существование ряда альтернативных способов синтеза полиизобутилена, все реализованные процессы труднорегулируемы из-за экзотермичности реакции и исключительно высоких скоростей реакции. Как правило, образуются заметные количества побочных продуктов в основном низкомолекулярных фракций. Успехи в понимании макрокинетических особенностей протекания процесса полимеризации изобутилена позволили по-новому подойти к оформлению технологического процесса в целом. На смену крупногабаритным аппаратам-полимеризаторам с мощной энергоемкой системой перемешивания и теплосъема пришли малогабаритные высокопроизводительные трубчатые турбулентные аппараты, превосходящие ранее существующие по производительности и многим другим эксплуатационным и экологическим показателям. Проанализирован ряд инженерных решений, касающихся конструкций трубчатых турбулентных аппаратов и процессов, реализованных на их базе. Прогресс в конструировании и осуществлении [c.380]

При проведении межфазной поликонденсации исходные мономеры растворяют отдельно в двух несмешивающихся жидкостях. Обычно одной из них является вода, другой - не смешивающийся с водой растворитель, инертный к мономерам. При синтезе полиамидов и полиэфиров применяют водный раствор диамина или двухатомного фенола (к которому для связывания вьщеляющегося хлористого водорода добавляют щелочь) и раствор дихлорангидрида дикарбоновой кислоты в углеводороде. На границе раздела водной и углеводородной фаз образуется полимер. Для более полного контакта и ускорения процесса поликонденсации применяют перемешивание. Полученный полимер отфильтровывают, промывают и высушивают. [c.49]

В колбе емкостью 1 л, снабженной мешалкой (с вводом и выводом для инертного газа), растворяют 5 г перекристаллизованного из бензола акриламида в 500 мл дистиллированной воды, перегнанной в токе азота. К полученному раствору добавляют 25 мл 0,1 М водного раствора (МН4)2ре(504)2 6Н20 и 25 мл 0,1 М раствора перекиси водорода. Через раствор в течение 5 мин пропускают азот для удаления кислорода. Полимеризацию проводят при комнатной температуре (около 20°С). Спустя 30 мин полученный вязкий раствор вводят по каплям при быстром перемешивании к 4 л метанола, подкисленного соляной кислотой. Осадок, имеющий коричневый цвет, обусловленный присутствием гидроокиси трехвалентного железа, вновь растворяют в 50 мл воды. К раствору добавляют избыток аммиака для полного осаждения железа в виде гидроокиси которую отфильтровывают. Полимер повторно высаживают в 500 мл метанола осадок фильтруют и сушат при помощи водоструйного насоса, а затем в вакум ном сушильном шкафу при 20 С. Выход полимера составляет около 507о Полученный полиакриламид растворим в воде, но не плавится. Определяют ха рактеристическую вязкость полученного полимера в водном растворе при 25 °С (диаметр капилляра 0,35 мм). [c.135]

Англ. пат. 1 049 088 Pennsalt hemi als, 23.10.1964, США 23.11.1966. Дисперсии поливинилиденфторида, полученные механическим перемешиванием в присутствии акрилового полимера. [c.316]

Суспензионная полимеризация представляет собой, вероятно, наиболее распространенный промышленный метод получения полистирола. Периодический процесс можно проводить, диспергируя стирол в воде и добавляя к смеси растворимый в моно- мере перекисный инициатор, например перекись бензоила. Поскольку отводить тепло от маловязкой водной системы сравнительно легко, здесь не возникает затруднений, имеющих место при блочной полимеризации. Полимеризациопную массу стабилизируют добавками суспендирующих агентов, таких, как поливиниловый спирт дополнительное регулирование размера частиц осуществляют путем подбора скорости перемешивания, конструкции полимеризатора и т. д. После окончания реакции непревращенный мономер и другие летучие вещества удаляют перегонкой с паром. Недостатками этого процесса являются низкий коэффициент использования объема реактора (так как большую часть полимеризационной смеси составляет вода) и получение полимера в виде, делающем необходимым его экс-трудирование и грануляцию с целью придания ему формы, удобной для дальнейшей переработки. [c.247]

Величина частиц образующегося полимера зависит от степени диспергирования, которая определяется в основном природой применяемого стабилизатора и скоростью перемешивания. В результате реакции получается суспензия полимера, которая легко отделяется от водной фазы фильтрованием или центрифугированием. Полученный полимер обычно отличается более высокой чистотой по сравнению с эмульсионными полимерами. В работе Банкоффа и Шрива [62] показано, что полимер, полученный путем суспензионной полимеризации, обладает более высокой термостабильностью, чем полимер, полученный эмульсионной полимеризацией, что объясняется более высокой степенью его чистоты. На термостабильность поливинилхлорида оказывает влияние природа инициатора и стабилизатора суспензии. Лучшие результаты были получены в случае применения в качестве инициаторов реакции органических перекисей и стабилизатора — суспензии поливинилового спирта. Повышение концентрации инициатора и температуры реакции снижает термостабильность полимера. [c.264]

М. п. была открыта в 1898, когда немецкий ученый Айнхорн описал способ получения полимеров при перемешивания 20%-ного толуольного р-ра фосгена с воднощелочным р-ром бифенола (гидрохинона, резорцина, пирокатехина). Однако работа Айнхорна была забыта и только с 1956—58 вновь привлекла внимание исследователей. [c.82]

Фольмерт и Рот [107] предлагают полимеризацию мономеров, в том числе акрилонитрила, проводить в трубе, внутри которой помещен вращающийся вал для перемешивания. На одном конце вала имеется поршень, способный перемещаться вдоль трубы. При движении поршня в одну сторону внутрь трубы засасывают новую порцию мономера, а при обратном его движении полученный полимер выдавливают из реактора. [c.563]

Разработан способ получения полимеров нагреванием при перемешивании металлических солей карбоновых кислот и эпоксигалогенидов в присутствии катализатора (четвертичные аммонийные соли) или без него [199]. Полимер строения [c.57]

По окончании процесса гомогенная реакционная смесь наряду с поливинилацеталем содержит этилацетат (если в качестве растворителя был взят этиловый спирт), альдегид, серную и уксусную кислоты и воду. Выделение из этого раствора чистого полимера мо-укет быть осуществлено осаждением его в воду. Однако для получения полимера в мелкораздробленном виде необходимо предварительно разбавить раствор приблизительно до 10—5% концентрации полимера и медленной струей при постоянном перемешивании вводить избыток (примерно пятикратный) воды. Осажденный в виде хлопьев или зерен полимер фильтруют и отжимают на центрифуге. [c.307]

Сравнительно недавно [233] проведено исследование морфологических особенностей ВПС, ПВПС и привитых сополимеров, полученных на основе комбинации поли (бутадиен-со-стирол)/полистирол (рис. 8.26). Бутадиеновую фазу контрастировали тетраокси-дом осмия, поэтому на рисунке это темные области. На рис. 8.26, а представлена микрофотография промышленного привитого сополимера (ударопрочного полистирола). На рис. 8.26,6 показана смесь бутадиен-стирольного каучука (БСК) с полистиролом (ударопрочного полистирола), полученная без перемешивания и последующего обращения фаз поэтому фаза БСК непрерывна. На рнс. 8.26, в показана морфология ПВПС первого рода, элементы которой значительно мельче элементов ПВПС второго рода (рис. 8.26, г). Наконец, на рис. 8.26, д показана ВПС, оба полимера в которой сшиты. [c.225]

Поливиниловый спирт активируют пиридином в реакционной колбе в течение 2 ч при 100° С. Затем в реакционную смесь по каплям через капельную воронку вводят диметилфениламиносилан при хорошем перемешивании в течение 15—20 мин. В первый период (2—4 ч) происходит частичное замещение гидроксильных групп и сильное нарастание вязкости, затем масса гомогенизируется. После гомогенизации реакцию ведут 2—2,5 ч в зависимости от избытка аминосилана и желаемой степени замещения. Полученный полимер осаждают в петролейный эфир и очищают переосаждением из 5— 8%-ного бензольного или диоксанового раствора в десятикратное количество петролейного эфира. Продукт подсушивают на воздухе, режут на мелкие кусочки и сушат в вакуум-шкафу при 20 С. Сополимер анализируют на содержание кремния и гидроксильных групп и рассчитывают его состав. [c.351]

Отвешивают 50 г метилметакрилата, в котором растворяют 0,5 г перекиси бензоила. Навески раствора по 10,0 г помещают в пять колб и добавляют в каждую колбу по 40,0 г растворителя (диоксан, ацетон, хлористый метилен, бензол и 50%-ный метиловый спирт). Колбы соединяют с обратными холодильниками и выдерживают их на водяной бане при 65°С 6 час. По истечении этого В1ремен1И в колбы вводят осадитель полимера— петролейный эфир или бензин (при осаждении из хлористого метилена и бензола) или воду (при осаждении из диоксана и ацетона). Осадитель вливают тонкой струей, при перемешивании, до полного осаждения. Полученные полимеры выпадают в осадок, после чело жидкость декантируют, осадки промывают небольшим количеством осадителя, количественно переносят во взвешенные фарфоровые чашки и высушивают в вакуум-сушильном шкафу при 60°С и остаточном давлении 500— 600 мм рт. ст. до постоянного веса. [c.122]

Выделение ароматических полиамидов из раствора перед переработкой обычно проводится осаждением в различные осадители и в зависимости от назначения полимера осуществляется различными способами. Так, для получения тонкодисперсных и порошкообразных материалов рекомендуется обычно использовать довольно разбавленные растворы и смешивать их с осадителем при интенсивном перемешивании. Для получения полимера в виде гранул, наоборот, необходимы высококонцентрироваяные растворы. Выдавливанием реакционной массы в осадитель через щелевую фильеру или нанесением ее на гладкую поверхность вращающегося барабана или движущейся ленты в осадителе можно получить ленту, которая используется, например, для формования тонкослойных пластмассовых изделий. Поскольку количество осадителя может быть довольно значительным, он должен быть доступным, недорогим, малотоксичным и т. д. Наиболее широко в качестве осадителя для ароматических полиамидов применяется вода. Ее, однако, нельзя использовать при работе с растворами полимеров в растворителях, не смешивающихся с водой. Воду можно применять также в качестве осадителя полимеров, полученных в растворителях с невысокой температурой кипения, осаждая полимер в горячую воду с одновременной отгонкой растворителя. Для осаждения ароматических полиамидов из растворов в других растворителях можно использовать органические жидкости. [c.39]

В НИИПМ был разработан агрегат секционного типа для получения полимеров межфазной поликонденсацией, в котором учтены недостатки известных конструкций . Аппарат представляет собой полый цилиндр, состоящий из отдельных секций, собранных на валу и стягиваемых болтами. Кольцевые секции выполнены полыми и сплошными. В полую кольцевую секцию врезаны штуцера для подачи ж отвода теплоносителя и хладоагента. На вал, проходящий внутри секций, насажены и укреплены при помощи шпонок винтовой элемент и перемешивающий диск. Диск снабжен радиальными лопастями. Конструкция секции позволяет применять для перемешивания мешалки различных типов, например лопастные, пропеллерные и др. В аппарате предусмотрена возможность отбора проб из каждой секции. Рабочие органы агрегата на валу приводятся во вращение от электродвигателя. С помощью регулятора скорости можно плавно изменять скорость вращения ротора . [c.166]

При блочной полимеризации процесс протекает в среде полимеризующегося мономера. В этом случае отсутствуют побочные вещества. Однако при блочной полимеризации становится трудно регулировать температуру процесса, так как увеличивается вязкость реакционной массы. Это затрудняет ее перемешивание, из-за чего возникает разность температур в различных точках реакционной массы, что приводит к получению полимеров с большой полидисперсностью и сниженным средним молекулярным весом. Для устранения этого недостатка процесс блочной полимеризации необходимо проводить с небольшой скоростью и тщательно регулировать температуру. [c.86]