Испарение растворителей при формировании покрытий

Одним из наиболее распространенных способов защиты металлов от коррозии является нанесение на их поверхность защитных пленок лака, краски, эмали, других металлов. Лакокрасочные покрытия наиболее доступны для широкого круга людей. Лаки и краски обладают низкой газо- и паропроницаемостью, водоотталкивающими свойствами и поэтому препятствуют доступу к поверхности металла воды, кислорода и содержащихся в атмосфере агрессивных компонентов. Покрытие поверхности металла лакокрасочным слоем не исключает коррозию, а служит для нее лишь преградой, а значит, лишь тормозит коррозию. Поэтому важное значение имеет качество покрытия — толщина слоя, сплошность (пористость), равномерность, проницаемость, способность набухать в воде, прочность сцепления (адгезия). Качество покрытия зависит от тщательности подготовки поверхности и способа нанесения защитного слоя. Окалина и ржавчина должны быть удалены с поверхности покрываемого металла. В противном случае они будут препятствовать хорошей адгезии покрытия с поверхностью металла. Низкое качество покрытия нередко связано с повышенной пористостью. Часто она возникает в процессе формирования защитного слоя в результате испарения растворителя и удаления продуктов отверждения и деструкции (при старении пленки). Поэтому обычно рекомендуют наносить не один толстый слой, а несколько тонких слоев покрытия. Во многих случаях увеличение толщины [c.140]

При окраске этим методом существенное влияние оказывают растворители, так как формирование покрытий происходит в процессе выдержки изделий в парах растворителей. В этом случае замедляется испарение растворителей и процесс пленкообразования на первой стадии растягивается во времени, что создает более благоприятные условия для формирования покрытий. Процесс регулируется в основном за счет [c.117]

В работах [41-43] дан подробный анализ процесса формирования структуры сшитого полимерного покрытия в растворе при одновременном процессе сшивания макромолекул и испарении растворителя. Предложены способы расчета скорости сшивания и испарения растворителя с учетом диффузии, давления паров растворителя над поверхностью формирующейся сетки, подвижности сегментов. В качестве факторов, оказывающих влияние на ки- [c.231]

На рис. 1.1 приведены кинетические кривые испарения растворителя (кривая 1) и роста внутренних напряжений (кривая 2) в процессе формирования покрытий из растворов желатины и нитрата целлюлозы. [c.8]

На первой стадии формирования покрытий наблюдается интенсивное испарение растворителя, приводящее к резкому уменьшению массы желатинового покрытия (участок оа кривой /). При этом в покрытии возникают незначительные внутренние напряжения [c.8]

Между покрытием и поверхностью покрываемого изделия (подложкой) возникает адгезия. Полимерное покрытие, нанесенное на жесткую подложку и имеющее к ней достаточную адгезию, не может свободно сокращаться при испарении растворителя и поэтому оказывается растянутым против равновесного состояния. В покрытии возникают внутренние напряжения. Таким образом, процесс возникновения внутренних напряжений в полимерных покрытиях является одним из важных факторов, определяющих механизм их формирования. [c.6]

Теперь установим математическую связь между /, р, А и внутренними нормальными напряжениями Ств в полимерном покрытии. В процессе формирования (в результате испарения растворителя, полимеризации и охлаждения) объем покрытия уменьшается, и оно стремится сократиться. Поскольку этому препятствуют адгезионные связи, покрытие оказывается растянутым по отношению к рав- [c.16]

Формирование лакокрасочного покрытия в процессе сушки сопровождается испарением растворителей, в результате чего в пленке образуются газовые включения, поры и микротрещины при нанесении же порошков полимеров, обкладке полимерными пленками и листами получается беспористое покрытие (мелкодисперсные частицы полимеров в процессе нанесения плавятся без выделения газов или других веществ, а пленки и листы при достаточной толщине могут быть беспористыми). Полимерные пленки (покрытия) обычно более пластичны, чем лакокрасочные, и поэтому менее склонны к образованию трещин, особенно в изделиях, подверженных знакопеременным или динамическим нагрузкам. Химическая стойкость многих полимерных покрытий выше, чем лакокрасочных. [c.223]

Отвердевание пленкообразующего при формировании покрытия происходит в результате одного из трех процессов а) охлаждения полимерного расплава, б) испарения летучих растворителей или дисперсионной среды, в) химической реакции с образованием сшитой структуры. В процессе отвердевания изменяется энергия смачивания и возникают напряжения на границе контакта. Эти изменения носят релаксационный характер. Поэтому необходимо сохранить максимальную поверхность контакта, исключив по возможности внутренние напряжения как на границе адгезив — субстрат, так и в самом адгезиве. [c.63]

В указанных исследованиях пространственные полимеры получали в блоке. Аналогичное исследование при формировании тонкослойных лакокрасочных покрытий сопряжено с определенными экспериментальными и методологическими трудностями. Особенно существенно присутствие в системе растворителей с различными полярностью и упругостью паров. Еще более сложно изучение кинетики процессов, регламентируемых поступлением кислорода или влаги воздуха. Так, при полимеризации алкидных смол в блоке происходит постепенное увеличение электрического сопротивления без резкого изменения в точке желатинизации. Исследована электропроводность пентафталевых паковых пленок в процессе испарения растворителя и окислительной полимеризации на подложке [116]. Изменение концентрации олигомеров от 94 до 100% моделирует заключительную стадию испарения растворителя из пленки при ее формировании на подложке. С ростом концентрации электропроводность снижается с 14 10 до 3,8 10 См м т.е. менее чем в 4 раза, тогда как вязкость возрастает в 7 раз. Это свидетельствует о том, что подвижность носителей зарядов не находится в прямой связи с вязкостью системы, а зависит от взаимодействия полярных групп и агрегирования частиц. [c.99]

Большинство лакокрасочных материалов, наносимых перечисленными выше методами, содержит токсичные и горючие органические растворители. Формирование полимерного покрытия при этом, как правило, связано с испарением растворителя, что обусловливает токсичность, взрыво- и пожароопасность процессов получения покрытий. До 60-х годов развитие лакокрасочной промышленности происходило в основном в направлении увеличения количества и ассортимента традиционных лакокрасочных материалов, а технология получения покрытий — по пути механизации и автоматизации процесса окраски, оснащения лакокрасочных цехов противопожарным и противовзрывным оборудованием. [c.7]

Известно, что процесс формирования покрытий из водорастворимых пленкообразователей имеет ряд специфических особенностей в связи с заменой органического растворителя водой [19, 119, 120]. Это относится как к процессам формирования покрытий, получаемых методами, основанными на испарении растворителей — распылением, окунанием, обливом и т. д., так и к электроосаждению. [c.35]

В результате в покрытии распределение структуры по площади и толщине пленки неодинаковы. Причиной этого в случае олигомерных систем является адсорбционное взаимодействие олигомеров с подложкой до начала процесса полимеризации (поликонденсации), что приводит к формированию в покрытии неоднородной структуры по толщине и площади пленки. При электроосаждении образующиеся покрытия обладают более однородной по толщине структурой (53], чем при формировании методами, основанными на испарении растворителей. В то же время особенность покрытий, получаемых электроосаждением, состоит в том, что природа подложки в случае анодного электроосаждения влияет на химический состав образующегося на аноде осадка. При катодном электроосаждении природа подложки не оказывает существенного влияния на процесс [135— 137]. [c.54]

Процесс формирования лакокрасочного покрытия определяется составом применяемых материалов у термопластичных он сводится к удалению паров растворителя, у термореактивных связан как с испарением растворителей, так и с химическими превращениями (поликонденсацией, полимеризацией), следствием чего является образование пленки с необратимой структурой. [c.175]

Пленкообразование значительной части лакокрасочных материалов осуществляется в результате физических процессов испарения растворителей, астабилизации и обезвоживания ла-тексов, охлаждения расплавов. Возможно, хотя и менее распространено, формирование покрытий коагуляцией пленкообразователей из растворов. Другая часть материалов, в основном олигомерного и мономерного типа, образует покрытия в результате либо химических процессов полимеризации или поликонденсации, либо одновременного (а часто последовательного) протекания физических и химических процессов. [c.38]

Особенности формирования покрытий из водных растворов пленкообразователей связаны со специфическими свойствами воды как растворителя ее низкой температурой кипения и одновременно низким давлением паров (2,38 кПа при 20 °С), большим поверхностным натяжением (72,7 мДж/м ) и высокой теплотой парообразования (2,47 МДж/кг). Водные краски характеризуются резким нарастанием вязкости по мере испарения воды. Это затрудняет ее диффузию из внутренних слоев и замедляет пленкообразование. Оптимальным является ступенчатый режим формирования таких покрытий удаление большей части воды при температурах до 100 °С и окончательное обезвоживание и отверждение при более высоких температурах. [c.44]

Качество образующихся аэрозолей и покрытий во многом зависит от правильного выбора технологических режимов распыления лакокрасочных материалов. Наиболее важными параметрами являются давление и расход сжатого воздуха, соотношение объемов воздуха и распыляемого лакокрасочного материала, расстояние от краскораспылителя до окрашиваемого объекта. Высокое давление воздуха, подаваемого на распылитель (более 0,5—0,6 МПа), благоприятствует распылению, однако вызывает повышенный унос материала. Вследствие быстрого испарения растворителей покрытия нередко получаются матовыми, при медленном высыхании лакокрасочных материалов возможно сдувание жидкого слоя краски с поверхности. Низкое давление воздуха (менее 0,2 МПа) способствует образованию грубодисперсного аэрозоля, что также неблагоприятно сказывается на формировании покрытия. [c.201]

Необходимой операцией после нанесения лакокрасочных материалов на поверхность является их отверждение, т. е. превращение в твердое состояние. На практике эту операцию обычно называют сушкой. Термин сушка , однако, не вполне отражает физико-химическую сущность происходящих при этом процессов, так как формирование покрытий может быть результатом не только испарения растворителей (высыхания), но и протекания других процессов, описанных в гл. 3. В настоящей главе отверждение рассматривается с технологической точки зрения. [c.270]

При формировании покрытий из растворов, как и из любых жидких лакокрасочных материалов, различают два состояния пленок высыхание от пыли , когда пленка утрачивает липкость, и практическое высыхание, когда покрытие приобретает твердость, необходимую для последующей обработки изделий. Время высыхания от пыли обычно коррелируется с продолжительностью испарения из пленки примерно 60% растворителей, растекание же лакокрасочного материала на поверхности прекращается уже при испарении 25—30% растворителей. [c.50]

Формирование покрытий с участием мономеров не связано с испарением посредника пленкообразования. В порошковый материал вводят инициатор полимеризации, в результате чего сорбированный мономер почти полностью полимеризуется. Степень превращения достигает 90—95% [15, с. 83]. Вследствие этого при получении покрытий в паровой фазе мономеров сорбционное равновесие между мономером, находящимся внутри пленки и вне ее, не устанавливается масса образца непрерывно увеличивается, достигая сотен и тысяч процентов по отношению к исходному полимеру (рис. 3.13). В отличие от растворителей процесс сорбции мономеров прекращается только после исключения их контакта с пленкой или полного израсходования инициатора полимеризации. [c.59]

Если на твердую поверхность, например на стекло, нанести слой жидкого лака, то начнется процесс испарения растворителя, приводящий к формированию пленки. В начальный момент, когда содержание растворителя достаточно высоко, модуль упругости материала пленки равен нулю внутренние напряжения в покрытии отсутствуют. При определенном содержании растворителя W [c.100]

В покрытии имеются участки, где силы ассоциации незначительны. Тогда в пограничных областях между макромолекулами или мицеллами образуются пустоты диаметром 1-10 —1-10 см. Кроме того, в лакокрасочном покрытии есть капилляры диаметром 1-10 — ЬЮ " см, которые образуются в процессе его формирования при испарении растворителей. Сюда-то и проникают молекулы воды и начинают свою разрушительную деятельность. [c.59]

Как известно, макромолекулы полимера связаны между собой достаточно прочными химическими связями, а также силами ассоциации (силы Ван-дер-Ваальса), которые значительно слабее химического взаимодействия. В покрытии имеются участки, где силы ассоциации незначительны. На этих участках могут образоваться пустоты между макромолекулами диаметром 1 10 -1 10 см. Кроме того, в лакокрасочном покрытии есть капилляры диаметром 1 10 1 10 см, которые образуются в процессе его формирования при испарении растворителей. Сюда-то и проникают молекулы воды и начинают свою разрушительную деятельность. [c.65]

Когда значительная часть алифатических углеводородных цепей располагается в непрерывной фазе дисперсии, они заполняют весь свободный объем и создают стабилизирующую оболочку вокруг каждой частицы. Для предотвращения возможной коалесценции частиц в непрерывной фазе в состав НВД вводится некоторое количество растворителя для самого полимера. Количество р-астворителя должно -быть таким, чтобы стабилизирующее действие алифатических цепей не нарушилось при хранении материала в таре или при перекачке по трубопроводам в производственных условиях. Этот растворитель как бы создает перегородку между полимером (вызывая размягчение и набухание частиц полимера) и непрерывной фазой дисперсии. После нанесения покрытия происходит испарение алифатического углеводорода, являющегося нерастворителем для полимера, и набухшие частицы полимера коалесцируют, образуя однородную пленку. Завершение процесса формирования покрытия производится при горячей сушке. Структура полученной пленки в основном аналогична структуре пленки, получаемой из раствора соответствующего полимера. [c.293]

Такие покрытия имеют ряд технологических и эксплуатационных преимуществ перед традиционными лакокрасочными. Их нанесение вследствие высокой скорости формирования пленки (без длительной послойной сушки) осуществляется в короткие сроки и может быть полностью автоматизировано при этом экономичнее используется сырье (исключаются потери растворителей при испарении), улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, не загрязняется окружающая среда, снижается пожаро- и взрывоопасность работ. [c.25]

Для приготовления эмульсий используют воду с низкой жесткостью. Вводить эмульгаторы (ПАВ) для уменьшения жесткости воды не рекомендуется, так как это снижает гидрофобный эффект. Эмульсии КОС в воде целесообразно применять для первичной обработки поверхности, так как частично разрушенные бетонные и железобетонные материалы обычно бьшают влажными и водные эмульсии глубже проникают в них. Образование гидрофобной пленки на стенках капилляров и пор способствует более быстрому удалению воды из глубины бетона. После высыхания бетонного массива проводят обработку его поверхности растворами КОС в органических растворителях. Рабочий раствор наносят кистью или из краскораспылителя в 2—3 приема с проме>10 точным укрьшанием объекта полиэтиленом для замедления испарения растворителя с поверхности. Расход рабочего раствора составляет около 300 мл/м в каждом цикле обработки. Формирование покрытия происходит во времени в результате взаимодействия КОС с водой, содержащейся в порах частично разрушенного каменного матертала. [c.108]

Процессы, протекающие при нанесении жидкого адгезива на поверхность субстрата, заключаются, разумеется, не только в капиллярных явлениях — смачивании и растекании. Формирование адгезионного соединения сопровождается постепенным испарением растворителя, переходол слоя адгезива из жидкого в вязкотекучее, затем — в высокоэластическое и наконец в стеклообразное состояние. Все эти стадии превращения жидкого адгезива в пленку клеевого слоя играют в технологии склеивания большую роль. После частичного удаления растворителя при открытой выдержке поверхности, покрытой жидким адгезивом, производят склеивание. Система подложка — клей — подложка должна обладать способностью оказывать сопротивление внешним механическим воздействиям, хотя отверждение клеевого слоя еще не закончилось [13, с. 328]. Вязкость жидкого адгезива и кинетику процессов его высыхания регулируют, применяя соответствующие комбинации растворителей. Эти вопросы пока решаются эмпирическим путем и не являются, как и вообще вопросы рецептур, предметом нашего анализа. Заметим только, что образование слоя [c.121]

Пленкообразование в результате улетучивания растворителя происходит в три стадии 1) кратковременное испарение растворителя из верхних слоев покрытия, сопровождающееся повышением концентрации и, следовательно, вязкости лакокрасочного материала 2) более продолжительная диффузия растворителя из нижнего слоя покрытия к поверхности 3) длительное (10—15 сут) исиарение остатков растворителя из практически высохшей пленки. Испарение обусловливает понижение теми-ры лакокрасочного материала и, следовательно., возможность конденсации влаги на поверхности еще не высохшей пленки. Это нежелательное явление м. 6. устранено введением в состав Л. и Э. высококипящих соединений (бутил- или амилацетата, циклогексанона, бутилового спирта и др.). Формирование плепкп происходит вследствие сближения макромолекул пленкообразующего и их физич. взаимодействия, определяющего когезионную прочность пленки (см. Когезия). Возникающие при формировании пленки внутренние напряжения могут вызывать ее растрескивание или даже отслаивание от подложки. Пластификация пленки позволяет устранить это нежелательное явление. [c.4]

Алкидностирольные сополимеры выпускаются в виде растворов в уайт-спирите или ксилоле и предназначены для получения быстроотверждающихся покрытий. Формирование пленки происходит в первую очередь за счет физического высыхания (испарение растворителя), а также вследствие окислительной полимеризации по оставшимся двойным связям жирнокислотных остатков растительных масел. Воздушное отверждение проводят в присутствии свинцовых или кобальтовых сиккативов. При горячем отверждении (при температурах выше 120 °С) вводить сиккативы не требуется. [c.149]

При окраске этим методом существенное влияние оказывают растворители, так как формирование покрытий происходит в процессе выдержки изделий в парах растворителей. В этом случае замедляется испарение растворителей и процесс пленкообразова-ния на первой стадии растягивается во времени, что создает более благоприятные условия для формирования покрытий. Процесс регулируется в основном за счет изменения концентрации паров растворите лей. Растворители выбирают одно- или двухкомпо [c.95]

Нроцесс формирования покрытий пз водорастворимых пленкообразователей имеет ряд специфических особенностей в связи с заменой органического растворителя водой. Продолжительность сушки водорастворимых лакокрасочных материалов увеличивается по сравнению с лаковыми, так как на испарение воды требуется большее количество тепла (около 620 кал1г), чем на испарение органических растворителей (в пределах 120— 150 кал г). При относительно высокой влажности воздуха испарение воды замедляется. Кроме того, вода характеризуется высоким значением поверхностного натяжения (72 эрг см ), что препятствует хорошему розливу лакокрасочного материала при его нанесении обычными методами. [c.120]

Как было показано в работах П. И. Зубова с сотр., при исследовании формирования полимерных покрытий, основанного на испарении растворителя, структурооб-рование в растворе влияет на скорость торможения релаксационных процессов [ПО—112]. [c.26]

В отличие от указанных методов, основанных на испарении растворителей, при электроосаждении химические превращения начинаются непосредственно в момент образования осадка на электроде за счет взаимодействия пленкообразователя с продуктами электрохимических реакций. Образование осадка на электроде при электроосаждении олигомерных электролитов — это первоначальная стадия формирования покрытия. Выделившиеся электродные осадки практически обезвожены и представляют собой коллоидные структуры из частиц глобулярного типа [53]. На процессы структурообразования в приэлектродном пространстве можно влиять, изменяя химический состав пленкообразова- [c.35]

При потере растворимости пленкообразователем в приэлектродном слое при оптимальных параметрах создаются условия для формирования покрытий, надмолекулярная структура которых равномерна и состоит из структурных элементов меньшего размера, чем при других методах окраски, основанных на испарении растворителя. В результате большее число реакционноспособных групп находится на поверхности образующихся в процессе формирования покрытий надмолекулярных структур, а следовательно, создаются лучшие, чем при традиционных методах окраски, условия для более полного их взаимодействия. В результате увеличивается густота структурной сетки и уплотняется структура покрытий. Наличие однородной мелкоглобулярной структуры способствует большей завершенности релаксационных процессов в покрытии до начала термоотверждения. В результате образующиеся при электроосаждении покрытия находятся в менее напряженном состоянии, обладают лучшими физико-механическими и зацщтными свойствами, а также большей долговечностью в сравнении с покрытиями, сформированными методами окраски, основанными на испарении растворителей (распыление, налив). Этого улучшения свойств, однако, можно достичь лишь тогда, когда формирование покрытий осуществляется при оптимальных технологических параметрах. [c.81]

Как уже отмечалось, современные лакокрасочные материалы представляют собой преимущественно жидкие композиции на основе растворов пленкообразователей, являющихся однофазными равновесными и термодинамическими обратимыми системами. При формировании покрытий из таких систем в тонкой пленке происходит переход от разбавленного раствора пленкообразователя к концентрированному в результате испарения растворителя. Это предопределяет структуру пленкообразователя в отвержденном покрытии. По мере удаления растворителя происходит образование однофазного геля с последующим переходом его в ксерогель. Структурным каркасом геля служат, как правило, ассоциаты макромолекул (164], В зависимости от наличия или отсутствия фазового перехода при пленкообразовании образуются пленки трех типов [7] макрооднородные (изотропные), формирующиеся в отсутствие фазового перехода ячеистые (микросетчатые), образующиеся из достаточно кс нцентрированных растворов пленкообразователей, претерпевающих фазовый переход глобулярные, формирующиеся из разбавленных растворов при наличии фазового перехода. Пленки с глобулярной структурой, как правило, характеризуются низкими физико-механическими показателями и высокой проницаемостью, изотропные в большинстве случаев имеют сравнительно высокие физико-механические, защитные и другие характеристики. Мелкоячеистая структура обеспечивает получение покрытий с повыщенными прочностными характеристиками и пониженной газо- и влагопроницаемостью. Во многих случаях используют растворы пленкообразователей в растворителе, который является термодинамически не самым лучшим при этом удается получить покрытия с оптимальными характеристиками [164]. [c.101]

Особенности формирования покрытий из водных растворов определяются свойствами воды как растворителя и структурой водных растворов. Вода характеризуется высоким поверхностным натяжением, способностью гидратировать как низкомолекулярные, так и полимерные соединения, сильной гидролизующей способностью, достаточно выраженной амфотерностью и т. д. [7]. В зависимости от сродства воды к пленкообразо-вателю (т. е. в зависимости от гидрофильности пленкообразователя и его молекулярной массы) их взаимодействие приводит к образованию либо мицеллярных растворов, либо лио-фильных дисперсий. В зависимости от этого вода может быть термодинамически хорошим или плохим растворителем. Для снижения поверхностного натяжения и улучщения термодинамического качества растворителя в водную пленкообразующую систему вводят спирты — низкомолекулярные типа изопропилового и высококипящие, такие как целлозольвы. Введение высококипящего спирта обеспечивает неограниченное смещение в процессе пленкообразоваиия, особенно при термоотверждении, и создает такие условия испарения растворителя, при которых сводится к минимуму изменение конформации и взаимного расположения макромолекул пленкообразователя при прохождении раствором всего концентрационного интервала от исходного состояния до пленкообразователя, свободного от растворителя [7, 164]. [c.102]

Возникновение пор может быть обусловлено структурой самой пленки — плотностью упаковки молекул пленкообразующего, строением молекул, их химическим составом. Размеры таких пор 10 — 10" мм. Пористость возникает и в процессе формирования покрытия за счет испарения растворителя,улетучивания продуктов отверждения и деструкции (при старении пленки). Размер этих пор может составлять 10 — 10 мм. Следует отметить, что пористость покрытия зависит от его толщины существует определенная толщина покрытия, меньше которой оно будет пористым. Во всех случаях толщина пленки должна быть оптимальной для данного типа покрытий. Для получения пленки нужной Т0ЛП1ИНЫ следует наносить несколько слоев. [c.45]

Покрытия из циклокаучука по защитным и механическим свойствам близки к хлоркаучуковым, но более термостойки и могут эксплуатироваться при температурах до 200° С. Механизм их формирования определяется наличием в циклокаучуке двойных связей, благодаря которым при окислении кислородом воздуха образуется необратимое покрытие с трехмерной структурой. Испарение растворителя является при этом вторичным процессом. Так как отверждение покрытия происходит в результате химической реакции, скорость которой зависит от температуры окружающей среды, циклокаучуковые покрытия целесообразно наносить только при положительных температурах. Наносят покрытия кистью, пневматическим или безвоздушным распылением на хорошо подготовленную поверхность, [c.22]

Температура в эмальпечи повышается по определенной кривой она ниже в первой (нижней) зоне печи и выше во второй (верхней). В первой зоне в основном испаряются летучие компоненты лака и начинается формирование изоляционной пленки, во второй зоне завершается ее образование. Превышение оптн.мальной температуры на входе в печь может привести к образованию поверхностной пленки до полного испарения растворителя. В результате эмалевое покрытие будет шероховатым, с трещинами и пузырями на поверхности, а наличие внутренних напряжений в пленке приведет к ухудшению физикохимических свойств изоляции к понижению механической прочности на истирание, стойкости к действию растворителей и др. При температуре в первой зоне ниже оптимальной последствия будут в итоге те же, что и при превышении. [c.133]

Энергия связи хемосорбированной фазы с ювенильным металлом значительно вьиие энергии связи с ним адсорбированной фазы. При хемосорбции отсутствует процесс миграции молекул ПАВ по поверхности и наблюдается эффект последействия. Маслорастворимые ингибиторы хемосорбционного действия вытесняют воду в связи с тем, что энергия связи ПАВ и металла больше или равна свяэи металла и воды. При разрьше пленки воды происходит адсорбция ПАВ на металле. Процессы хемосорбции развиваются во времени. Применительно к пластическим смазкам и ингибированным тонкопленочным покрытиям закономерности адгезии и когезии обусловлены кинетикой испарения летучих растворителей и явлениями, связанными с формированием защитной пленки. [c.173]

Метод флотации. Для сглаживания и заполнения лаком всех пор люминофорного покрытия и создания сплошной гладкой лаковой пленки потребовалось бы большое количество лака (толщ,ина пленки составила бы не менее 100 мк). Такое количество лака очень трудно выжечь после алюминирования экрана. Поэтому поры и неровности слоя люминофора заполняют предварительно слоем воды толщиной в 0,5—2 см, на который из проградуированной пипетки дозируется строго определенное количество лака, достаточное для покрытия всей поверхности воды (вместо воды можно применять любые жидкости, не смешивающиеся с лаком и имеющие большую плотность, чем плотность лака, например слабые 0,2—0,5-процентные растворы тринатрийфосфата или уксуснокислого стронция и т. д.). Лак самопроизвольно растекается по поверхности воды под действием поверхностных сил. При этом образуется твердая целлофаноподобная органическая лаковая пленка, которая флотирует (плавает) на поверхности воды, а после удаления воды оседает на экране. Затем происходит формирование пленки приобретение ею механической прочности, сопровождающееся испарением из нее органических растворителей (бутилацетата и т. д.). [c.290]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология