Особенности процесса измельчения материалов

Дробление и особенно мелкое измельчение требуют большого расхода энергии. Поэтому при выборе схем проведения этих процессов следует исходить из принципа . Не дробить ничего лишнего . Практически это требование сводится к тому, чтобы перед каждой операцией дробления отделять мелочь, т. е. куски, равные (или меньшие) по крупности конечному продукту дробления, получаемому в данной дробилке. Таким путем удается уменьшить расход энергии на дробление, хотя одновременно возрастает стоимость оборудования. В результате предварительного отделения мелочи избегают перегрузки и износа дробилки, а также переизмельчения материала и получают продукт равномерной крупности. [c.82]

Кроме того, должен быть учтен расход энергии, связанный с затратами на преодоление трения внутри материала и материала по рабочим поверхностям измельчителя, в механизмах измельчителя и на упругую деформацию кусков материала без разрушения. Эти затраты значительны и зависят от особенностей измельчителя и организации процесса измельчения. При этом с увеличением степени измельчения допускаемый в одном измельчителе к. п. д. уменьшается, а расход энергии увеличивается. С учетом общего к. п. д. мощность измельчителя (в кВт) будет [c.39]

Описанное выше поведение материала относится главным образом к одноосному деформированию при растяжении. Оно будет иным при таких методах изготовления или условиях испытания материала, как прокатка, распиловка или измельчение. Данные процессы обычно включают в комплексе сжатие, растяжение и деформирование при сдвиге. Разрыв цепей обнаруживался различными путями. В гл. 6 (разд. 6.4.2) и гл. 7 (разд. 7.1.3.3) дается детальный учет природы и концентрации свободных радикалов при измельчении материала. Другие механохимические особенности явления разрушения будут рассмотрены в гл. 9 (разд. 9.3.4). [c.310]

Сохранение структуры древесных волокон в процессе измельчения играет важную роль в нолучении материала с необходимыми физико-механическими свойствами, особенно прочностью при ударе. Дробление уменьшает прочностные характеристики, в частности прочность при ударе, но жесткость материала при этом снижается незначительно. [c.149]

На рис. 80 показана более современная модель катково-тарельчатой мельницы. Глубина тарелки у этого измельчителя значительно уменьшена, края ее сделаны более пологими, что существенно облегчает вывод измельченного материала из зоны измельчения и увеличивает влияние истирающего эффекта на процесс измельчения. Другой особенностью этой мельницы является более компактное решение нажимного устройства катков. Здесь применен рычаг второго рода в отличие от предшествовавшей модели, где был использован рычаг первого рода. Такое устройство позволяет при тех же габаритах обеспечить большее усилие нажатия катков на материал. [c.119]

В последние годы в химической технологии для сушки мелкодисперсных материалов широко используют пневмосушилки (трубы-сушилки) и сушилки с кипящим слоем (КС), а для сушки жидких и пастообразных материалов — распылительные сушилки. Принципиальные особенности этого оборудования рассмотрены ниже. Значительное увеличение температурного напора и размера поверхности контакта сушильного агента с высушиваемым материалом, а также улучшение условий обтекания элементов поверхности в указанных сушильных установках позволили значительно интенсифицировать процесс сушки и получить наилучшие технологические свойства готового продукта. Так, поливинилбутираль обычно сушат в полочных сушилках при температуре воздуха около 65 °С в течение 20—30 ч [205]. Время сушки этого же продукта в пневмосушилках сократилось до 4 с, однако необходимая температура процесса повысилась до 130 °С. Производительность труб-сушилок на 1 м объема приблизительно в три раза больше производительности барабанных сушилок и к тому же они более компактны [205]. Процесс сушки в сушилках КС протекает также значительно интенсивнее, чем в барабанных установках. Объемный коэффициент теплообмена, отнесенный к слою кипящего материала, равен 21—42 МДж/(м -ч-°С), в то время как для барабанных сушилок он составляет на весь объем не более 2,1 МДж/(мЗ-ч-°С) [204]. Распылительные сушилки в свою очередь более эффективны, чем вальцевые, и после высушивания в них материала не требуются дополнительные технологические операции, например измельчение. Наряду с отмеченными достоинствами, пневмосушилки, сушилки КС и распылительные сушилки имеют серьезный недостаток — они пожаровзрывоопасны при сушке горючих материалов [206—213]. [c.188]

В промышленности применяется много типов дробильного оборудования, различающихся принципом действия и конструктивным исполнением. Дробильно-размольное оборудование принято условно делить на дробилки (крупного, среднего и мелкого дробления) и мельницы (тонкого и сверхтонкого измельчения). Общие условия эксплуатации этих видов оборудования определяются взаимным размещением в пространстве, технологичностью процесса, герметизацией всех узлов, включая транспортные потоки. Эти особенности оборудования закладываются на стадии его проектирования. Производительность процесса измельчения повышается, если из массы обрабатываемого материала непрерывно отводится мелочь , достигшая требуемой кондиции. [c.186]

Подготовка растительного материала к анализу. Доставленную с поля в лабораторию для анализа среднюю пробу (плодов, кочанов, корнеплодов, клубней, листовых овощей) предварительно грубо измельчают ножом из нержавеющей или хромированной стали на стеклянной пластинке или в фарфоровой чашке. Необходимо помнить, что следы железа и в особенности меди ускоряют разрушение витамина С. Весь процесс измельчения надо выполнить возможно быстрее. [c.309]

Измельчение твердого материала является сложным процессом, зависящим от свойств перерабатываемого материала (его однородности, прочности, твердости, плотности, формы фанул или зерен, наличия в их объеме трещин и дислокаций, влажности), а также от подбора соответствующих схемы измельчения и оборудования. Дробление и особенно измельчение являются весьма энергоемкими процессами, поэтому важно установить зависимость между затраченной работой и степенью измельчения материала. В связи с большой сложностью этой задачи до настоящего времени не получено ее исчерпывающее аналитическое решение, поскольку механизм разрушения твердых тел при дроблении практически не изучен. [c.201]

Если основной целью механической обработки является измельчение материала, процесс обычно проводят в присутствии поверхностно-активных веществ (ПАВ). Адсорбция ПАВ на микротрещинах приводит (за счет снижения поверхностной энергии растущей трещины) к значительному облегчению ее развития и, как следствие, к облегчению дробления частицы (так называемый эффект Ребиндера). Побочным (и полностью, к сожалению, неустранимым) явлением при механическом дроблении, особенно сильно проявляющимся в системах, чувствительных к микропримесям, оказывается так называемый намол — загрязнение реакционной смеси материалом мельницы. [c.221]

Роль водяных паров в процессе измельчения клинкера при интенсивной аспирации мельниц не ограничивается только адсорбционным понижением твердости размалываемого материала. Известно, что в камерах тонкого измельчения, особенно при тонком помоле наблюдается большое агрегирование и налипание мелких частиц цемента. По мнению многих исследователей это является следствием действия электростатических зарядов на поверхности частиц. Водяные пары в камере тонкого измельчения, омывая частички цемента, образуют временные мостики , являющиеся своего рода проводниками, через которые осуществляется нейтрализация электростатических зарядов. [c.207]

Затрачиваемая работа зависит от степени измельчения и деформационных свойств перерабатываемого материала. При тонком измельчении первый член в формуле (2.14) имеет преобладающее значение, так как он связан с образованием большой новой поверхности AF. Он становится особенно значимым для материалов с большой внутренней когезией, когда для образования единицы новой поверхности требуется значительная затрата энергии. Второй член носит энтропийный характер. Для того чтобы получить новую поверхность, измельчаемое тело необходимо подвергнуть деформации (растяжения, сдвига, сжатия). При этом до момента образования новой поверхности происходит упругая или вязкоупругая деформация. Чем выше прочность материала или больше его деформация до разрыва, тем больше энергия, затрачиваемая на побочный процесс, не связанный с образованием новой поверхности материала. [c.59]

Получение таких высоких степеней дробления в одной дробильной машине практически невозможно. Вследствие своих конструктивных особенностей машины для дробления и измельчения эффективно работают только при ограниченных степенях измельчения, поэтому рациональнее дробить и измельчать материал от исходной крупности до требуемого размера в нескольких последовательно работающих дробильных и измельчающих машинах. В каждой из таких машин будет осуществлена лишь часть общего процесса дробления или измельчения, называемая стадией дробления или измельчения. [c.722]

Количество продиффундировавшего вещества прямо пропорционально поверхности Р, 1 е, иначе говоря, степени из мельчения экстрагируемого материала Теоретически при измельчении осмола до волокна диффузия должна протекать особенно быстро Однако при этом возникают практические затруднения вследствие слеживания волокна, плохой его смачиваемости растворителем, засорения аппаратов и коммуникаций и др Степень измельчения должна быть обоснована также экономически, так как измельчение является одним из наибо лее дорогих процессов производства Практически принято, что осмол для экстракции должен быть измельчен в щепу разме ром не более 10 мм по длине волокна при любой ее толщине Если же ширина и толщина щепы не превышают 2 мм, то раз меры ее по длине волокна могут быть и выше 10 мм На практике длина щепы принимается не более 15 мм [c.234]

Большинство носителей, за исключением асбеста и подобных материалов, можно получить в самой разной форме начиная от порошка и небольших гранул и кончая большими агрегатами неправильной или правильной структуры. Получить более мелкие по сравнению с исходными частицы довольно легко прн.ме-няемые методы измельчения и сортировки частиц хорошо известны. Однако формирование более крупных, чем исходные, частиц осуществить труднее, особенно если носитель должен быть механически прочным. Исключительно для лабораторных целей применяется холодное прессование тонко измельченного вещества, например микросфер двуокиси кремния, с последующим дроблением прессованных таблеток до кусочков или зерен необходимого размера. Однако такие зерна или кусочки недостаточно прочны и их нельзя использовать в производственных процессах. В последнем случае, как правило, требуется, чтобы агрегирование частиц происходило путем спекания или сплавления. Полезным может оказаться применение связующих веществ или присадок, но, если добавляемое вещество существенно влияет на химический состав носителя, его свойства могут изменяться. Обычно порошок переводят в пасту, используя такую жидкость, в которой порошкообразный материал немного растворим. После формования методом экструзии или табле-тирования растворенная часть вещества остается между зернами и при сушке действует как связующее. Например, добавляя разбавленную уксусную кислоту к порошкообразной окиси алюминия с большой удельной поверхностью, получают пасту, из которой формз ют таблетки или гранулы. В процессе про- [c.47]

Важной особенностью процесса измельчения фосфоритов в валках является уменьшение удельного расхода электроэнергии с повышением степени измельчения. При шаровом измельчении со снижением крупности обычно происходит повышение удельного расхода электроэнергии. Это прослеживается в опытах со все возрастающей циркуляционной нагрузкой из мелких зерен 8 > 0,2 мм, прошедших валковый пресс один или два раза, а также при последовательном многократном прохождении исходной руды через валки. Опыты показали, что циркуляционная нагрузка в виде фосфоритной крупки 8 > 0,2 мм, прошедшей через валковый пресс, обладает меньшей прочностью, и ее подача не приводит к снижению производительности пресса. Снижение прочности крупки соответствует общепризнанному положению, что валковый пресс разу-прочняет частицы материала. Необходимо отметить, что если время пребывания исходного материала в объеме шаровой мельницы зависит от величины циркуляционной нагрузки, то в валковом прессе время пребывания в рабочей зоне постоянно и крупность размола определяется только количеством циклов и прочностью зерен. [c.737]

Измельчение в замкнутом цикле и оптимальная кратность циркуляции материала. При рассмотрении особенностей процесса измельчения было установлено, что получение готового продукта с незначительным содержанием классов зерен крупностью >40—60 мк и работа мельницы на наиболее выгодном режиме на участке бв (см. рис. УП-9) достигаются только при работе мельницы в замкнутом цикле, который позволяет повысить производительность и эффективность мельниц, устраняя нереизмельчение материала в результате его циркуляции в мельнице. [c.424]

Гранулометрический состав питания и продукта стержневой мельницы при работе на твердых ( Маунт Айза майнз лтд ) и мягких ( Нью Брокен Хилл жонсолидейтед лтд ) рудах показан на рис. 4.5. Важной физической особенностью процесса измельчения в стержневых мельницах является ярко выраженное преимущественное разрушение крупных частиц, что является причиной эффекта рассева частиц, который наблюдается внутри стержне-вых мельниц. По мере прохождения частиц руды через стержневую мельницу они подвергаются последовательно повторяющимся процессам разрушения эффект рассева проявляется в том, что крупные классы постепенно исчезают. Майерз и Льюиз (1946) продемонстрировали это явление, анализируя гранулометрический состав руды в последовательных секциях по длине стержневой мельницы размером 2X2 м после того, как мельница была остановлена. На рис. 4.6 показаны усредненные данные гранулометрических анализов многочисленных проб материала, отобранных из каждой такой секции. Такое рассеивающее действие происходит из-за того, что [c.54]

ПА-6 в спектр кислотных радикалов Бекман и Деври установили, что 50 % всех повреждений происходят в слое толщиной менее 0,6 мкм от поверхности. Оставшиеся 50 % цепных радикалов получены на глубине до 3 мкм от поверхности. С учетом морфологии деградирующих полимеров, механики процесса измельчения и подвижности первичных свободных радикалов можно представить пространственное распределение вторичных радикалов. В данном случае с точки зрения прочности кристалла, по-видимому, маловероятно вытягивание и разрыв отдельных цепей ПА. Как уже рассматривалось в гл. 5, цепь ПА-6, уложенная в кристаллите более чем на 1,7 нм своей длины, будет скорее разрываться, чем вытягиваться из кристаллита. Вытягивание из поверхности разрушения целых микрофибрилл будет происходить с весьма большой вероятностью и сопровождаться разрушением межфибриллярных проходных цепей с образованием повреждений в поверхностном слое на глубине до 1 мкм. Это особенно важно для сильной пластической деформации материала перед растущей поверхностью разрушения. Перемещение свободных радикалов, конечно, вносит свой вклад в углубление слоя со следами повреждения. Тем не менее глубины поврежденного слоя, полученные в подобных экспериментах, действительно совпадают с нижними пределами размеров частиц, получаемых при механическом повреждении материала. Это свидетельствует о том, что повреждения могут вызываться механически вплоть до указанных выше глубин. [c.209]

Высокая частота колебаний и разнообразный характер воздействий измельчающих тел на материал создают усталостный режим разрушения обрабатываемого материала. Это является главной особенностью процесса вибрационного измельчения и объясняет, почему вибрационная мельница особенно эффективна при получении продуктов высокой степеии дисперсности. В результате совокупных механических воздействий высокой частоты и периодически возникающих ианряжеииых состояний в измельчаемом материале слабые места, всегда имеющиеся в структуре твердого материала, еще более ослабляются и разрушение частиц происходит но этим местам. При измельчении материала по мере уменьшения среднего размера частиц, сопровождающегося сокращением числа дефектов, процесс измельчения замедляется. Когда размер частиц доводится примерно до I мм и особенно до 100 мк, измельчаемый материал как бы упрочняется, т. е. его размолоспособность резко падает. [c.794]

Для описанных ниже вычислений было использовано уравнение (6), так как считали, что оно составлено в гораздо более удобной форме, чем уравнение (8). Басс [2] применял функцию, которая была эквивалентна произведению 8 х)дВ у,х)1дх. Ввиду того что это произведение (обозначим его п(х,у)) является функцией X ц у, то для характеристики процесса измельчения требуется семейство кривых п(х) в зависимости от х для каждого данного значения у. Но мы экспериментальным путем нашли (часть 1, стр. 231), что В(у1х) не зависит от х. Поэтому для характеристики всего процесса измельчения данного материала достаточно двух кривых SfArJ в зависимости от х и В(у1х) в зависимости от yjx. Это, конечно, более удобно, чем семейство кривых, необходимое при методике Басса, особенно когда речь идет о сопоставлении S(x) и В (yjx) с параметрами, характеризующем, например, вид измельчаемого материала, измельчающую машину и принцип ее работы. [c.235]

Петрографическая структура. Важнейшим критерием для выбора материала, поскольку речь идет о горной породе, является петрографическая структура исходного материала. Мы придерживаемся того мнения, что влияние петрографической структуры скорее всего перекрывается понятием размалываемость . Изучая износ, сдедует прежде всего различать, имеем ли мы дело с механизмами для крупного измельчения или речь идет о тонком или сверхтонком измельчении. При крупном измельчении на износ, вероятно, оказывает основное влияние петрографическая структура горной породы (размалываемость). При тонком измельчении наблюдается однозначное преобладание отдельных компонентов минерального соединения (отдельные минералы), т.е. решающая роль в износе деталей приходится на долю так называемой интенсивности износа. Как при крупном, так и при тонком измельчении особое значение следует придавать прочности на сжатие породы и обломков, возникающих в процессе измельчения. При этом оказывается, что особенно важным для износа является вид получающихся осколков породы, которые могут иметь острые или тупые ребра, что главным образом определяет степень абразивности измельчаемого материала. [c.571]

Обычно ввиду сложности процесса пользуются графической зависимостью размеров частиц от времени проведения процесса (рис. 3.20). Приведенные данные для процесса разрушения стекловолокнпстого наполнителя в процессе сдвига расплава в зазоре ротационного вискозиметра и переработки в экструзионном оборудовании являются типичными и позволяют выделить две характерные особенности процесса диспергирования. Во-первых, процесс разрушения имеет несколько периодов переход от начального одномодального распределения к конечному одномодальному происходит через промежуточное бимодальное, для которого характерен широкий интервал размеров измельчаемого материала. Во-вторых, существует предельное минимальное значение размера частиц, получаемое в диспергирующих устройствах дакной конструкции с заданной удельной мощностью, развиваемой в объеме диспергируемого материала. Поэтому кинетическое уравнение процесса диспергирования > о-жет быть записано не только в виде зависимости с1С,< (1г (где С, — содержание частиц крупнее предельного размера, до которого ведется измельчение) от факторов процесса и свойств материала оно может быть также записано в виде [c.109]

В химической промышленности для проведения процесса дробления и измельчения используют практически все виды измельчителей как дробилки крупного, среднего и мелкого дробления, так и мельнипы тонкого и сверхтонкого измельчения. Процессы измельчения твердых веществ сопровождаются шумом повышенной интенсивности (90-110 дБА). Уровни шума зависят от твердости дробимого материала, размеров падающих кусков, равномерности загрузки, конструктивных особенностей оборудования и т.д. [c.71]

Дисперсионный метод получения пигментов (и особенно наполнителей) состоит в механическом измельчении продуктов природного происхождения. В зависимости от размера частиц получаемого материала различают три вида измельчения грубое (100— 1000 мкм), среднее (10—100 мкм) и тонкое (менее 10 мкм). Сверхтонким измельчением (микронизацией) называют процесс получения пигментов и наполнителей, содержащих частицы с размером меньше 1 мкм в количестве не менее 90% (масс.) и частиц с размером меньше 5 мкм в количестве не менее 95% (масс.) при полном отсутствии частиц размером более 10 мкм. Измельчение проводят обычно последовательно на машинах, выбор которых определяется свойствами и назначением пигмента. Для облегчения процесса измельчения и устранения возможности обратной агрегации процесс проводят в присутствии смачивающей жидкости. [c.177]

Технологические схемы флотационного обогащения сильви-нитовых руд включают следующие операции [3] дробление и измельчение сильвинитовой руды до требуемой крупности, определяемой вкрапленностью зерен сильвина и специфическими особенностями процесса флотации классификация материала его предварительное обесшламливание (или депрессия шламов в процессе основной флотации) основная флотация сильвинита с выделением сильвина в пенный продукт и последующей перечисткой полученного концентрата обработка глинистых шламов для извлечения полезного компонента и снижения потерь алия обезвоживание хвостов, шламов и концентрата и возвращение в цикл растворов (оборотного щелока). [c.108]

Прямое определение структурных и эие])гетических особенностей аморфизованпой при измельчении фазы представляет значительные экспериментальные трудности. Связаны они либо с необходимостью структурного анализа алюрфных систем — методически недостаточно хорошо разработанного, либо, например, с необходимостью применения весьма сложной высокотемпературной калориметрии. Попытки использования методов радиоспектроскопии в общем случае оказались также безуспешными. Более плодотворным для поставленной задачи является косвенный метод, основанный на наблюдении процесса спекания порошков. Кроме того, исследование закономерностей спекания в зависимости от степени измельчения порошков имеет и самостоятельное значение. Известно, что температурная обработка измельченного материала снил1ает напряжения кристаллической решетки, уменьшает ее дефектность и т. п. [1661. Поэтому представляло также интерес выяснить, сохраняются ли различия в активности веществ, приобретенные в результате измельчения при высокотемпературных процессах спекания, и каким образол реакционная способность порошков связана с наличие в них аморфизованной фазы и ее свойствами. [c.227]

Для пнтепсификации процессов в производстве солен применяются все приемы увеличения движущей силы АС и развития поверхности соприкосновения реагентов Р (см. ч. I, гл. И и VI). Для солевой технологии особенно характерны процессы в системе жидкость— твердое вещество (Ж—Т). Развитие поверхности соприкосновения фаз в системе Ж—Т достигается чаще всего измельчением твердого материала и перемешиванием взвеси измельченного твердого материала в жидкости при помощи механических или пневматических мешалок. Перемешивание одновременно способствует интенсификации процесса за счет турбулизации системы и замены молекулярной диффузии конвективным переносом молекул. Для увеличения движущей силы массопередачи особенно широко применяются различные приемы повышения начальной концентрации твердых, жидких и газообразных реагирующих ве- [c.141]

В более широком смысле механохимия включает все особенности разрыва цепных молекул под действием напряжения. Однако в более узком смысле говорят о механохнмических методах, если имеют в виду преднамеренную механическую деградацию (твердых) полимеров. Цель этих методов заключается в измельчении или размягчении материалов или получении больших высокореакционноспособных поверхностей для создания постоянных химических связей между различными полимерами. В табл. 9.5 указаны методы и процессы, которые могут вызвать механическую деградацию цепных молекул. Назначения данных процессов указаны по отношению к механизму деформирования. Напомним, что в механохимических методах деградирующие твердые тела подвергаются нечетко выраженному сложному виду нагружения, вызывающему деформирование, которое всегда одновременно включает вынужденную эластичность, течение материала и разрыв цепей. В табл. 9,5 перечислены самые важные механизмы деформирования для указанной цели. Сделаны ссылки на те главы и разделы данной книги, где рассмотрены соответствующие механизмы деформирования. [c.414]

Оба этих замечания свидетельствуют, что величины деформации, рассчитанные с помощью указанных выше уравнений, лишь примерно равны реальным степеням деформации. Более того, формирование наноструктуры при ИПД происходит под действием не только внешних, но и внутренних напряжений (см. 1.2). Вместе с тем, между величиной последних и истинными деформациями нет жесткой связи. Подтверждением этого является формирование обычно однородной структуры по диаметру образцов, подвергнутых ИПД кручением, хотя в соответствии с выражениями (1.1) и (1.2) в центре образцов не должно происходить существенного измельчения микроструктуры. В связи с этим при исследовании процессов эволюции микроструктуры в ходе ИПД кручением часто более правильно рассматривать число оборотов, а не величину деформации, рассчитанную с помощью аналитических выражений. Это положение становится особенно важным при обработке труднодеформируемых или хрупких материалов, где возможно проскальзывание между бойками и образцом или растрескивание последнего. Для их устранения необходимо повьппение приложенного давления, но это создает дополнительные технологические трудности в подборе более прочного материала бойков, оптимизации конструкции оснастки. [c.12]

В процессе отбора и хранения пробы возможно изменение ее состава из-за загрязнения компонентами, поступающими из материала пробоотборников, приспособлений для измельчения, емкостей для хранения пробы, воздуха лабораторных помещений и т. д. Погрешности, обусловленные внешними загрязнениями, особенно велики при определении следовых количеств компонентов. Вот почему при растирании образцов используют ступки из особо твердых материалов (агат или кварц) и хранят пробы в посуде из особых сортов стекла или полиэтилена. Например, пробы воды для определения кремния отбирают только в полиэтиленовые бутыли при определении органических соединений, наоборот, предпочтшельнее посуда из стекла. [c.66]

Размельчение компактного металла. Из компактных ниобия и тантала тиожно получить грубый порошок путем их обработки чистым стальным напильником, что бывает достаточным для проведения большинства синтезов. Более сильного измельчения достигают путем перевода металла в гидрид с последующим его разложением. При нагревании в атмосфере очень чистого водорода (установку см. в т. 4, гл. 20, рис. 327) образуется хрупкий гидрид, который растирают в атмосфере защитного газа, а затем дегидрируют до металла. Особенности проведения эксперимента описаны для ванадия (начало этой главы). Можно избежать какого-либо заметного ухудшения чистоты при проведении этого процесса, если использовать очень чистый водород и производить нагревание и дегазацию материала настолько медленно, чтобы в системе сохранялся высокий вакуум — не более 10 мм рт. ст. [c.1542]

Фосфоритная руда Каратау содержит до 20% карбонатов [1]. При переработке фосфоритов в суперфосфат расходуется дефицитная серная кислота, реагирующая с карбонатами образуется новый балласт — сульфат кальция. Кроме того, выделяющийся углекислый газ выбрасывает измельченную фосфоритную руду, что зачастую ведет к нарушению нормального хода производственных процессов. Путем флотации не всегда можно отделить ценную руду от балластных карбонатов. Обогащение фосфоритов нри помощи флотации лишь частично понижает содержание карбонатов [ ]. По данным Чепелевецкого и Бруцкус [ ], а также Позина [ ], флотационный концентрат различных фосфоритов содержит от 3.8 до 6.8% двуокиси углерода, что составляет 8.6—15.5% карбоната кальция. Не дали положительного эффекта и физические методы удаления карбонатов, например путем магнитной и электростатической сепарации. Опыты обжига руды с последующим отмучиванием гидроокисей кальция и магния также не привели к желательным результатам. На совещании по теории и практике флотационного обогащения в 1950 г. было отмечено, что наилучшие результаты получаются при химическом отделении карбонатов Р]. К такому же выводу пришли в США при обогащении некоторых шеелитовых и фосфоритных руд [ ]. Особенное значение приобретают химические методы, когда обогащаемый материал — шлам. Известно, что успешное применение флотации наряду с другими условиями требует определенного размера частиц, не выходящего за границы некоторого интервала. Шламы же из-за высокой дисперсности не поддаются флотации [ . ]. Между тем при измельчении фосфоритов 15—20% всей руды отходит в шлам. Казалось бы самый простой способ химического обогащения — удалять карбонаты, действуя на РУДУ разбавленными кислотами. Тем более, что карбонаты значительно лучше растворяются в разбавленных кислотах, чем основная порода большинства руд. Действительно, методы извлечения карбонатов, содержащихся в фосфоритных рудах, разбавленными серной, соляной, азотной, а также сернистой кислотой разработали Вольф-кович с сотрудниками, Ченелевецкий и Бруцкус, Логинова в НИУИФ, Черняк в Иркутском институте редких металлов [ . >]. Однако минеральные кислоты слишком дорогой продукт для химического обогащения фосфоритов, особенно если принять во внимание, что регенерация кислоты затруднена. Имеет значение также коррозия аппаратуры. [c.32]

Тугоплавкие порошкообразные окислы часто используют при создании материалов для соплового блока реактивного двигателя, что обеспечивает дополнительное поглощение тепла, которое происходит при нагреве частиц, их плавлении и испарении. Порошкообразный кремнезем успешно применяется во многих случаях, особенно для увеличения эрозионной стойкости эластомерных теплоизо-ляторов. В последнее время особый интерес вызывают более тугоплавкие окислы циркония, магния и тория. Запатентованные наполнители успешно применяются для изменения вязкости расплава, который образуется в процессе нагрева стеклообразных армирующих материалов. Вязкость расплавов кремнезема и асбеста понижают для того, чтобы расплавленный материал не задерживал движения газового потока. В другом случае для увеличения вязкости расплава применяли различные добавки. Достигаемое при этом уменьшение восприимчивости к воздействию внешних механических сил дает возможность испариться большей части материала. Излучательная способность расплавов окислов на поверхности в общем случае невелика. Определенные добавки можно применять для повышения излучательной способности и таким образом рассеивать большую часть поступающего тепла излучением с поверхности. Для увеличения излучательной способности расплава кремнезема от 0,1 до 0,5 применяли окись кобальта, а графитовый порошок использовали таким же образом для увеличения излучательной способности расплава асбеста. Тонко измельченные порошки полиэтилена, политетрафторэтилена и найлона редко применяют в абляционных композициях для обеспечения образования больших объемов газообразных продуктов. Для упрочнения остаточного обуглероженного слоя к карбонизуемым пластикам добавляли карбидные наполнители. Введение боридов дает возможность уменьшить восприимчивость обуглероженной поверхности к окислению. [c.438]

Скорость выщелачивания зависит в основном от скорости друх процессов химического взаимодействия реагента с веществом минерала (кинетическая область реакции) и диффузии молекул (ионов) растворителя в окружающей среде (диффузионная область реакции). Часто, особенно при перколяционном (просачиванием) выщелачивании, диффузия происходит медленнее и потому является контролирующим скорость фактором. В современных агитационных процессах, в которых применяются иногда очень большие скорости перемешивания и очень тонкое измельчение обрабатьшаемого материала, выщелачивание может происходить в кинетической области. [c.247]

Хотя известно большое число насыщенных алкильных соединений натрия, широкое распространение в промышленности нашел лишь амилнатрий, сочетающий высокую активность с удовлетворительной стабильностью. Получают это соединение путем постепенного прибавления (при перемешивании) хлористого амила к тонко-измельченному натрию в молярном соотношении 1 2 в присутствии инертного растворителя (например, лигроина) при температуре ниже 30° С. Особенно важно применять амилнатрий в качестве катализатора при получении синтетических эластомеров из бутадиена в алфиновом процессе используемый катализатор представляет собой продукт взаимодействия изопропилата натрия с амилнат-рием. Каучук алфин буна 5 используется в качестве связующего для материала тормозных прокладок, образуя композицию более стойкую к истиранию, с лучшими характеристиками в отношении амортизации и упругой деформации и лучшей стойкостью по отношению к термической деструкции, чем натуральный каучук или эмульсионный буна 5. Указанный каучук представляет собой сополимер бутадиена со стиролом, полученный полимеризацией этих мономеров в пентановом растворе в присутствии алфинового катализатора. Механизму действия этого катализатора посвящено большое число исследований . Получают его реакцией изопропилового эфира с амилнатрием изопропилат натрия, являющийся продуктом реакции, образует комплекс, который катализирует полимеризацию стирола и бутадиена склонность к образованию аддуктов выражена гораздо слабее. Название алфиновый катализатор осно-вайо на том, что в процессе его получения используются вторичный спирт и олефин. Замена натрия калием оказывает отрицательное действие. [c.23]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология