Установка центр а л и з о к а п ю го непрерывного

Примером аппарата непрерывного действия может служить отстойник для предварительного осаждения механических примесей (шлама) на установках производства присадок к маслам (рис. 2.12). Отличительная особенность аппарата заключается в специальном скребковом устройстве, с помощью которого шлам снимается со дна емкости и выталкивается к спускному штуцеру, расположенному в центре конуса. Обязательным условием работы таких отстойников являются весьма малые скорости скребков (не более 0,05 м/с). [c.29]

Коэффициент поглощения постоянен и велик только а очень узкой центральной части линии. Экспериментальное выделение центра линии при сохранении достаточной интенсивности сопряжено со значительными трудностями в условиях экспериментов на ударных трубах. Метод фотографической спектроскопии применительно к установкам типа ударной трубы очень трудоемок и ненадежен. Эти трудности могут быть преодолены при использовании источника линейчатого спектра в сочетании с фотоэлектрической регистрацией спектра поглощения ОН. Этот метод обладает гораздо большей аналитической чувствительностью, чем измерения полного поглощения с помощью источника непрерывного спектра и при невысоком спектральном разрешении. Хотя для получения количественных результатов необходимо независимо определить форму линии поглощения и форму линии излучения источника света, метод линейчатого поглощения широко применяется [21]. [c.131]

Схема весов непрерывного взвешивания приведена на рис. 1. Цилиндр (У), закрытый пробкой (2), соединен посредством шлифа, окруженного холодильником (4) с кварцевой пробиркой (6), помещенной в печь. Прибор герметичен и с помощью крана (5) соединяется с вакуумным насосом, установкой для очистки Аг и резиновой камерой с Аг. В цилиндре на крючке (3) подвешена нихромовая спираль (8). К нижнему концу спирали прикреплены платиновый волосок (9) и платиновая нить (10), на которой подвешен платиновый микротигель (II) весом 0,6 г. Для уменьшения влияния конвекции газа на спираль кварцевая пробирка закрыта двумя латунными кружками (12) с отверстиями в центре для платиновой нити и радиальными прорезями, позволяющими надевать их [c.254]

Непрерывное разделение происходит в том случае, когда стабилизующая среда (или постель) играет роль постоянного проводящего мостика. При более или менее длительном прохождении тока выделяется тепло и, как следствие, происходит испарение растворителя. Потери растворителя можно свести к минимуму, если поместить ячейку в специальную оболочку, охлаждаемую воздухом. Постель может быть расположена горизонтально (как на рис. 14.66) или вертикально (если пористой средой служит полоска бумаги). Каплю образца объемом от 1 до 100 мкл помещают в центр постели и включают ток. Через некоторое время, достаточное для разделения, выключают ток и извлекают стабилизующую среду из установки. Затем идентифицируют разделяемые компоненты для этого постель обрабатывают растворами соответствующих реагентов. Разделенную иа зоны среду называют электрофоре-граммой. [c.466]

Сообщается [607], что в научно-исследовательском центре Общего рынка в Испре (Италия) непрерывно, начиная с 22 мая 1978 г., на модельной установке вырабатывают 100 дм ч водорода при использовании в качестве реагентов брома и диоксида серы. Эти реагенты вместе с водой приводят в контакт при 320 К, в результате образуются бромистоводородная и серная кислоты. После разделения кислоты подвергают разложению. Бромистоводородную кислоту разлагают электролитическим методом на бром и водород, а серную — термическим путем при 1070 К в присутствии катализатора на водяной пар, диоксид серы и кислород. Бром и диоксид серы возвращаются в цикл. На стадии разложения серной кислоты предполагается использовать тепловую энергию ядерного реактора [607]. [c.412]

Исследования проводились методом непрерывного взвешивания образца в процессе нагревания с одновременным измерением температуры на поверхности и в центре образца. Схема установки представлена на рис. 1. Основными ее элементами являются весы, электрическая печь и самопишущий потенциометр (на схеме не показан). [c.31]

В настоящем сообщении приведены результаты проведенных нами определений коэффициентов температуропроводности и теплопроводности влажного и сухого сланца, а также сланца в период сушки и полукокса в период полукоксования и после удаления летучих продуктов в условиях непрерывного нагревания. Исследование проводилось на образцах сланца в форме шара методом псевдостационарного режима нагревания. Температура образцов измерялась на поверхности и в центре. Образцы в Ходе опыта непрерывно взвешивались и таким образом определялось количество испаренной влаги и летучих продуктов полукоксования. Часть опытов проведена с предварительно высушенным сланцем. Подробное описание установки и методика работы приведены в сообщении [9]. В опытах определялись скорость нагревания и разность температур поверхности и центра образца. Коэффициент температуропроводности рассчитывался по формуле [10] [c.55]

В 1969 73 гг. мы разработали и в последующие годы развили в научно-техническом и аппаратурном аспектах высокочастотный процесс синтеза карбидных материалов, основанный на прямом индукционном нагреве шихты оксидов с переходными формами углерода или с дисперсным графитом в прозрачном для электромагнитного излучения диэлектрическом или металлодиэлектрическом реакторе [18-28]. Процесс осуществляется в дискретном, дискретно-непрерывном или непрерывном режимах. Первоначально он был развит применительно к синтезу карбида бора, далее использовался для синтеза карбидов других элементов и других соединений (боридов и различных карбидных композиций). Принципиальная схема процесса показана на рис. 7.6. Она реализуется с помощью установки, в которой источник электропитания — высокочастотный генератор, имеющий индуктивную связь с нагрузкой. В индукторе 3 ВЧ-генератора находится реактор 2, прозрачный для потока электромагнитной энергии. Над реактором по центру расположено загрузочное устройство, в котором размещен поршень 1, совершающий возвратно-поступательное движение. Поршень нагнетает в реактор шихту, поступающую из бункера. Проводимость шихты достаточна для прямого индукционного нагрева (если недостаточна, ее стимулируют), и при включении генератора начинается нагрев и последующее химическое взаимодействие, описываемое для синтеза карбидов брутто-уравнением [c.337]

Во втором варианте исследования проводили на тех же установках периодического и непрерывного действия. В этом случае горелка представляла собой крестовину, сваренную из жаропрочной трубки (1/2"), с вводом газа в центр крестовины снизу. Сверху на отростках крестовины были просверлены отверстия диаметром 2 мм (см. рис. 1). В печи периодического действия суммарное живое сечение отверстий горелки составляло 37,8 мм . [c.254]

Приведем экспериментальный пример. Мы проводили в этой установке радиолиз метана (рис. 8). Масс-спектрометр непрерывно следил за образованием нейтрального молекулярного водорода в центре реактора (значение ординаты кривой на участке АВ есть скорость образования водорода за счет всех процессов, приводящих к этому образованию, постоянная в условиях стационарного опыта). В точке Б включено электрическое поле, процессы рекомбинации не идут теперь в зоне среднего щупа масс-спек-трометра, выход водорода уменьшился приблизительно на 40% значит. [c.198]

Аппараты непрерывного действия. Примером такого аппарата может служить отстойник для предварительного осаждения механических примесей (щлама) на установках по производству присадок к маслам (рис. У-4). Отличительная особенность аппарата заключается в наличии специального скребкового устройства, при помощи которого шлам снимается со дна емкости и выталкивается к спускному штуцеру, расположенному в центре конуса. Обязательным условием работы таких отстойников являются весьма малые скорости скребков (не более 0,05 ж/сек). При больших скоростях и рыхлом осадке неизбежно взмучивание его, однако объем вязкого осадка требует повышения мощности скребкового устройства. Равномерность зачистки смеси при малых скоростях и большом количестве щлама обеспечивается увеличением" числа лопастей со скребками, которые должны быть наклонены вперед по направлению вращения вала. [c.1697]

Вода втекает в отстойник через среднюю напускную трубу, помещенную в центре установки и выходящую над ее нижней частью, которая представляет собой усеченный конус, обращенный вершиной кверху. Устье напускной трубы снабжено выпрямляющими гребками, которые направляют поток протекающей воды в горизонтальном направлении по отношению к стенам отстойника. Таким образом, скорость воды резко падает, и ненужное завихрение частично гасится. В успокоенной воде при небольшой скорости подъема происходит осаждение способных к седиментации веществ. Осадки падают на конусообразную нижнюю часть и затем слабым током воды уносятся к стенам желоба, размещенного по окружности отстойника. Движение осадков поддерживается вращающимся гребковым транспортером, приводимым в движение электрическим двигателем. Уловленные осадки непрерывно откачиваются грязевым насосом. [c.116]

Однако вместе с доступностью непрерывной перестройки во всем спектре длин волн возникает неопределенность в определении точного значения длины волны, которая генерируется при конкретной установке лимба на конкретном лазере. Хотя по сравнению с превосходной стабильностью длины волны ламн с полым катодом это и кажется недостатком, при сканировании узкополосного перестраиваемого лазера по спектральному контуру линии поглощения центр контура становится опорной точкой при измерениях и автоматически компенсирует малейшие изменения подлине волны, обусловленные уши-рением давлением. Сканирование контуров линий с помощью узкополосного лазера нмеет то преимущество, что позволяет наиболее полно исключить спектральные помехи, особенно те, которые меняются от образца к образцу. Высокое разрешение ио длине волны, получаемое с помощью узкополосного лазера, должно расширить и улучшить использование атомной абсорбции при анализе изотопов. [c.186]

Технологический принцип, положенный в основу конструкции установки, заключается в следующем. Облучение контейнеров производится в защитной бетонной камере (толщина стен 150 см), в центре которой горизонтально расположен линейный источник излучения. Контейнеры с картофелем из помещения промежуточного склада с помощью непрерывного подвесного конвейера через лабиринтный вход подают в камеру для облучения. [c.192]

Рассматриваемые автором закономерности относятся к обезвоздушиванию в стационарном слое. Скорость обезвоздушивания в этом случае определяется скоростью подъема пузырьков воздуха и диффузией растворенного воздуха. В современных установках непрерывного обезвоздушивания удаление воздуха производится на режиме кипения, т. е. фазового перехода жидкость — газ. Обезвоздушивание при этом протекает быстро (0,5—2,0 сек) и подчиняется законам кинетики фазовых переходов. В частности, скорость обезвоздушивания зависит от степени пересыщения и числа центров образования новой фазы — пузырьков воздуха. В связи с этим влияние некоторых рассматриваемых ниже факторов будет иное, например, влияние количества воздуха и посторонних примесей. — Прим. ред. [c.257]

Знание геометрических характеристик поверхности твердых тел столь же необходимо для понимания их поведения во многих процессах, как и знание природы этих тел. Наиболее важной геометрической характеристикой является величина поверхности. Без этой характеристики невозможно дать количественное описание адсорбционных, а также каталитических процессов. Поэтому разработка простых, чувствительных и экспрессных методов определения параметров адсорбентов и катализаторов весьма актуальна. Вероятно, наиболее подходящим является метод газовой хроматографии. Газохроматографические установки весьма просты в монтаже, очень часто можно использовать серийные хроматографы или, по крайней мере, детекторы серийного производства. Современные детекторы обеспечивают высокую чувствительность измерений, не уступающую, а часто и превосходящую чувствительность классических методов. Кроме того, применение газохроматографических детекторов облегчает автоматизацию работы установок и непрерывность записи измерений. Это и другие обстоятельства приводят к высокой производительности хроматографических установок, намного превышающей возможности прежних методов. Наконец, хроматографические методы, в отличие от статических, дают возможность исследовать свойства поверхности в условиях, близких к условиям протекания адсорбционных и каталитических процессов, поэтому их применение особенно перспективно. Эти методы позволяют быстро сравнивать активность различных катализаторов, облегчая их выбор, исследовать влияние способов приготовления катализаторов на их активность и селективность, выяснить влияние различных добавок, промоторов и носителей на каталитические свойства активного компонента, изучать в комплексе с другими физико-химическими методами распределение и дисперсность активного компонента на носителе и их изменение в ходе каталитических реакций, определять количество кислотных центров и распределение их по силе на поверхности катализаторов, выявлять причины уменьшения активности и селективности катализаторов во времени и в зависимости от рабочих условий, а также причины их старения, спекания, отравления и т. д. [c.187]

В ГДР стальные полуфабрикаты производятся сейчас на двух или трех металлургических комбинатах, а изделия из них выпускаются тысячами промышленных предприятий. Раньше только на них была сосредоточена защита изделий от коррозии. В будущем центр тяжести антикоррозионной защиты должен быть перенесен на металлургические предприятия, где в большом объеме производятся покрытые пластмассой или металлизированные опоры, профили и т.п. Частично защищенные от коррозии полуфабрикаты, например покрытые двойным слоем грунтовки после тщательной очистки от ржавчины, также должны относиться к изделиям металлургии. На многочисленных промышленных предприятиях, использующих эти полуфабрикаты, нужно будет тогда нанести только декоративное внешнее покрытие. С этой тенденцией связано сужение ассортимента веществ, применяемых сейчас для антикоррозионной защиты. Больше не выпускают свой тип защитного вещества для каждого потребителя. В каждой отрасли разработана своя, типичная, но достаточно ограниченная программа. Благодаря этому возросла загрузка предприятий, производящих красители, где имеются механизированные и автоматизированные непрерывно работающие установки, обеспечивающие красителям высокое качество. Изготовление средств антикоррозионной защиты все более перемещается на комбинаты по производству основных химических веществ. [c.185]

Электроснабжение. Электроэнергию на АВТ и на ЭЛОУ — АВТ потребляют электродвигатели, приводящие в движение насосы компрессоры воздуходувки вентиляторы, работающие в условиях длительного и непрерывного режима приводы механизмов приборы контроля и автоматики электродегидраторы и электроразделители блока выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов. Кроме того, электроэнергия расходуется на освещение производственных и подсобно-вспомогательных зданий, площадок и территории объектов. Суммарные расходы электроэнергии на установках первичной перегонки весьма велики. На установке сооружают трансформаторные подстанции и распределительное устройство цреимущественно вблизи от центра нагрузок. Для снабжения нефтезаводов и установок электроэнергией сооружают ТЭЦ недалеко от завода, производится кольцевание с линиями электропередач, строятся повышающие или понижающие подстанции и т. д. [c.202]

Методика отбора проб. Большинство потоков, поступающих со скважин, состоят из газа и жидкости, соотношение которых непрерывно меняется. При этом пределы изменения соотношенпя газ—жидкость могут быть очень широкими от скважин, содержащих практически чистый газ, до скважин, содержащих практически только нефть, где соотношение газ—нефть очень мало. Пробу на анализ можно отбирать между скважиной и первым сепаратором. На рис. 187, а показан один из способов отбора пробы из трубопровода с помощью пробоотборника типа зонд. Этот пробоотборник вводится в поток, поступающий со скважины, по центру трубы таким образом, чтобы направление потока в нем совпадало с направлением потока в трубе и скорость потока была равна скорости потока в трубопроводе. При этом условии по истечении определенного времени можно отобрать представительную пробу. Для получения надежных результатов анализа необходимо хорошее оборудование и тщательная установка пробоотборника тина зонд по центру трубопровода. Однако этот метод имеет определенные недостатки [c.287]

Процесс дина-крекинг (фирма Хайдрокарбон рисёрч ) позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота н серы. В этом процессе (испытан на пилотной установке, строится полупромышленная установка мощностью 250 тыс. т/год) горячее сырье вводят в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора, где оно крекируется в кипящем слое инертного теплоносителя (товарный адсорбент) в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию (табл. V. 13). Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз, и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через- отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды, а затем поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации через транспортную трубу, расположенную в центре реактора, пневмотранспортом (паром или топливным газом, образующимся в процессе) подают в зону реакции. Состав продуктов процесса дина-крекинг зависит от количества рисайкла (табл. V. 14) и температуры в зонах гидрокрекинга (табл. V. 15) и газификации. В зависимости от набора продуктов температуру в зоне гидрокрекинга изменяют от 496 (почти полностью жидкие продукты) до 760 °С (преимущественно газ ), а в зоне газификации — от 927 до 1038 С. [c.123]

В зону реакции непрерывно поступает смесь регенерированного горячего катализатора с сырьем. В зависимости от начальной температуры катализатора и протяженности трубопровода крекинг может с той пли иной глубиной протекать уже до поступления смеси в слой или даже целиком завершаться в линии (см. рис. 62, ж) однако чаще всего основная доля превращения приходится на зону кипящего слоя. Кипящий слой катализатора образуется посредством потока паров, поступающих вместе с катализатором через распределительную решетку или через форсунки-распылители. Объем слоя рассчитан на длительность пребывания катализатора в реакторе от 2 до 10 мин. При этом диаметр аппарата рассчитывается таким образом, чтобы скорость паров над слоем составляла от 0,4 до 0,7 м сек. Высота кипящего слоя зависит, таким образом, от размеров реактора и на крупных установках достигает 5—6 м. Высота кипящего слоя, определяющая продолжительность реакции, аависит от качества сырья и активности катализатора при наличии утяжеленного, легкоразлагающегося сырья и высокоактивных. катализаторов требуется минимальный уровень слоя, и наоборот. Плотность слоя в реакторе составляет около 400— 450 кг(м . Отработанный катализатор непрерывно стекает в отпарную секцию. Плохая отпарка катализатора влечет за собой увеличение потерь сырья, повышение выхсзда кокса и содержания в ием водорода, а последнее требует больших расходов воздуха на регенерацию . Конструкции отпарных секций весьма разнообразны и в основном определяют конфигурацию реактора. Так, на установках типа ортофлоу Б цилиндрическая секция помещена в центре реактора и отработанный катализатор протекает в нее через щели в ее стенке (см. рис. 62, е). В реакторах установок типа модели IV и ортофлоу С отпарная секция выносная и снабжена перегородками типа диск — конус (см, рис. 62, ж) или в виде серии уголков, приваренных в шахматном порядке для увеличения времени отпарки. При больших размерах реактора в отпарной секции для создания наилучших условий контакта пара и катализатора имеются еще радиальные перегородки с раздельной подачей пара. [c.194]

Другим вариантом фильтра, в котором применяются круглые электроды, является электрофильтр МАБА-ТРОН , разработанный Кауфманном [748]. Б центре установки имеется пространство, заполненное грязным газом отсюда газы выходят и текут мимо медленно вращающихся осадительных электродов, между которыми установлены коронирующие электроды в форме колеса телеги. Ракели непрерывно удаляют осажденный материал, поэтому данная установка успешно применяется для осаждения труд-ноулавливаемой и липкой пыли (например, пыль, содержащая смолы). Пропускная способность типовых установок в пределах от 12 000 до 15 000 м/ч, т. е. при потенциале коронирующего электрода, равном 14—18 кВ. К.п.д. установки не столь высок, как при осаждении летучей золы, однако осаждаемый в нем материал относится к типу трудноулавливаемых. Таким образом, осаждение карбидной пыли производилось с к.п.д., равными 94— 96%, при исходной концентрации 0,400—0,435 г/м в отходящих газах была достигнута концентрация 0,015—0,025 г/м (50— 105 °С) концентрация дегтеобразной пыли была снижена с 4,27 до 0,13 г/м (к. п. д. осаждения 93%) при 70—89 °С и пигментные типы пыли осаждались с к, п. д., равным 90—98%, при этом остаточные концентрации обычно были менее 0,01 г/м . [c.490]

При промышленном использовании радиационных процессов облучение нефтяного сырья тепловыми нейтронами может вызвать трудности, связанные с наведенной или искусственной радиоактивностью. Эта важная сторона радиационных технологических процессов будет рассмотрена дальше. Обычные формы остаточной радиации сильно осложняют последующее эффективное использование получаемых продуктов. Для достижения максимальной эффективности поступающее излучение должно в минимальной степени поглощаться стенками реактора и в максимальной — перерабатываемым сырьем. Применительно к парофазным реакциям в системах высокого давления электромагнитное излучение удовлетворяет первому из этих требований, но не удовлетворяет второму. Для излучения в виде элементарных частиц справедливо обратное положение поглощение стенками аппаратуры настолько интенсивно, что возникает необходимость к разработке специальных конструкций. На рис. 1 представлена специальная установка, сконструированная в исследовательском центре фирмы Эссо , для облучения газов под высоким давлением (до 70 ат) непрерывно обегающим пучком электронов, получаемым в электростатическом генераторе Ван-де-Граафа. Особенностью этой камеры является устройство непрерывно охлаждаемого окошка, оборудованного специальной решеткой, отверстия которой расположены под критическими углами для достижения максимальной проникающей способности движущегося йлектронного пучка. [c.115]

Наилучшие результаты получены при испытании системы УЕЗОА сверхраннего обнаружения дыма, разработанной в Австралии. Эта система включает непрерывный отбор проб воздуха из защишаемого помещения и анализ его на присутствие аэрозольных частиц. Эти системы уже смонтированы во многих местах центра и показали свою эффективность. Кроме них использованы дифференциальные тепловые извещатели, теплочувствительные кабели и линейные пожарные извещатели, срабатывающие при повышении температуры до 68 °С. Последние проложены непосредственно над кабельными лотками. Система пожаротушения центра включает стацнонарные установки объемного пожаротушения хладоном 1301 (одна из них защищает помещение объемом 12 тыс. м ). В ряде мест эти установки сблокированы с системой обнаружения пожара, а в других — имеют только ручной пуск. Дополнительной системой пожаротушения является трубопроводная система локального пожаротушения. хладоном 1301 (бромхлордифторметаном) от настенных рукавных катушек, снабженных ручными стволами. [c.322]

Необходимым условиям ВРЛС удовлетворяют лазеры со следующими активными средами стекло, активированное неодимом растворы органических красителей щелочно-галоге-нидные кристаллы с центрами окраски кристаллы типа Т1 сапфир и др. Применяют лазеры, работающие как в импульсном, так и в непрерывном режимах. При работе в импульсном режиме удобно пользоваться ламповой накачкой, которая обеспечивает большое время генерации. Непрерывная генерация лазеров на красителях осуществляется с применением для накачки ионных аргоновых и криптоновых лазеров. Типичная схема установки показана на рис. 5.2. Наиболее часто метод ВРЛС применяют для исследований в статическом реакторе в сочетании с импульсным фотолизом. Характеристики ВРЛС даны в табл. 5.2. [c.119]

На установках каталатаческого риформинга применяют реакторы с неподвижным или движущимся катализатором. Первые представляют собой адиабатические аппараты. В зависимости от направления движения обрабатываемой среды они подразделяются на реакторы с радиальным движением от периферии к центру (рис. 56) и аксиальным (нисходящим или восходящим потоком). В реакторах риформинга процесс проходит при значительных отрицательных тепловых эффектах, что вызывает необходимость непрерывного подвода тепла в зону реакции и создания каскада аппаратов со ступенчатым регулированием температурного режима. Разделение одного общего реакционного объема на несколько объемов в последовательно соединенных отдельных адиабатических реакторах с промежуточным подводом тепла в реакционные зоны от трубчатой нагревательной печи позволяет уменьшить перепад температур по высоте реакционного объема в каждом аппарате до невысоких значений (15 — 50 °С). Реакторы каталитического риформинга с неподвижным слоем катализатора рассчитаны на рабочее давление 1,5 — 4,0 МПа. [c.142]

Процесс дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. В этом процессе (испытан в шсштабах пилотной установки) горячее снрье вводится в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора и крекируется в кипадем слое инертного теплоносителя (товарные адсорбенты) в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию. Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит гази кация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеворороды затем он поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации через транспортную трубу, расположенную в центре реактора, пневмотранспортом (паром или Т0ПЛИВ1ШМ газом, образующимся в процессе) подаются в зону реакции. [c.35]

Наиболее широко используются в пневмотранспортных установках центробежные разгрузители (рис. 126). Траноюртный трубопровод подводится в верхнюкр часть цилиндрического корпуса (циклона по касательной, вследствие чего материально-воздушная смесь перемещается внутри циклона по спирали, и материал, прижимаемый центробежной силой к стенке Ц1-клона, теряя скорость, опускается под действием силы тяжести в конусообразную часть разгрузителя. Из разгрузителя матер 1ал удаляется через нижнее выпускное отвер тие, снабженное специальным непрерывно действующим (обычно шлюзовым) затвором, а восходящий поток воздуха, продолжая винтообразное движение выходит через отводящую трубу в центре циклона-разгрузителя. [c.146]

В нижней, конусной части башни находится расплавленный полистирол, практически свободный от мономера. Он непрерывной струей с температурой 200—220° подается на шнекпресс 3, из которого выдавливается в виде непрерывного стержня, нарезается вращающимся ножом на короткие отрезки и уносится конвейером, на котором охлаждается и затем попадает на мельницу для размола. Получаемый таким образом гранулированный полистирол имеет мол. вес 150 000 (по центри-фугальному методу). Средняя продолжительность пребывания в колонне 25—30 час. Производительность установки около 1 т/сутки, причем в каждый реактор подаются 22,3 кг стирола в час. [c.205]

Непрерывное производство нитроглицерина значительно менее опасно, чем периодическое, прежде всего меньшей загрузкой взрывчатого вещества в каждом из аппаратов технологической схемы, а также возможностью дистанционного автоматического контроля и управления [109]. Этому принципу отвечают все современные установки по производству нитроглицерина [ПО]. Так, на заводе в Гитторпе, выпускающем пластичный динамит, контроль и управление производства осуществляется с помощью телекамер из специального помещения (убежища),.расположенного в центре завода. Персонал входит в производственные отделения лишь после остановки процесса для чистки машинного комплекса [13]. Здания размещены на широких бетонных плитах, которые лежат на слое песка толщиной 50 см, амортизирующем вибрацию. Стены сделаны из отливных плит армированного бетона. Каждая комната имеет отдельный потолок на деревянных балках. Потолок состоит из двойного слоя клееной фанеры, покрытой картоном. Сверху на потолок положен мешок с песком и затем обычная деревянная крыша, покрытая кровельным толем. Каждое строение со всех сторон окружено толстым земляным валом. Проходы между строениями выполнены из дерева со стенками, покрытыми пластиком. Проходы не прямолинейны, а изгибаются под прямым углом. Благодаря этому человек защищен на случай, если произойдет взрыв в одном [c.618]

Вакуум-фильтр в центре фильтрующего полотна имеет отверстие, к которому подведена труба, соединяющая его с баком для промывки. Во время загрузки и отжима отверстие закрыто втулкой. После отсоса кислоты втулку вынимают и кристаллы тэна смывают в бак для промывки. Из бака для промывки массу передавливают на фильтр и после отжима кислой воды тэн мощной струей воды смывают в бак для нейтрализации кислого тэна раствором соды. Обработанный содой тэн спускают на фильтр и после отжима передают на установку непрерывной очистки. [c.642]

В качестве опытной установки использовали реактор, через который непрерывно протекала жидкость. Газ подавался в центр реактора и диспергировался при помощи быстровращающейся восьмилопастной конической турбины . [c.165]

В начале каждой смены персонал, обслуживающий электроустановку, осматривает все заземляющие устройства. Не реже одного раза в месяц специальная бригада из 2—3 человек измеряет общее сопротивление заземляющей сети у каждого электроприем-ника и одновременно проверяет непрерывность цепи и целостность контактов. Известно, что при таком методе контроля многие дефекты защитного заземления оказываются невыявленными. В шахтах с высокоомным грунтом безопасность достигается централизованным заземлением, очаг которого находится на большом расстоянии от заземленной установки. Связь корпуса с таким центром заземления осуществляется через сеть заземления, [c.187]

В описываемом способе пробу наносят на слой, когда вся установка находится в разобранном состоянии. Это не позволяет проводить процесс непрерывно, что существенно снижает ценность метода. По мере продвижения зон от периферии к центру они становятся более компактными и при этом происходит коицептрировапие отдельных компонентов, в связи с чем в методе Ван Днйка можно использовать гораздо более разбавленные исходные растворы, чем в других способах анализа методом тонкослойной хроматографии. Скорость движения потока элюата по мере продвижения к центру несколько возрастает, что способствует правильному проведепию прогресса детектирования за более короткое время. [c.50]

Малоугловая рентгеновская установка КРМ-1. Установка предназначена для изучения диффузного и дискретного рассеяния рентгеновских лучей под малыми углами с целью определения формы и размеров областей равной плотности в широком интервале температур (от —125 до +500 °С) и исследования образцов в виде пленок и волокон в обычном, растянутом и других состояниях. Установка может быть применена также для исследования коллоидных растворов, органических и неорганических стекол, саж и других материалов. Установка позволяет проводить автоматическую регистрацию кривых рассеяния при непрерывном и ступенчатом перемещении детектора. Малоугловой гониометр работает на просвет в диапазоне углов от —2 до +9°, отсчитываемых от центра первичного пучка, при регистрации рассеянного излучения С1(интилляционным счетчиком или фотопленкой. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология