Улавливание при охлаждении под давлением

Ршс.8.13. Принципиальная схема улавливания под давлением е использованием энергии сжатого газа 1 — коксовые печи 2 — газосборник 3 — блок первичного охлаждения 4 — сепаратор 5 — электрофильтр 6,7 — холодильники 8 — блок улавливания под авлением 9 — турбодетандер. К , К — I и II ступени компрессии II - привод внешний, ТД - турбодетандер а - прямой газ б -смола и конденсат в — охлажденный газ г — газ при 180°С - 0,3—0,4 МПа д - газ при 0 -0,4 МПа, 30-35°С < - газ при 0,8-1,2 МПа, 140°С ж - газ при 0,8-1,2 МПа, 35°С з - сжатый газ после улавливания и - газ при [c.295]

Схема процесса состоит в следующем [129]. Охлажденный до 30—40° синтез-газ (На - -СО) поступает в колпачковый абсорбер, где он орошается раствором моноэтаноламина концентрации 15—20%. Насыщенный углекислотой раствор моноэтаноламина регенерируется нагревом водяным паром под давлением и снова возвращается в абсорбер на улавливание Og, а выделившаяся двуокись углерода возвращается в конвертор природного газа. Очищенный от Oj газ смешивают с циркулирующим водородом, сжимают до 28 ати, промывают 1 %-ным раствором щелочи для удаления следов Og, охлаждают и подвергают осушке активированной окисью алюминия для удаления следов влаги. [c.111]

Принципиальная технологическая схема улавливания химических продуктов под давлением и обработки коксового газа предполагает, что первичное охлаждение газа должно быть таким же, как и при обработке газа под давлением, близким к атмосферному. После охлаждения газа до 20-30 °С, выделения смолы, надсмольной воды, после очистки газа от аэрозолей в электрофильтрах газ поступает в машинное отделение. Возможно несколько вариантов обработки газа. Первый из них предполагает повышение давления газа до [c.158]

Для снижения потерь нефти от испарения применяли систему охлаждения и улавливания продуктов испарения (газовые обвязки), а процесс обезвоживания осуществляли под давлением, соответствующим температуре подогрева и ее углеводородному составу. Рекомендовали использование тепла воды, удаляемой из отстойника, для подогрева эмульсионной нефти и разрушения эмульсии. [c.75]

Растворитель из сточных вод после экстрагирования удаляется отгонкой паром нри атмосферном давлении, под вакуумом либо отдувкой подогретым воздухом с последующим улавливанием паров растворителя из отходящего воздуха адсорбцией или конденсацией при охлаждении. Если пары растворителя образуют с воздухом взрывоопасные смеси, то для отдувки могут быть применены дымовые газы, полученные сжиганием топлива без избытка воздуха, или инертный газ (азот, углекислота и т. п.). [c.74]

Степень улавливания (глубина извлечения) загрязнителя зависит от степени охлаждения и сжатия газовых выбросов. В производственных условиях температуру и давление принимают такими, чтобы энергозатраты на конденсацию составляли незначительную долю общих затрат на технологию. Поэтому степень извлечения даже дорогостоящих продуктов назначают невысокой, как правило, в пределах 70...80%. По этой же причине использовать конденсацию в качестве самостоятельного средства санитарной очистки (т.е. с глубиной извлечения до санитарных норм) неприемлемо. [c.295]

Величина давления паров бензольных углеводородов над маслом зависит от температуры. Из горячего масла бензол интенсивно вьщеляется. Оптимальная температура масла — 20—25 °С, ниже которой возможно ухудшение условий улавливания в связи с выпадением осадка из масла и повышением его вязкости. При такой температуре потери бензола с газом не превышают 2 г/м Для охлаждения газа применяют оросительные холодильники. [c.176]

Выходящий из теплообменников 4 вторичного пара отработанный воздух поступает в промывную колонну 6 для улавливания п-ксилола, муравьиной и уксусной кислот. Колонна непрерывно орошается охлажденным конденсатом, циркуляция которого осуществляется насосом 7 в колонне поддерживается давление 4,04-10 Па. Улавливаемый п-ксилол отделяется в сепараторе от реакционной воды и возвращается в цикл, а реакционная вода направляется на стадию сжигания кислых вод. [c.163]

Жидкие аэрозоли (туманы) могут быть скоагулированы посредством изменения параметров состояния (охлаждения и повышения давления) с целью осаждения в последующем с использованием как правило мокрых способов улавливания в мокрых скрубберах, пористых и электрических фильтрах, в абсорберах. [c.131]

Газ выходит из коксовой печи, имея в среднем температуру около 700 °С. Выделение или улавливание из него указанных выше продуктов основано на процессах охлаждения, конденсации, абсорбции и электростатического осаждения. Путем конденсации при охлаждении газа улавливаются легко конденсирующие вещества (вода, каменноугольная смола). Вещества, которые при температуре 20—30 °С и атмосферном давлении не могут быть сконденсированы (аммиак, бензольные углеводороды), выделяются избирательной абсорбцией при подборе для каждого из них соответствующих жидких поглотителей. При охлаждении газа каменноугольная смола частично образует туман, который удаляется из газа электростатическим осаждением. [c.438]

Компрессионный метод. Метод основан на свойстве конденсата выпадать из газа нри повышении давления и последующем охлаждении. Этот метод, получивший распространение для переработки жирных газов, в настоящее время применяется мало, так как не обеспечивает высокой степени улавливания бензина и тем более углеводородов С4 и Сз. Он применяется лишь в сочетании с другими методами извлечения или с целью подготовки газа для его транспортирования. Метод является экономичным при переработке жирного газа с содержанием углеводородов Сз 4- высшие >> 500 г/м в тех случаях, когда давление газа составляет 35—40 ат. [c.40]

Поглощение СОг аммиачной водой применяется прежде всего для предварительной очистки коксового газа перед разделением его методом глубокого охлаждения. Обычно эти установки работали при давлении 10—25 ати. В новейших установках давление не превышает 15 ати, что позволяет получить водород более высокой чистоты. В особых случаях, налример яри получении раствора карбоната аммония, предназначенного для дальнейшей переработки в сульфат аммония, СОг поглощается аммиачной водой под атмосферным давлением. Особое внимание следует уделять улавливанию аммиака из газа, выходящего из абсорбера. [c.345]

Подогретый мазут вводят через форсунки в смеситель конвектора 2, куда подают смесь кислорода с водяным паром. В рубашке конвертора, необходимой для охлаждения его корпуса, генерируется пар того же давления, при котором проводится конверсия. Горячие газы конверсии поступают в блок 1 рекуперации тепла. Затем из газов выделяют сажу, для чего большей частью промывают их циркулирующей водой в скруббере 3. Вода с сажей стекает в отстойник 4 куда добавляют легкую нефтяную фракцию, способную к коагуляции и извлечению сажи из водного слоя. Углеводородную суспензию сажи используют по-разному отфильтровывают и сжигают, возвращая нефтяную фракцию на извлечение сажи, а в других случаях направляют в виде суспензии в мазуте на конверсию. Загрязненную воду из отстойника 4 возвращают на улавливание сажи в скруббер 3. [c.90]

Прореагировавшая газовая смесь с температурой около 400°С отводится из нижней части колонны синтеза 14 в котел-утилизатор //на охлаждение до 200°С. Дальнейшее охлаждение газовой смеси до 20°С происходит в теплообменнике 10, водянохм холодильнике первичной конденсации и холодном газовом теплообменнике 5. По выходе из теплообменника 5 циркуляционная (прореагировавшая) газовая смесь смешивается со свежей азотоводородной смесью, и цикл повторяется. Жидкий аммиак выделяется в первичном 8 и вторичном 6 сепараторах, проходит магнитные фильтры 7 и направляется в сборники жидкого Эхммиака 12 и 13. При понижении давления до 2—2,5 МПа из жидкого аммиака выделяются растворенные газы, которые называют танковыми. В установке улавливания паров аммиака из танковых газов получают аммиачную воду. Жидкий аммиак из промежуточного сборника поступает на склад. [c.62]

Рассмотрим кратко показатели работы некоторых промышленных установок переработки природных газов с применением холода. Установка, схема которой показана иа рис. 109, предназначена для извлечений из газа 52% этана (от потенциала). Ее производительность по газу 14,2 млн. м сут. Газ поступает на установку под давлением 59,8 кгс/см с температурой 23,9° С. Извлечение пропана на этой установке достигает 99%. Пропан применяется для охлаждения газа до —40° С перед его подачей в абсорберы. В качестве ингибитора гидратообразования используется гликоль. Для улавливания паров и капель абсорбента, уносимого с газом из абсорберов, применяется система масляная губка . Скорость циркуляции регенерированного абсорбента 6850 л/мин. Давление в абсорберах и парциальном стабилизаторе насыщенного абсорбента равно давлению газа на входе в установку, т. е. 59,8 кгс/см . Реабсорбер 10 и демета- [c.188]

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру ПО С. Это тепло используют в скруббере II для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и легкой смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35°С и направляется на сжатие и дальнейшее разде-лен1(е (он еще содержит значительное количество летучих иаров, но их улавливание эффективнее осуществлять под давлением). Смесь горячей воды и легкого масла из скруббера И поступает в сс паратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего СЛ05 и отводятся на дальнейшую переработку — для выделения ароматических соединений (бензол, толуол, ксилолы). Горячий водный конденсат циркуляционным насосом /3 частично подают на заьалку продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение про-дук 0в пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной во ы направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или исиользуют для получения пара, необходимого для пиролиза. [c.44]

По ряду вопросов "Отчет" содержит мало информации, что отмечалось в работе [Marshall,1980а]. Полностью отсутствуют данные по реактору, за исключением информации о том, что он имел мешалку и был снабжен устройством для нагрева паром и водяного охлаждения, а также о том, что разрывной диск должен был сработать при давлении около 0,35 Мпа. В "Отчете" указано назначение разрывного диска, который служил для защиты реактора от избыточного давления во время технологической операции, когда содержимое перемещалось из реактора путем подачи азота. Вопрос о необходимости установки системы улавливания после диска на случай непредвиденной неконтролируемой реакции обсуждается ниже. [c.411]

Движущая сила циркуляции создавалась за счет осевого перепада давления и эжекционного эффекта. Чем значительнее перепад, тем больше относительный расход охлажденного циркулирующего газа. Благодаря внутренней циркуляции большая часть охлажденного потока приобретала более низкую температуру, чем в обычном исполнении вихревой трубы, и, в целом, повышался конден-сационно-сепарационный эффект. Следует также подчеркнуть, что конструкция исключала возникновение каких-либо застойных зон, зависания продуктов на стенках. Углы наклона образующих конуса (18), направляющих конусов (15 и 20) выбирали с учетом угла естественного откоса пыли, равного 47-50°. Дл удаления возможного скопления дисперсной фазы в камере очищенного газа при многоступенчатой очистке предусматривали установку сопла (на рисунке не показаны) для эпизодической подачи сжатого газа (воздуха, азота) в процессе работы сепаратора с целью взмучивания пыли и удаления ее в следующую ступень улавливания. В период ремонта установки аппарат пропаривали или промывали горячей водой. [c.111]

Для нейтрализации образующихся кислых стоков в воду, поступающую на промывку газов, добавляют 10%-ный раствор щелочи (не менее 2% от воды). Образующиеся солевые стоки рекомендуется направлять в солевые стоки ЭЛОУ или в сернистощелочную канализацию. Дымовой газ, охлажденный до 40°С, поступаег в сепаратор для улавливания унесенных капель воды. Далее часть газа дросселируется до атмосферного давления и сбрасывается в дымовую трубу. Октановое количество газа без снижения давления возвращается в цикл, проходя через сепаратор на линии всасывания компрессора. [c.227]

Кроме вихревых холодильников применительно к химической и нефтехимической промышленности известны разработки различных авторов по созданию схем с вихревой трубой для очистки природного газа от тяжелых углеводородов, улавливания паров растворителей методом их конденсации. В этих схемах использовался холод охлажденного потока газа, получаемого в результате дросселирования избыточного давления в вихревых трубах. Подобные схемы были предложены и авторами [14], и даны в фудах Всесоюзных конференций по вихревому эффекту и его применению в технике [Куйбышев — Самара, КуАИ, 1974, 1976, 1981, 1984, 1988, 1993 гг.]. [c.30]

Подготовленное к переработке сырье поступает на смешение с циркулирующим тяжелым остатком гидротенизата жидкой фазы (выкипающим при температуре выше 325—350° С) и с катализаторам (—2,5% на сырье). После тщательного смешения и подогрева в теплообменниках (за счет тепла нагретого гид-рогенизата жидкой фазы) и в трубчатой печи высокого давления смесь сырья и циркулирующего масла направляется в реакционные колонны, в которых и происходит жидкофазная гидрогенизация. В реакционную колонну подается циркулирующий газ, содержащий 80—85% водорода, к которому добавляется определенное количество свежего водорода. По выходе из колонн гидрогенизат (парожидкогазовая смесь, полученная в процессе гидрогенизации) после сброса давления, охлаждения и отделения шлама и газов направляется на дистилляцию. В процессе дистилляции жидкая часть гидрогенизата разделяется на три-четыре фракции газ дистилляции (газ, растворенный в гид-рогенизате), широкую фракцию с концом кипения 325—350° С и тяжелое масло, выкипающее при температуре выше 325—350° С. Иногда отгоняется также и бензин. Газы, отделяющиеся от гидрогенизата, после улавливания бензина в отделении масляной промывки направляются вновь в цикл. [c.264]

Беллис и Словинский (1956) описали ловушку, которая аналогична известной пальцеобразной ловушке, но нижний конец которой представляет собой запаянную внизу узкую трубку, в которой может собираться конденсирующаяся жидкость. Для отбора одной фракции узкую трубку отрезают и для улавливания следующей фракции припаивают новую. Эти ловушки легко изготовить, и они пригодны для работ с количествами веществ около 10 мкл и больше, если не ставятся особенно высокие требования к количественному улавливанию фракций. Выход составляет около 60%, а для очень малых количеств пробы еще меньше, так как в последнем случае отношение парциального давления вещества к его давлению насыщения менее благоприятно (Экниг, Ротцше и Кригсман, 1964). Величина выхода была измерена для гексаметилдисилоксана (т. КПП. 100°) можно предполагать, что она такая же для всех веществ, кипящих выше 100°. Эта величина может быть улучшена, если увеличить площадь охлаждения путем выемок в стенках ловушек или увеличить сопротивление потоку путем введения в ловушки устройства для увеличения сопротивления. [c.257]

Как видно из рис. 3, исходное олефиновое сырье смешивается с 3—5% вес. катализатора и при 140° и 200 ат закачивается в низ первого реактора вместе со свежим и циркулирующим синтез-газом. В этом, реакторе происходит примерно 67% общего превращения. Отходящий ноток с добавочным количеством синтез-газа, необходимым для завершения реакции, поступает вниз второго такого же реактора, температуру в котором поддерживают на 10—20° выше, в результате чего продукт частично (примерно на 20%) превращается в спирт. Полученный продукт выводится с верха реактора и поступает в сепаратор, где разделяется на газ и жидкую фазу. Избыток газа промывают спиртом, получаемым в процессе, охлаждают и после сжатия возвращают в первый реактор гидрокарбонилирования. Промывка необходима для предотвращения осаждения твердого карбонила кобальта на поверхностях охлаждения. Отношение рециркулирующего синтез-газа к свежему на опытной установке в Лейне составляло 15—20 1. Такое большое количество газа, несомненно, отводило значительную часть тепла реакции. Сырой жидкий продукт дросселировали до атмосферного давления для удаления растворенной окиси углерода и нанра-вляли в секцию гидрирования. Отходящие газы, неизбежно содержавшие карбонил кобальта, промывали олефином или спиртом для улавливания кобальта. Промывную жидкость возвращали на смешение с сырьем, поступающим в процесс. [c.276]

В сепараторе предварительной очистки происходит улавливание ингибитора гидратообразовання, насыщенной влаги, коидеисата, выпавшего из газа после предварительного охлаждения в трубном иучке и иосле дросселирования. Предварительно отсеиарированный холодный газ низкого давления [c.93]

Эффективность работы адсорбционной установки в первую очередь зависит от соответствия способа организации процесса физикохимическим характеристикам обрабатываемых газов и адсорбента. По расходу, температуре, влажности, давлению отбросных газов, концентрации загрязнителя и его свойствам практически однозначно подбираются вид адсорбента (нейтральный, поляризованный или импреги-нированный), конструкция аппарата (с подвижным или неподвижным слоем и т.д.), вид адсорбции (физическая или химическая), режимы обработки (периодическая или непрерывная). На этой стадии разработки должны быть тщательно подобраны и проверены на соответствие друг другу все элементы системы адсорбционного обезвреживания. Необходимо также конструктивно определить способы охлаждения и нагрева адсорбента при сорбции и регенерации, компоновки аппаратов, их обвязки коммуникациями, выгрузки, загрузки и перетока адсорбента, предусмотреть возможность автоматического регулирования процесса. Должны быть разработаны системы удаления или утилизации уловленного загрязнителя, отработанного адсорбента и других отходов Конструктивные параметры адсорбера, свойства адсорбента должны соответствовать времени пребывания, необходимому для полного улавливания или обезвреживания загрязнителя. [c.389]

Принципиальная технологическая схема установки для улавливания винилхлорида из абгазов абсорбционно-адсорбционным способом на Саянском ПО Химпром приведена на рис. 5.5. В качестве абсорбента используется N-МП. Абгазы под давлением. 0,5 - 0,7 МПа подаются в абсорбционную колонну 2 с насадкой из металлических колеи Рашига 25x25x0,5, орошаемую охлажденным N-МП. Очищенные абгази смешиваются с малоконцентрированными абгазами, поступающими о1 продувки аппаратов и вентотсосов, и подаются в адсорбционную колонну 6, в которой очищаются до санитарных норм. Насыщенный Ш абсорбент из колонны 2 отводится через группу теплообменников 15, 154 [c.154]

МПа, сжатый воздух высокого давления (ВВД) для распыления сырья под давлением 0,5 - 0,7 МПа, который подогревается в подогревателе 1. Для поддержания в реакторе рабочей температ> ры в него подаются топливо и воздух низкого давления (ВНД), нагретый до 300 - 400 °С в воздухоподогревателе. Процесс в реакторе протекает при температуре 1250-1550 °С в зависимости от марки сажи и длится сотые доли секунды. Для прекращения реакции в определенную точку реактора впрыскивается химочищенная вода. Охлажденная до 650 - 700 °С сажегазовая смесь поступает из реактора в воздухоподогреватель, затем в холодильник-ороситель 4. Сначала охлажденная водой до 280 °С сажегазовая смесь направляется в систему улавливания сажи, состоящую из последовательно установленных (четырех) циклонов 5 и восьмисекционного рукавного фильтра 6. Сажа, уловленная в цикланах, направляется на гранулирование. Газы из фильтров подаются на установку дожига. Выход сажи, в зависимости от качества используемого сырья, изменяется в пределах 42 - 60 % масс, на сырье. [c.404]

В автоклаве, выложенном внутри медью, нагревают ТсаО с СО в тече- ие 12 ч при 275 °С под давлением, которое при 20 °С составляет 250 бар. По охлаждении автоклава для улавливания летучих соединений технеция, которые могут присутствовать в следовых количествах в газовой фазе, избыток газа медленно выпускают через ловушку, охлаждаемую смесью сухого льда с ацетоном. Содержимое автоклава извлекают с помощью петролей- ого эфира, раствор выпаривают, а остаток возгоняют при давлении 0,1 мм рт. ст. и температуре 60—80 С. Выход 30%. [c.1704]

Потери аммиака с очищеннмм газом, выходящим из абсорбера, могут быть уменьшены проведением процесса прп достаточно высоком давленяи и использованием охлажденною поглотительного раствора. Потери, пропс-ходящие при этой операции, можно вычислить из данных о парциальных давлениях, например, показанных на рис. 14.6. На ступени регенерации потери аммиака могут быть больше вследствие более высокой температуры и меньшего давления регенерацип но сравнению с абсорбцией. Как указывалось в предыдущем разделе, разработаны различные варианты нроцесса, позволяющие уменьшить потери аммиака при регенерации. При улавливании аммиака путем абсорбции насыщенным раствором медной соли из отходящих газов регенерации важно, чтобы температура этого раствора была по возможности низкой. Поскольку в абсорбере температура раствора повышается, это означает, что регенерированный раствор, поступающий в абсорбер, должен иметь возможно низкую температуру. Обычно на промышленных установках температуру регенерированного растворителя поддерживают в пределах 0—20° С, предпочтительно около 4—5° С. [c.361]

На отечественных установках в камерах коксования избыточное давление поддерживается в пределах 1,7—3,5 кгс/см , коэффициент рециркуляции 1,1—1,9, в зависимости от характеристики сырья. Таким образом, при получении рядового кокса основные показатели режима коксования отечественных и зарубежных установок примерно совпадают, кроме температуры на выходе из реакционного змеевика. Циклы коксования на зарубежных установках в основном 24 ч [1]. За такое же время успевают подготовить камеру к работе. Процесс коксования и выгрузка кокса проводятся по неизменному графику. Продолжительность цикла коксования зависит прежде всего от производительности установки и полезного объема коксовой камеры. Сокращение цикла определяется содержанием летучих веществ в коксе и операциями подготовка кокса к выгрузке, выгрузка кокса, подготовка камеры к коксованию сырья [1]. Циклы коксования на отдельных отечественных установках составляют 24 ч и соответствуют зарубежным. В большинстве же случаев они достигают 40 ч, что связано с низкой производительностью установок при больших объемах камер, а так5ке низкой коксуемостью перерабатываемого сырья. Перед выгрузкой кокса из камер осуществляется его пропарка—в течение 3 чза рубежом и в течение 3—6 ч на отечественных установках. После иропарки кокс охлаждается водой. Углеводородные газы и водяные пары, выделяющиеся во время пропарки и охлаждения кокса, направляются в скруббер, откуда сконденсировавшиеся углеводороды поступают в отстойные сооружения, а несконденсировавшиеся пары выбрасываются в атмосферу. В последние годы у нас и за рубежом наблюдаются изменения в схеме улавливания продуктов пропарки. Из камер коксования отпаренные углеводороды и водяные пары поступают в скруббер, орошаемый газойлем коксования. Получаемые внизу скруббера тяжелые фракции добавлются в сырье коксования. С верха скруббера отводятся легкие фракции, которые после воздушных конденсаторов отделяются от воды и направляются в ректификационную колонну, установки. [c.18]

Для очистки гндрнда кальция используют зонную плавку [9]. Вертикальную трубу нз нержавеющей стали длиной 2,2 м, снабженную 22 нагревательными элементами, поднимающими температуру до 1150° С, на высоту 2 м заполняют 3,2 кг технического гидрида кальция. aHj (47%) содержит примеси кальцня, кремния и карбидов. С верхней частью трубы соединена конденсационная камера с водоохлаждаемыми стенками, эвакуируемая вакуумным насосом до остаточного давления 10 мм рт. ст. Для улавливания пыли поверх загрузки укреплена сетка. Включают два верхних нагревательных элемента, затем после заметного падения давления включают два последующих элемента и т. д. В конце процесса через систему пропускают водород. После охлаждения трубу снова эвакуируют, наполняют аргоном и нз конденсированной камеры и патрубков, ведущих к насосу, извлекают чистый гидрид кальцня. Выход 90% от теоретического. [c.63]

Когда разгонка приближается к концу, скорость выкипания довольно быстро падает, если не пользоваться вытесняющей жидкостью. Если же применять ее, то конец разгонки будет виден благодаря быстрому возрастанию температуры в кубе и необходимости сильно увеличивать обогрев рубашки колонки. Когда температура паров поднимается до температуры кипения вытесняющей жидкости, разгонку оканчивают. При достижении этой температуры куб отъединяют от системы, регулирующей давление, выключают электроток и тотчас же создают атмосферное давление, вводя азот, свободный от кислорода, или углекислый газ. Положительное избыточное давление инертного газа в 50— 100 мм, рт. ст. предупредит окисление жидкости, удерживаемой насадкой при охлаждении и стоке флегмы в куб. По охлаждении до соответствующей более низкой температуры куб может быть отъединен, взвешен, очищен и вновь взвешен для того, чтобы определить вес остатка. Если же куб припаян к колонке, то остаток можно удалить, отсасывая его в тарированную склянку, и взвесить. Суммарный вес вещества, собранного в качестве дестиллята и остатка, бывает меньше, чем вес загрузки. Разность представляет собой статическую задержку колонки и материал, прилипший к стенкам куба. Эта часть материала может быть собрана, если в колонку ввести соответствующий низкокипящий растворитель, дать ей поработать с полным орошением, отобрать раствор и отогнать растворитель на соответствующей колонке с малой задержкой. Таким способом легко получить обратно от 98 до 100% перегнанного материала, если только во время разгонки не было утечки и применялась достаточно охлажденная ловушка для улавливания паров, проскочивших через конденсатор головки. [c.260]

Последним аппаратом погоноразделительной системы крекинг-установки является галосепара-тор (рис. 62). В газосепаратор поступает охлажденная в конденсаторе-холодильнике смесь бензина и газа. Газосепаратор представляет собой аппарат колонного типа, в верхней части которого установлено несколько колпачковых или отбойных тарелок для улавливания из газа капелек увлеченного бензина. Давление в газосепараторе зависит от давления в остальной системе погоноразделения. Чем выше давление, тем больше газа [c.148]

Технологическая схема синтеза углеводородов при атмосферном давлении в газовой фазе представлена на рис. 8.7. Для работы на каждой ступени синтеза при атмосферном или при атмосферном и среднем давлении используются самостоятельные агрегаты для конденсации и улавливания. Обычно вначале путем охлаждения газопродуктовой смеси из нее выделяют конденсируемые продукты при этом получается так называемое конденсатнос масло. После выделения масла газовая смесь проходит установку сорбции активным углем или маслом, где извлекают газовый бензин и газоль (состоящий главным образом из смеси 3-I- 4). Продукты сорбции удаляют из масла нли угля отгонкой и направляют в цехи переработки, где проводятся дистилляция, стабилизация и газофракционирование газоля. Конечными продуктами синтеза являются газоль, бензин, компоненты дизельного топлива, парафиновый гач и твердые парафины (в случае синтеза при среднем давлении к этим веществам добавляются спирты, выделяемые при переработке реакционной воды). [c.287]

Выгрузка золы производится через специальное устройство в нижней части печи один раз в смену. Охлажденные до 650-7р0°С дымовые газы поступают в пьшеосадительную камеру 5, где происходит частичное улавливание золы и пыиш. Очищенные газы идут в котел-утилизатор 6, в котором за счет тепла дымовых газов вырабатывается водяной пар давлением 1,3-1,4 МПа и температурой 180-220°С. Отдав тепло, дымовые газы направляются на окончательную очистку в батарейные циклоны 7 типа ЦБР-150. [c.44]

Для получения высокого коэффициента теплопередачи от конденсируемого пара к хладагенту необходима интенсивная циркуляция охлаждающей среды, быстрое удаление жидкого конденсата и возможно более полное удаление неконденсирующихся газов. Преимущество поверхностного конденсатора заключается в том, что получающийся конденсат не загрязнен охлаждающей водой производительность его можно менять, регулируя скорость потока охлаждающей воды. Охлаждение поверхностного конденсатора можно производить любым требуемым хладагентом. На фиг. 278 показан поверхностный конденсатор для улавливания метанола при сушке красителей, охлаждаемый рассолом. Рабочее давление в трубном пространстве конденсатора ПО мм рт. ст. Конденсирующийся пар поступает в верхнюю часть конденсатора, пескон-денсировавшийся пар и газ отсасываются водокольцевым насосом. Пар проходит по трубкам сверху вниз, и образующийся на стенках трубок конденсат стекает в сборник, снабженный указателем уровня [c.413]

Б. Смит и Р. Олсон [И] разработали метод идентификации ненасыщенных углеводородов, основанный на их гидрировании, после выделения в чистом виде в результате хроматографического разделения. Выделение чистых соединений (или отдельных фракций) проводилось в и-образной ловупгке (общая длина 15 см, диаметр 0,5 см), заполненной катализатором гидрирования Адамса (1% окиси платины, высота слоя 14 см), нри охлаждении в бане с сухим льдом. После улавливания хроматографической зоны ловушку удаляли иа охладительной бани и заполняли водородом до давления 3 атм в течение 1 мин. (один кран ловушки был при этой операции закрыт). Затем ловушку с закрытыми кранами помещали для проведения полного гидрирования выделенной фракции в баню с горячей водой (80—90° С) на 10 мин. После гидрирования ловушку подсоединяли к входу газового хроматографа и продукты потоком газа-носителя вносились в хроматографическую колонку для разделения. Метод был успешно применен к углеводородам с прямой углеродной цепью и к циклическим соединениям с двойными и тройными непредельными связями. Во всех случаях степень превращения близка к 100%. Ароматические углеводороды превращались в циклогексановые с выходом, превышающим 90%. Для проведения частичного гидрирования диенов продолжительность реакции уменьшалась до 5— 10 сек. В этой работе были предложены также методы частичного гидрирования алкинов. [c.58]

Для улавливания и регенерации растворителя из потока парафинов требуется лишь одна колонна, так как выходящий из отстойника раствор содержит всего 10% растворителя (от количества парафина). Для этого применяют отдувку водяным паром в насадочной колонне. Пары растворителя из первого реактора, с нагнетательной стороны вакуум-насоса и из отпарных колонн обеих секций регенерации растворителя конденсируются в атмосферном конденсаторе, охлаждаемом водой. Охлаждающая вода проходит через кипятильник высокого давления первой колонны секции регенерации растворителя из фильтратной фазы она используется также для охлаждения конденсатора низкого давления выпарного концентратора. [c.290]

Для использования физического тепла газа в верхней части газогенератора устанавливается пароперегреватель или часть поверхности нагрева котла-утилизатора. Из газогенератора газ направляется в котел-утилизатор 14. На установках ГИАП применяется прямоточно-сепарационный котел конструкции Бюро прямоточного котлостроения. В котле-утилизаторе при использовании физического тепла газа получают пар 0.5—0,8 кг/нм сухого газа давлением 23 ат. Водяной пар из части котла-утилизатора, расположенной в верху газогенератора, направляется в сепаратор 15. Из сепаратора пар с давлением 23 ат по линии IV идет на сторону, а с давлением 2,3 ат ло линии V для дутья. Газ в котле-утилизаторе охлаждается до 250—300° и из котла направляется в батарею циклонов 16 для очистки газа от пыли. Из циклонов газ поступает в мультициклон 17 (с элементами диаметром 100—150 мм), который установлен для максимально возможного улавливания пыли — уноса в сухом виде. Степень улавливания пыли в этих аппаратах достигает 90% и более. В то] случае, когда улавливаемая в циклонах и мультициклонах ныль содержит большое количество горючего и может быть использована для сжигания, она пневмотранспортом подается на ТЭЦ. В противном случае пыль через шламовые мешалки 20 сбрасывают в отвал. Затем газ проходит гидрозатвор — барботер 18, где он частично очиш ается от пыли и охлаждается до 60—80°. Для дальнейшего охлаждения и очистки от пыли газ поступает в скруббер 19 каскадного типа. После скруббера газ с содержанием ныли 0,3—1,0 г/кж очищают в дезинтеграторах—промы-вателях 22, которые расположены последовательно. Содержание пыли в газе, выходящем из дезинтеграторов, равно 5—10 мг нм . Дезинтеграторы с большим успехом могут быть заменены электрофильтрами, работающими со значительно меньшим расходом электроэнергии и со значительно большей степенью очистки. После дезинтеграторов газ проходит каплеуловитель 23 и далее через газодувку 24 направляется потребителю. [c.264]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология