Технологические высших спиртов

Данный технологический процесс до сих пор применяется для промышленного производства изопропилового спирта, хотя он имеет ряд недостатков (например, высокая коррозия аппаратуры). [c.53]

К аппаратам высокого давления относит аппаратуру, работающую под давлением свыше 10 МПа. Эти аппараты применяют в производствах синтетического аммиака, мочевины, метанола, полиэтилена, высших спиртов, в некоторых процессах гидрирования и др. Наиболее распространены в данных производствах рабочие давления порядка 30—60 МПа. Проектирование и изготовление аппаратов высокого давления—дело весьма ответственное, так как они работают с ядовитыми или взрывоопасными веществами и наряду с опасностью, которую представляет собой высокое давление, появляются трудности работы с ядовитыми и взрывоопасными продуктами. Высокое давление предопределяет форму аппаратов аппараты изготовляют малых диаметров, чтобы уменьшить толщину стенки и периметр уплотнения, технологический объем [c.124]

Если использовать синтез-газ с высоким содержанием водорода, можно осуществить гидрирование альдегидов и продук тами оксореакции будут спирты. Однако как по термодинамическим, так и, особенно, технологическим соображениям разделяют стадии получения альдегидов от их гидрирования в спирты. [c.329]

Таким образом, по технологическому режиму и степени превращения альдегида оба варианта гидрирования близки и позволяют получать изобутиловый и -бутиловый спирты высокого качества. [c.25]

Железо-молибденовый катализатор мало чувствителен к качеству метилового спирта и к каталитическим ядам. Срок службы катализатора в трубчатой части реактора — 1,5 года, в адиабатической секции — до 7 лет. Однако его производительность существенно ниже, чем металлического, и не превышает 700- 00 кг 100%-ного формальдегида на 1 м катализатора в 1 ч. Недостатками процесса являются более высокие удельные капитальные затраты, повышенный расход электроэнергии и более сложная технологическая схема, чем при производстве формалина на серебряном катализаторе. [c.203]

При высоких температурах (750-1100°С) основными продуктами конверсии являются И, я СО. Это область получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, высших спиртов и других продуктов и производства технического водорода. [c.30]

Повышение производительности установок получения этанола из биомассы достигается применением непрерывных способов ферментации. Для этих процессов могут использоваться такие же или модифицированные реакторы. Подача субстрата осуществляется непрерывно, а высокая концентрация дрожжевых культур обеспечивается за счет их выделения из отходящего потока и возврата в реактор. Концентрация спирта поддерживается в пределах 4,5—7,0%. Для получения 95%)-го спирта выходящий из аппарата продукт проходит несколько ступеней разделения. На первой жидкость отгоняется от твердых остатков. Затем жидкость фракционируется и получается 50— 70%)-й этанол. На следующей ступени разгонки концентрация его повышается до 90—95%. Более высокая концентрация спирта может быть достигнута только азеотропной перегонкой. Дистилляция спирта — самая энергоемкая и технологически сложная стадия всего процесса получения этанола ферментацией. [c.123]

Технологические процессы производства присадок существенно отличаются от процессов производства нефтяных и многих нефтехимических продуктов. Высокая вязкость сырья, промежуточных и готовых продуктов, сильная коррозионная агрессивность многих используемых реагентов затрудняют создание непрерывных технологических процессов, поэтому большая часть установок по производству присадок работает по периодической или полунепрерывной схеме. Периодические процессы не могут быть в достаточной степени автоматизированы и механизированы, имеют и другие недостатки, что увеличивает себестоимость присадок. Производство присадок, особенно многофункциональных, осуществляется путем многостадийного синтеза. Сырьем служат продукты переработки нефти и нефтехимического синтеза (олефиновые, ароматические и парафиновые углеводороды, сульфокислоты, алкилфенолы, спирты, а также различные неорганические реагенты — гидроокиси металлов, пятисернистый фосфор, однохлористая сера, серная и соляная кислоты и т. д.). [c.312]

Тип производства с большим выпуском однородной продукции при однозначности характеристики производимой продукции, исходных материалов, технологических схем, параметров процесса, применяемого оборудования является массовым типом производства. Этот тип производства свойствен химическим предприятиям по производству минеральных удобрений, синтетического спирта, синтетического каучука, полиолефиновых пластмасс, шин, корда и т. п. Массовый тип производства обеспечивает наиболее высокий уровень специализации как предприятия в целом, так и его отдельных производств, например в системе химических комбинатов. [c.21]

Процесс каталитической гидроконденсации окиси углерода с олефинами обычно проводят в жидкой фазе, используя в качестве источника смеси окиси углерода и водорода очищенный водяной газ. Полученный продукт-сырец (смесь альдегидов) можно, не подвергая разделению, гидрировать в спирты при температуре несколько более высокой, чем та, при которой проводят гидроконденсацию. Можно также выделить индивидуальные олефины и гидрировать их раздельно. По ряду технологических соображений [6] последний двухстадийный способ превращения олефинов в спирты предпочитают одностадийному способу, в случае которого для гидроконденсации используют смесь окись углерода — водород в отнощении 1 2. [c.195]

Достоинством этого метода является использование на всех стадиях процесса гомогенного катализатора, высокая степень чистоты изобутилена и полнота его извлечения. Процесс осуществляется с использованием оборудования из обычной нержавеющей стали. Технологическая схема процесса состоит из стадий этерификации и гидратации изобутилена и последующего гидролиза эфира и дегидратации спирта. Сложность схемы определяется наличием азеотропных смесей в этом процессе. [c.225]

Технологический режим разгонки бора. Диффузионную печь разогревают до 1200 1 С при потоке кислорода через барботер с кипящей водой 3—4 пузырька в секунду (расход кислорода И — 14 л/ч). Промытую спиртом и высушенную пластину кремния помещают на выступы второго (чистого) держателя рабочей стороной вверх. Пластину вдвигают в рабочую зону постепенно, выдержав ее предварительно в зоне низкой температуры в течение 5 мин. Закрывают камеру шлифом, корректируют расход кислорода и проводят разгонку в течение 1 ч. При этом в окислительной атмосфере на поверхности пластины образуется слой боросиликатного стекла, который играет роль отражательной границы. Происходит дальнейшая диффузия бора в кремний из сформированного на первой стадии диффузии тонкого ди( узионного слоя с высокой поверхностной концентрацией бора. Граница диффузионного слоя продвигается в глубь кристалла. Окончательное положение р—л-перехода определяется временем диффузии при разгонке. По окончании процесса пластину постепенно выдвигают из рабочей зоны. Поверхностный слой боросиликатного стекла стравливают в плавиковой кислоте. После промывки и сушки пластины приступают к изучению диффузионного слоя. [c.161]

Из всех видов растительного пищевого сырья картофель наиболее полно отвечает технологическим требованиям спиртового производства. Он дает с единицы посевной площади в 3—4 раза больше крахмала, чем зерно, быстрее разваривается, образует подвижное сусло, содержит азотистые и фосфорные вещества в достаточном для питания дрожжей количестве, в расчете на крахмал из него получается самый высокий выход спирта. При переработке картофеля производительность завода на 10% больше, чем при переработке зерна, а расход топлива на 12 /о меньше, ниже себестоимость спирта. [c.10]

Некоторая потеря спирта с бардой и лютерной водой неизбежна. Технологическая инструкция по производству допускает содержание спирта в барде не более 0,015 об.%, что соответствует потере спирта около 0,2% от общего количества спирта, поступающего с бражкой. Эти потери могут быть уменьшены до 0,1% (при содержании спирта в барде около 0,007 об.%). Для работы ректификационных установок в оптимальном режиме необходимо, чтобы содержание спирта Б лютерной воде было около 0,04 об.%, однако технологическая инструкция не допускает этого. Как увеличение, так и уменьшение содержания спирта против указанного экономически невыгодно. Первое приводит к необоснованно высоким потерям спирта, второе — к дополнительным затратам пара, стоимость которого выше стоимости извлекаемого при этом спирта. Допустимые потери спирта с лютерной водой могут составить 0,15—0,2%. [c.347]

Нефть является одним из основных и прогрессивных источников первичной энергии. Из нее вырабатывают разнообразные продукты, основными из которых являются моторные топлива и масла. Нефть и продукты ее переработки служат также сырьем для синтеза химической продукции — полимерных материалов, пластических масс, синтетических волокон, спиртов и др. Переработка нефти связана с определенными технологическими процессами, сложность и разнообразие которых зависят не только от желаемого ассортимента и качества получаемой продукции, но и от качества исходной нефти. Одним из показателей, характеризующим качество сырой нефти, является содержание в ней серы. Последнее часто служит основным критерием для выбора схемы работы нефтеперерабатывающего завода и определяет его экономику. Чем больше серы содержится в нефти, тем сложнее условия ее переработки, тем больше требуется затратить средств и тем труднее обеспечить высокое качество получаемых продуктов. При переработке сернистых и особенно высокосернистых нефтей создаются дополнительные источники потерь нефти и нефтепродуктов, выше уровень загрязнения окружающей среды углеводородами, сернистыми соединениями, сложнее условия очистки сточных вод. [c.5]

Продукция химичеоких предприятий (источник 3) представляет значительный интерес в связи с высокой чистотой реагента. Концентрация СОг в обычной продукции производства аммиака, водорода, спирта и других веществ составляет 90—99%. Выделяемый из основной технологической линии диоксид углерода может быть в жидком или газообразном состоянии. В последнем случае может возникнуть необходимость сжижения СОг, если проектом предусмотрен магистральный транспорт жидкого диоксида углерода. [c.238]

Первые открытые Циглером и Натта каталитические системы в условиях, предложенных для их применения, были малоактивными. Для проведения полимеризации этилена и пропилена в среде углеводородных растворителей требовались высокие концентрации катализаторов, причем нх фактическое использование было крайне низким (менее 10%), основная часть катализатора оставалась в полимере. Для очистки полимера от остатков катализатора проводились трудоемкие операции промывок с использованием спирта. Промывные агенты смешивались с углеводородным растворителем, в котором осуществлялась полимеризация поэтому требовалась весьма сложная система регенерации растворителей для возвращения их в производственный цикл. Однако, несмотря на относительно громоздкую технологическую схему первых производств ПЭНД, мощности их с каждым годом наращивались, а спрос на новый материал непрерывно возрастал. [c.6]

Гомогенность катализатора и его высокая активность позволяют исключить из технологической схемы такие трудоемкие операции, как предварительное комплексообразование и обработка полимера с применением спирта или воды. [c.126]

Первый способ осуществлен в ГДР, второй — в СССР. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и свои недостатки. Тетрахлорэтановым способом удается получить продукт высокой чистоты, так как в процессе осаждения полимера частично вымываются низкомолекулярные фракции. К недостаткам этого способа относится длительное хлорирование (до 48 ч) и применение токсичного метилового спирта. При втором способе продолжительность хлорирования сокращается до 5—8 ч, упрощается и удешевляется технологический процесс (спирт заменен водой, и не требуется охлаждения), но получается. менее чистый продукт. [c.488]

Например, па заводах синтетического спирта для газов, сбрасываемых от технологических аппаратов, работающих под давлением до 6 кгс/ см-, имеется магистральная линия низкого давлення, а для сбрасывания газов от аппаратов, работающих под давлением выще 6 кгс см ,— линия высокого давления для производства дивинила из бутана в магистральную линию низкого давления сбрасываются газы от аппаратов, работающих под давлением до 3 кгс1см , а в линию высокого давления — от аппаратов свыще 3 кгс/см . [c.154]

По сравнению с другими спиртами (метиловым, этиловым, изопропиловым, бутиловыми) к-пропанол является наиболее эффективным, так как позволяет при лучших технологических показателях и расходных коэффициентах достичь высокой степени отмывки и сохранить прозрачность полимера, что в ряде случаев является решающим обстоятельством при выборе промывного агента. В зарубежной практике произвацства полиолефинов применяют также главным образом к-пропанол. [c.61]

Нефтехимический (комплексный) вариант переработки нефти по сравнению с предыдущими вариантами, отличается большим ассортиментом нефтехимических продуктов и в связи с этим наибольшим числом технологических установок и высокими капиталовложениями. В последние годы наблюдается тенденция к строительству крупных нефтеперерабатывающих комбинатов с весьма широким применением нроцессов нефтехимии. Нефтехимический вариант переработки нефти представляет собой сложное сочетание предприятий, на которых помимо выработки высококачественных моторных топлив и масел не только проводится подготовка сырья (олефинов, ароматических, нормальных и изопарафиновых углеводородов и др.) для тяжелого органического синтеза, но и осуществляются сложнейшие физикохимические процессы, связанные с многотоннажным ироизводствой азотных удобрений, синтетического каучука, пластмасс, синтетических волокон, моющих веществ, жирных кислот, фенола, ацетона, спиртов, эфиров и многих других химикалий. [c.152]

Процессы дегидрирования, как ясно из высказанных выше соображений, нужно проводить при относительно высокой температуре, которая для разных технологических процессов меняется от 200 до 600—650°С. Она зависит от тииа исходного вещества и во многом определяется термодинамическими особенностями реакции. Так, дегидрирование спиртов и аминов, которые более склонны к этой реакции, проводят ири 200—400 °С, в то время как при получении олефинов, диенов и арилолефинов требуется температура 500—650°С. Это предопределяет осуществление всех процессов дегидрирования в газовой фазе. При дегидрировании ввиду от-щеплгння водорода всегда происходит увеличение объема газов, [c.463]

В связи с большим содержанием н-ажанов во фракциях мангышлакских нефтей, чем во фракциях ромашкинских нефтей, в технологический режим процесса карбамидной депарафинизации были внесены следупцие изменения концентрация изопропилового спирта в циркулируищвм растворе увеличена с 64-66 до 69-7055, карбамида - с 34-35 до 38-40 , пределы кипения промывочной фракции сужены до 140-185°С вместо 135-2Ю°С, соотношение раствора карбамида и изопропилового спирта к сырьп увеличено до 4,5 1. Изменение соотношения компонентов вызвало необходимость уменьшения производительности установки по сырью до 85 от проектной величины вследствие ограниченной мощности имеющегося блока регенерации изопропилового спирта, а также насосов для перекачки комплекса и парафина. Однако благодаря высокому содержанию н-ажанов в сырье выработка жидких, парафинов вз фракции 190-ЗЮ°С увеличилась на 665 , а из фракции 190-350°С - на 88I. Компонента дизельного топлива при этом уменьшилось соответственно на 27 в 30I. Режим работы и свойства продуктов, получаемых на установке 64-1,при.депарафинизации различных дизельных топлив, приведены в табл.2.13. [c.111]

Синтез метилового спирта по физико-химическим условиям его проведения и по технологическому оформлению аналогичен процессу синтеза аммиака. Синтез-газ, как и азотоводородиую смесь, получают конверсией природного газа или другого углеводородного сырья. При синтезе метанола, как и при синтезе аммиака, взаимодействие смеси тщательно очищенных газов происходит при высоких давлении и температуре в присутствии катализаторов. [c.164]

Процесс Французского института нефти обеспечивает получение циклогок санона чистотой 99,7% (масс.) благодаря тому, что спи рто кетоновая смесь, образующаяся при окислении, имеет также высокую чистоту — 99,5% (масс.). Технологическая схема стадии дегидрирования приведена на рис. 2.11. Смесь спи )га и кетона, поступающая со стадии окисления, смешивается с возвратным спиртом, нагревается и испаряется в аппарате 1, а затем пары смеси поступают в реактор 2 — многотрубчатый аппарат, содержащий катализатор. Продукты реакцил [c.66]

В связи с высокой стоимостью и ограниченностью производства стабилизаторов бензино-метанольных смесей предложено использовать смесь спиртов, главным образом изобутано-ла, пропанола и этанола. Такая стабилизирующая присадка может быть получена в едином технологическом цикле совместного производства метанола и высших спиртов [159]. На рис. 4.12 показаны зависимости минимальной температуры расслоения бензино-метанольных смесей от концентрации в них метанола для стабилизаторов — смеси спиртов с различным соотношением компонентов С4 Сз Сг. Как видно, наиболее эффективны пропанол и изопропанол. [c.157]

В заключение кратко остановимся на проблеме пенообразова-ния, с которой иногда сталкивается персонал эмульсионных установок при выполнении ряда технологических операций (залив эмульсии в емкости для хранения, налив в автогудронаторы и т.п.). Проведенные авторами исследования показали высокую эффективность ряда ПАВ в борьбе с этим явлением, среди которых можно порекомендовать карбоксиметилцеллюлозу (в виде суспензии), октиловый и изоамиловый спирты. Введение этих пеногасителей в количестве 0.01-0.1% масс, (на эмульсию) позволяет успешно бороться с пенообразованием. [c.89]

Важной технологической характеристикой связующего является его жизненность (жизнеспособность) - способность сохранять определенное время (от нескольких минут до нескольких суток) технологическую вязкость в заданных пределах. С течением времени из связующего испаряются растворители, что увеличивает вязкость компаунда, ухудшает его пропиточные характеристики. Если растворитель испаряется медленно, то компаунд обладает высокой лсизнеспособностью, однако сутцественно увеличивается время сута-ки изделий. Может даже получиться так, что время полного удаления раство-рщ-еля превысит время отверждения связующего. В этом случае в отвержденном полимере будет много пор и газовых пузырей. Применение легколетучих растворителей резко уменьшает жизненность связующего, что также нежелательно. Например, для эпоксидных смол рекомендуется среднелетучий растворитель толуол и.ти его раствор в этиловом спирте. [c.77]

Для внедрения в 1986 г. были выбраны наиболее перспективные реагенты, имеющие достаточную сырьевую базу и высокие технологические показатели, в частности составы типа ИПС — ингибиторы параф инотоложения сибирские. Данные реагенты представляют собой <убовые остатки производства бутиловых спиртов (ИПС-1к) и их композиции с поверхностно-активным веществом (ПАВ) — ОП-1Э, блок-сополимером ГДПЭ-64 (ИПС-1), неионогенными ПАВ - превоцелами (ИПС-2). [c.196]

ГИДРОГЕНИЗАЦИЯ (гидрирование, лат. hydrogenium — водород) — реакция присоединения водорода к соединениям и элементам, происходящая в большинстве случаев в присутствии катализаторов, под давлением и при высоких температурах. Реакция отщепления водорода от соединений называепся дегидрогенизацией, или дегидрированием. Г. широко используют в промышленности для проведения важных химико-технологических процессов синтезов аммиака, метанола и других спиртов. При Г. растительных масел получают твердые жиры, саломас, маргарин из угля, нефтепродуктов и горючих сланцев — моторные топлива и другие ценные продукты. [c.72]

Теория цепных процессов послужила главной внутринаучной предпосылкой также и для взаимосвязанных процессов развития химии и химической технологии синтетических полимеров. Были выяснены многочисленные закономерности, относящиеся к процессам полимеризации, начиная с количественного определения реакционной способности данного мономера и образовавшегося из него радикала и кончая рекомендациями по регулированию молекулярной массы получаемых полимеров. Установлен механизм инициирования реакций при различных способах генерирования радикалов, взаимодействия радикалов с молекулами мономера, растворителя, ингибиторов. Развита теория сополимеризации. Технологическим следствием работ в области цепной теории полимеризации явилась детальная разработка в 1938—1940-х годах процессов синтеза полиэтилена высокого давления, полистирола, поливинилового спирта, поливинилхлорида, полиакрнлатов, полиизобутилена, коренное [c.149]

Известно, что Неонол АФд-12 имеет высокую температуру застывания, равную 4-15—20 °С, а также при растворении в холодной воде образует труднорастворимые гели. Это является крайне неудобным в технологическом отношении, особенно в зимнее время. Для улучшения растворимости Неонола в холодной воде, а также для снижения вязкости композиции Неонола АФд-12 в присутствии стабилизатора исследовано влияние таких добавок, как кубовые остатки (КО) и головная фракция производства бутиловых спиртов (ГБС). Последние являются многотоннажными отходами производства. Усредненный состав головной фракции производства бутиловых спиртов следующий [c.123]

Необходимая четкость разделения и чистота газовых фракций зависят от условий их дальнейшей технологической переработки. Так, для получения полиэтилена глубокой полимеризацией под давлением выше 1000 ати требуется необычайно высокая чистота исходного этилена (99,9%). Однако новейшие способы полимеризации при низком давлении над гетерогенными катализаторами и в присутствии растворителей позволяют снизить чистоту сырья до 95% [24]. Для получения этанола гидратацией над фосфорнокислым катализатором требуется этилеп 97 %-ной чистоты, а старейший способ производства этилового спирта и эфира при помощи серной кислоты позволяет использовать газ с 35—95%-пым содержанием С2Н4. При алкипирова-пии бензола этиленом в присутствии хлористого алюминия желательна чистота этиленового сырья не ниже 90%, а с фосфорнокислым катализатором может использоваться этан-этиленовая смесь. Окись этилена получается и 95%-ного этилена. [c.158]

Для создания рациональных технологических схем и режимов брагоректификации, обеспечивающих высокие качественные показатели спирта, а также для проектирования новых аппаратов необходимы данные о равновесии при атмосферном и различных давлениях в бинарных и многокомпонентных системах, компонентами которых ЯВЛЯЮТСЯ летучие соединения бражки, полупродуктов производства и примеси спирта. [c.177]

Таким образом, следует отметить, что процессьг газификации в настоящее время имеют очень высокий уровень технологической разработки и эксплуатации, вариабельны в технологиях полу 4ения сйнтез-газа и топливного газа. Очистка сырого газа даже при высоких давлениях и температурах обеспечивает требования экологии сегодняшнего дня. Совмещение процессов газификации с производством электроэнергии, синтезом жидких топлив и спиртов, производством метана и водорода приводит к созданию безотходной технологии переработки угля. [c.104]

Для сдвига равновесия реакции в сторону образования 3-аланина следует обеспечить большой избыток аммиака и высокую температуру [44, 66]. По данным Е. Жданович [50], требуется температура реакции 154— 158° С (избыточное давление 26—32 кгс/см ), соотношение 10%-ного раствора аммиака к акрилонитрилу 18,5 1 и углекислого аммония к акрилонитрилу 3,7 1. На основании этих данных технологический процесс заключается в следующем в горизонтальный автоклав 1 (рис. 18) с вращающейся мешалкой и паровой рубашкой загружают из мерника 2 водный раствор (10—15%) аммиака и из сборника 3 двууглекислого аммония и из мерника 4 акрилонитрил. Нагревают реакционную массу до 154—158° С, при этом избыточное давление повышается до 30—40 кгс1см . Не допускается загрузка более 0,4 объема автоклава. Из автоклава реакционную массу выгружают в перегонный аппарат 5, где отгоняют водный раствор аммиака. Кубовый остаток сливают в реактор 6, разбавляют водой и очищают активированным углем при температуре 40—50° С уголь отфильтровывают на нутч-фильтре 7, фильтрат направляют в сборник 8, а затем в вакуум-аппарат 9 для сгущения. Сгущенный раствор сливают в кристаллизатор 10, где выделяют -аланин добавлением из мерника // этилового абсолютированного спирта при температуре 0-1-5° С. Затем осадок фугуют в центрифуге 2. Кристаллы сушат в вакуум-сушилке 13 и направляют в сборник 14. Маточный раствор поступает в сборник 15, откуда засасывают в вакуум-аппарат 16, сгущают, сливают в кристаллизатор 17, где спиртом выделяют дополнительное количество -аланина, который отфуговывают в центрифуге 18. Кристаллы -аланина II для переосаждения направляют в реактор-кристаллизатор 10. Маточный раствор II из центрифуги 18 собирают в приемнике 19, он является либо отходом производства, либо его направляют на переработку в -аланин. Выход -аланина — прямой 40—50%, а при регенерации -аланина из вторичного и третичного аминов выход может быть увеличен до 65—70 %. -Аланин ( -аминопропионовая кислота) aHjOaN представляет собой бесцветные кристаллы с температурой 199— 200° С [52], молекулярная масса 89,09, хорошо растворим в воде, труднее в метиловом, этиловом и изопропиловом спиртах нерастворим в эфире и ацетоне. [c.144]

Из всех видов сырья, поступающего на спиртовые заводы, картофель наиболее полпо отвечает технологическим требованиям спиртового производства, так как быстро разваривается, образует достаточно подвижную массу, содержащую необходимые количества азотистых веществ для питания дрожжей, дает наиболее высокий выход спирта. а] [c.9]

С точки зрения промышленной реализации благодаря высокой селективности перспективен процесс обработки фракции С4 водным раствором хлорида металла и соляной кислоты с последующей дегидратацией трег-бутилового спирта [71]. Технологическая схема процесса состоит из четырех основных стадий абсорбции, дегазации, регенерации и ректификации. Абсорбция проводится при 273-333 К и давлении до 980 кПа в присутствии хлоридов цинка, олова, сурьмы или висмута, а дегазация при 333-348 К и атмосферном давлении. В регенераторы и дистилляционно-реакционньте колонны с перфорированными тарелками из дегазатора поступает смесь трег-бутилового спирта и трег-бутилхлорида. В первом происходит дегидратация спирта (353-413 К), во втором протекает реакция дегидрохлорирования. После ректификации чистота изобутилена составляет 99,9% (масс), глубина извлечения - 94% (масс). В качестве побочных продуктов образуются в незначительных количествах димеры изобутилена. [c.29]

АКТУАЛЬНОСТЬ ТЕМЫ. В связи с ростом потребления бензинов высокого качества в последние годы бурно развиваются процессы получения метил-третбутилового эфира, диизопропилового эфира, бутиловых спиртов - кислородсодержащих соединений, используемых в качестве компонентов смешения бензина, которые позволяют улучшить октановые показатели наиболее экономически приемлемым способом. Поэтому пропилен, изобутилен и бутан-бутиленовая фракция сейчас являются углеводородным сырьем, равноценным этилену, доля которого в сырьевой базе нефтехимического синтеза до настоящего времени превалировала. Процессы гомогенного пиролиза и каталитического крекинга являются основными источниками получения низкомолекулярных олефинов. Разработанные новые способы пиролиза не нашли применения в промышленности вследствие сложности технологического и аппаратурного оформления. [c.3]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология