Степень превращения, эффективность и выход

Для выбранных значений параметров при малых временах полуцикла температура на выходе из центрального слоя всегда остается достаточно низкой, и поэтому в крайних слоях через несколько переключений устанавливается низкотемпературный режим. Эффективно работает лишь центральная часть. В такой ситуации средняя за цикл степень превращения на выходе из реактора близка к 50%. При 28 мин < /с < 42 мин в крайних час- [c.322]

Приближенное решение задачи (5.1), в которой входная концентрация изменяется по какому-нибудь периодическому закону отыскивалось в предположении малой величины степени превращения на выходе из реактора. Была, в частности, доказана слабая зависимость эффективности нестационарного процесса от эффективной диффузии по длине слоя катализатора, определяемой величиной Ре в первом приближении величина Дж вообще не зависит от параметра Ре. Если учесть, что для реальных слоев катализатора значение Ре 50, то это влияние будет слабо проявляться и во втором приближении. Однако все же представляет интерес оценить это влияние, тем более что возможен случай, когда величина Ре будет достаточно малой. [c.127]

Для выбранных значений параметров при малых временах полуцикла температура на выходе из центрального слоя всегда остается достаточно низкой, и поэтому в крайних слоях через несколько переключений устанавливается низкотемпературный режим. Эффективно работает лишь центральная часть. В такой ситуации средняя за цикл степень превращения на выходе из реактора близка к 50 %. При 28 мин с 42 мин в крайних частях слоя удается организовать высокотемпературный периодический режим. При времени полуцикла больше 42 мин происходит затухание процесса в центральной части слоя, и, как следствие, во всем реакторе устанавливается температура, равная входной. В интервале = 28 — 42 мин реализуются высокотемпературные режимы во всех частях слоя. Средняя степень превращения незначительно зависит от времени полуцикла. [c.152]

Высокий выход продукта и наибольшая селективность процесса. Они обеспечиваются оптимальным режимом работы реактора температурой, давлением, концентрацией исходных веществ и продуктов реакции. Каталитический реактор должен так же обеспечить эффективное применение катализатора. Однако, большей частью имеется противоречие между высокой степенью превращения и интенсивностью работы реактора (рис. 19). С повышением объемной скорости степень превращения (или общий выход продукта) неизбежно снижается, тогда как интенсивность рабогы реактора возрастает. В циклических схемах (замкнутых ХТС) преимущества отдают интенсивности, в схемах с открытой цепью (разомкнутые ХТС)—высокой степени превращения при наибольшей селективности. Так, в циклической схеме синтеза аммиака при объемной скорости до У = 40 000 ч-, степень превращения азота (выход аммиака) за один проход составляет лишь 12— 14%. При окислении диоксида серы в схеме с открытой цепью при объемной скорости V = 600 ч получают степень превращения до 99%. [c.78]

Чтобы приступить к предварительному исследованию производственных затрат, вовсе не нужно дожидаться, пока в ходе технологической разработки выход продукта по основным видам сырья будет доведен до 90%. Ведь опыт научных исследований в области разработки химических процессов говорит о том, что если удается найти процесс с 50%-ным выходом, то, приложив Достаточные усилия, можно повысить выход до значительно более высокого уровня. Сплошь и рядом оказывается приемлемым сочетание высокого выхода с низкой степенью превращения — в том смысле, в каком эти термины употребляются в разделе Степень превращения, эффективность и выход главы 6. Так, например, при пропускании жидкого [c.171]

СТЕПЕНЬ ПРЕВРАЩЕНИЯ, ЭФФЕКТИВНОСТЬ П ВЫХОД [c.207]

Была исследована каталитическая активность окислов других щелочноземельных металлов, а также сходных окислов металлов II группы. Опыты показали, что смешанный катализатор окись магния — окись цинка обладает примерно такой же активностью, как и чистая окись магния. Чистые окиси кальция, цинка и кадмия, хотя и являются катализаторами этой реакции, проявляют меньшую активность, чем окись магния. При нанесении всех этих окислов на активную окись алюминия эффективность их действия возрастает. Кроме того, было установлено, что соединения натрия и лития, нанесенные на активную окись алюминия, также являются достаточно активными катализаторами. В табл. 1 приведены степени превращения и выходы аллилового спирта на этих катализаторах в сравнении с результатами, полученными в оптимальных условиях на чистой окиси магния или ее смеси с окисью цинка. Вид кривой зависимости конверсии от скорости подачи смеси (рис. 1, в) указывает на то, что реакция не лимитируется диффузией и при малых скоростях подачи может приближаться к равновесию. Чтобы определить, является ли данная реакция обратимой, над окисью магния была пропущена смесь ацетальдегида, этилового и аллилового спиртов. В продуктах реакции был найден акролеин, который должен был образоваться при восстановлении ацетальдегида аллиловым спиртом. [c.851]

Сравнительно низкая эффективность полимеризации этилена является, по-видимому, также результатом низкой эффективности инициатора. Этого можно было ожидать, так как соединение инициатора радикала с молекулой мономера формально является тем же развитием реакции. Низкая реакционная способность молекулы этилена и вытекающая отсюда низкая эффективность инициатора находят свое отражение в чувствительности полимеризации этилена к типу инициатора. В этом отношении этилен, по-видимому, уникален. Многие инициаторы свободных радикалов дают лишь незначительные выходы полиэтилена даже при наиболее благоприятных условиях. Вследствие этого было выдано многО патентов на приготовление катализаторов, специфических для проведения полимеризации этилена. Самые разнообразные требования предъявлялись к этим катализаторам, включая высокую степень превращения этилена, полимеризацию при низких давлениях и температурах, хорошее качество полимера и др. Многие из этих требований весьма сомнительны. [c.172]

Более эффективным является смешанный. катализатор (6,6% Na+6,6% К) на АЬОз выход бутенов-2 в его присутствии при объемной скорости 17,0 4-1 составляет 87,8%, а селективность процесса равна 98,7%. Однако этот катализатор в ходе процесса быстро дезактивируется под действием воздуха, влаги и т. д. Если в те чение первого пробега степень превращения бутена-1 составляла 90,8% (мольн.), то во время второго она снизилась до 66,6% (мольн.). Дезактивация может быть существенно понижена, при введении в систему водорода (0,01—10 моль Нг на 1 моль олефина) вместе с олефиновым сырьем [7]. [c.181]

Основные показатели эффективности функционирования элементов ХТС выражают в виде коэффициентов полезного действия (к. п. д.) элементов или величин, характеризующих фактический выход химического продукта из элемента ХТС, которые для технологических процессов собственно химического превращения представляют собой степени превращения химических компонентов, а для технологических процессов межфаз-ной массопередачи — степени межфазного перехода (степени разделения) или коэффициенты извлечения. К. п. д. элементов показывают степень приближения технологического процесса к равновесию. Расчеты к. п. д. требуют знания равновесных соотношений, хотя эти величины определяются в основном кинетикой процесса фактическое число компонентов, вступивших в химическую реакцию, или количество поглощаемого компонента зависит соответственно от скорости химического превращения или от скорости массопередачи. [c.15]

Адиабатический слой катализатора. Процессы, протекающие так, что на выходе из слоя достигаются высокие или близкие к равновесным степени превращения, отличаются высокой стабильностью. Основной опасностью здесь является возможность возникновения немонотонного переходного режима с большим динамическим забросом. К таким процессам относятся окпсление двуокиси серы в трехокись, синтез аммиака. Основные технологические параметры для указанных процессов определяй ются, как правило, из соображений максимальной эффективности. Если на выходе из слоя общая степень превращения не превышает 90% и процесс далек от равновесия, то параметрическая чувствительность выходных параметров к входным примерно про- т т [c.15]

Конечная цель технологического расчета каталитического реактора — определение объема катализатора, необходимого для достижения заданной степени превращения, и выбор геометрических размеров аппарата и его важнейших узлов, при которых достигается наибольшая эффективность проведения процесса. Как и для любого массообменного аппарата, при расчете реактора возникают задачи определения выхода продуктов, скоростей процесса, количеств и составов проходящих через него материальных потоков, расхода сырья, тепла и других производственных затрат. [c.253]

В процессе гидроочистки при давлении 105 ат происходит гидрирование не только сернистых и азотсодержащих соединений, но и полициклических ароматических углеводородов. Б, результате каталитического крекинга гидроочищенного сырья выход бензина возрастает, а коксоотложение снижается более чем в 2 раза. На рис. 56 и 57 приведены зависимости выходов соответственно кокса и бензина от степени превращения прямогонных газойлевых фракций при каталитическом крекинге [83]. Глубина гидроочистки оценивалась по расходу водорода на гидрирование. По этим рисункам можно ориентировочно установить эффективность гидроочистки сырья каталитического крекинга. [c.227]

Активность катализаторов риформинга может оцениваться различными способами, например, степенью превращения исходного метана или остаточным содержанием метана в газе на выходе (проскок метана), определенном при заданных температуре, давлении и производительности. Очень часто активность оценивается степенью приближения к термодинамическому равновесию реакции СН4 + Н2О — или температурным градиентом, связанным с эффективностью катализатора. [c.106]

Как следует из сравнения приведенных данных, на предприятии 1 больше суточная производительность и число дней работы, на предприятии 2 — степень использования сырья (выход целевой продукции, глубина превращения исходного сырья, коэффициент эффективности крекинга) и межремонтный пробег. Использование опыта каждого предприятия позволит значительно увеличить выработку продукции. [c.140]

Опробовав эффективность различных веществ в роли катализаторов, Габер в конце концов остановился на смеси железа с оксидами металлов. Некоторые варианты разработанных им рецептов катализаторов используются еще до сих пор. Эти катализаторы позволили достаточно быстро достигать равновесия при температурах порядка 400-500 С и давлении газовой смеси в диапазоне 200-600 атм. Высокие давления необходимы для получения удовлетворительной степени превращения (выхода) при равновесии. Как можно видеть из табл. 14.2, если бы удалось найти улучшенный катализатор, с помощью которого можно было бы достаточно быстро проводить реакцию при температурах ниже 400-500°С, это позволило бы получать аналогичный выход при значительно более низких давлениях. Последнее, в свою очередь, привело бы к большой экономии в стоимости оборудования для синтеза аммиака. Учитывая все возрастающие потребности в азотных удобрениях, фиксацию азота следует рассматривать как весьма актуальную проблему, которая заслуживает затраты дополнительных исследовательских усилий. [c.58]

В литературе широко обсуждается вопрос о возможности применения катализаторов для повышения эффективности процесса пиролиза и придания ему большей направленности в получении целевых непредельных углеводородов. Обобщение этих материалов сделано М. Гарольд [36]. В этом обзоре им приведены сопоставительные данные по результатам термического и каталитического пиролиза (табл. 11,11). Как можно видеть, наличие катализатора позволяет повысить общую степень превращения сырья и увеличить выходы целевых олефиновых углеводородов. Эти показатели достигаются при более мягком температурном режиме (680—700° против 780—870° при термическом пиролизе). [c.58]

Степень превращения 1-метилциклогексена характеризуется большим выходом гидрированного продукта по сравнению с циклогексеном. Повышение количества гидрирующих агентов или проведение опытов в более жестких условиях приводят к повышению эффективности гидрирования неразветвленных ненасыщенных соединений. Так, при проведении реакции с избытком гидридсилана и [c.6]

Цель работы. Определить эффективность пиролиза керосина сравнением состава жидких продуктов пиролиза и исходного керосина. Изучить влияние на процесс пиролиза различных факторов (скорости подачи керосина или температуры). Рассчитать выход газа и степень превращения. [c.100]

В отличие от рассмотренных выше реакций окисления неорганических соединений, равновесие реакции окисления НС1 уже при температурах промышленного осуществления этого процесса (430—650° С) в значительной степени сдвинуто влево. Поэтому для того, чтобы можно было оценить эффективность применения того или иного катализатора, необходимо прежде всего располагать сведениями о том, какие равновесные степени превращения НС1 возможны в конкретных условиях опыта. Рассмотрение этой реакции сточки зрения термодинамики 563] показывает, что даже при 300° С (при атмосферном давлении и стехиометрическом соотношении исходных компонентов) равновесный выход хлора составляет только 85%. С повышением температуры степень превращения НС1 уменьшается очень резко — при 550° С она равняется уже всего лишь 58%. Естественно поэтому, что для данной реакции возможность понижения температуры проведения процесса при использовании соответствующих катализаторов приобретает особенно важное значение. [c.275]

В обычных промышленных процессах степень превращения составляет 100% при выходе N0 около 95% от теории. (В настоящем разделе термины выход и эффективность окисления употребляются в одном и том же значении.) На производстве условия изменяются в слишком узких пределах, что не позволяет получить данных, необходимых для выяснения кинетики и механизма реакции. Однако необходимо привести результаты промышленных процессов с тем, чтобы подчеркнуть важность некоторых факторов, которые иначе не были бы учтены в приведенном ниже анализе кинетики. [c.304]

Выход продуктов. Превращение окиси углерода в реакторе синтол достигает 95—98%. Общий выход целевых продуктов процесса в пересчете на углерод, содержащийся в очищенном синтез-газе, может поддерживаться на уровне 88% (независимо от степени превращения углерода в реакторе) путем рециркуляции непрореагировавших газов. Эффективность процесса в целом можно дополнительно повысить на несколько процентов, если использовать двуокись углерода, удаляемую из газа, возвращаемого в реактор конверсии СО. [c.171]

Главными показателями эффективности химических процессов являются средняя скорость реакции, выход целевого продукта па израсходованное сырье, степень превращения сырья за один проход через реактор. [c.12]

Эффективность химического процесса в технологии зависит от правильного выбора оптимальных условий этого процесса, от того, насколько полно эти условия соблюдаются в реакторе. Главными показателями эффективности химических процессов являются средняя скорость реакции, выход целевого продукта (на израсходованное сырье), степень превращения сырья за один проход через реактор. [c.18]

Очевидно изменение эффективности при нелинейных, кинетических зависимостях, особенно если протекает сложный процесс, где имеют место побочные химические реакции, снижающие избирательность. Так, если наблюдаемый порядок химической реакции по исходному, реагирующему компоненту выше первого, то периодическое изменение начальной концентрации или нагрузки вокруг некоторых средних значений приведет к повышению эффективности по сравнению со стационарным режимом, который определяется этими средними значениями входных параметров. Для сложного процесса существенньш оказывается соотношение скоростей (порядков) полезных и побочных реакций. По этой же причине повысится степень превращения на выходе из реактора при периодическом изменении входной температуры. Правда, при этом максимальная температура в слое может периодически ненадолго превышать допустимую по технологическим соображениям температуру, что может быть нежелательным. С увеличением частоты изменения входной температуры при неизменной амплитуде колебаний максимальная температура в слое будет понижаться. [c.124]

В химической технологии часто приходится иметь дело с процессами превращения макрочастиц, совершающих случайное движение. Например, процессы сушки и отжига, а также процесс твердо-фазнбго хлорирования в кипящем слое. Движение частиц в кипящем слое можно приближенно описывать уравнением диффузии с некоторыми эффективными коэффициентами диффузии [14—17]. До сих пор, решая уравнение диффузии, мы искали вероятность нахождения частицы в определенном элементе объема в заданный момент времени. Если же нас интересует распределение частиц по степени превращения на выходе из аппарата, в котором зона реакции характеризуется неоднородными условиями, приходится рассматривать распределение частиц по траекториям. [c.26]

Эффективность работы батареи реакторов зависит от числа ступеней, объема каждой ступени и интенсивности смешения. При идеальном смешении концентрация одинакова во всем объеме каждой ступени и равна концентрации в отводимом потоке (так называемая теоретическая, или идеальная, ступень). Практически можно лишь в той или иной степени приближаться к идеальным условия1у1, причем степень приближения зависит от особенностей каждой отдельной системы. Конечно, всегда происходят локальные циркуляции перемешиваемой среды, что сокраш,ает время пребывания части материала в данной ступени. Несмотря на то, что для другой части материала время пребывания в указанной ступени больше по сравнению со средним временем, средняя степень превращения вещества несколько ниже, чем при идеальном смешении. Отношение разности концентраций на входе и выходе из ступени в практических условиях работы к разности этих же концентраций в идеальной ступени называется коэффициентом полезного действия ступени. В реакторах смешения к. п. д. обычно составляет от 60 до 90% однако никаких общих соотношений между переменными, влияющими на к. п. д., для расчета этого важного показателя работы реакторов не выведено. [c.119]

Динамические характеристики. Из-за внешних воздействий и (или) изменений внутренних свойств катализатора и реактора в целом температурные и концентрационные поля в слое катализатора меняются во времени. При этом, как было показано, те параметры, влияние которых в стационарном режиме можно было не учитывать, часто оказываются существенными в нестационарном процессе. К таким параметрам можно отнести, например, дисперсию вещества вдоль слоя катализатора, массоемкость и теплоемкость слоя, неравподоступность наружной поверхности зерна, внешний тепло- и массообмен. В стационарном режиме значительное число факторов воздействует на состояние системы независимо и часто аддитивно. Это позволяет использовать более узкие модели и эффективные параметры, отражающие суммарное влияние этих факторов. В нестационарном режиме степень влияния этих же факторов может быть иной и, кроме того, сильно зависеть от состояния системы. Р1х влияние необходимо учитывать порознь. Так, например, дисперсию тепла вдоль адиабатически работающего слоя катализатора в стационарном режиме вполне достаточно представить коэффициентом эффективной продольной теплопроводности. В нестационарном режиме это недопустимо — необходимо учитывать раздельно перенос тепла по скелету катализатора, теплообмен между реакционной смесью и наружной поверхностью зерна и иногда перенос тепла внутри пористого зерна. Из-за инерционных свойств в нестационарном режиме имеют место большие, чем в стационарном, градиенты температур и концентраций на зерне и в слое катализатора. Это приводит, иапример, к отсутствию пропорциональной зависимости между температурой и степенью превращения, непродолжительному, но большому перегреву у поверхности зерна с наилучшими условиями обмена, значительным перегревам слоя — динамическим забросам, на-Л1Н0Г0 превышающим стационарные перепады температур между входом и выходом из слоя могут быть в несколько раз больше адиабатического разогрева при полной степени превращения. Сдвиг по фазе между температурными и концентрационными полями иногда приводит к возникновению колебательных пере- [c.13]

Физически это можно объяснить различием интенсивности радиального тепло- и массопереноса в зависимости от расположения структурной неоднородности. Чем больше радиальный градиент тедшератур, тем интенсивней радиальный тенлонеренос. В свою очередь, чем большая стенень превращения достигается в нятне , тем интенсивней происходит подсос в него ненрореа-гировавшего вещества, что приводит к повышению температуры. В случае образования в слое локального разрыхления на выходе наблюдается холодное пятно и небольшое повышение температуры в области, прилегающей к пятну , которое объясняется диффузией непрореагировавшего вещества в более горячую зону. Отметим, что на выходе пз второго слоя при в = 0,3 температура в горячем пятне на 50°С превышает среднюю но радиусу, что согласуется с экспериментом. На рпс. 5 приведены профили скорости фильтрации на выходе нз пятна с проницаемостью бв = = 0,3 и из слоя. Профиль скорости фильтрации выравнивается на расстоянии 18Йз, а на выходе из слоя определяющее влияние на профиль скорости оказывает температурная неоднородность и наблюдается некоторое повышение скорости в области горячего пятна . Характеристики температурных неоднородностей на выходе из слоев приведены в табл. 2. Наличие горячих и холодных пятен обусловливает соответственно положительные и отрицательные значения коэффициентов асимметрии. При степенях превращения, близких к единице (4-й слой), структурные неоднородности оказывают слабое влияние на процесс, хотя реализующаяся при этом аэродинамическая неоднородность весьма значительна. Структурные неоднородности кроме всего прочего ухудшают стабильность процесса. Как показали расчеты, параметрическая чувствительность в области с пониженной проницаемостью (бн = 0,3) в 2 раза больше, чем в остальной части слоя, что накладывает жесткие ограничения на флуктуации входных параметров, т. е. ухудшает возможность эффективного контроля и управления режимом в слое. [c.65]

Основные показатели процесса дегидрирования алканов Q и j на катализаторе К-5 приведены в табл. П.1. При степени превращения исходного углеводорода 41—48% селективность по изобутилену превышает 80% (масс.). Несколько более низкий выход бутенов и изоамиленов связан с тем, что при получении этих олефинов образуется также 5—7% соответствующего диена. Следует отметить, что в СССР разработан несколько более эффективный катализатор дегидрирования алканов ИМ-2201. Так, при большой объемной скорости подачи бутана в реактор (до 400 ч ) этот катализатор обеспечивает селективность до 79% (масс.). [c.353]

Эффект применения второго положения выглядит наиболее рельефно в работах по синтезу аммиака, в этом вечно совершенствуемом процессе. Известно, что в промышленности, начиная с первых установок Габера — Боша, построенных в 1913 г., до современных, синтез аммиака осуществляется при стехиометриче-ском соотношении компонентов (1 3). Исследования М. Ф. Нагиева с сотр. [57] показали, что максимальный выход аммиака прн стехиометрическом соотношении азота и водорода достигается только в случае проведения реакции в условиях термодинамического равновесия. В условиях же, имеющих место в промышленности, далеких от равновесия, необходимо работать при других значениях соотношения реагентов. Предельная эффективность процесса (гипотетический случай) достигается при степенях превращения, близких к нулю, и соотношении компонентов реакции, соответству- [c.270]

Наиболее общей постановкой оптимальной задачи является выражение критерия оптимальности в виде экономической оценки (производительность, себестоимость продукции, прибыль, рентабельность). Однако в частных задачах оптимизации, когда объект являится частью технологического процесса, не всегда удается выделить прямой экономический показатель, который бы полностью характеризовал эффективность работы рассматриваемого объекта. В таких случаях критерием оптимальности может служить технологическая характеристика, косвенно оценивающая экономичность работы агрегата (время контакта, выход продукта, степень превращения, температура). Как правило, для конкретных задач оптимизации химических производств критерий оптимальности не может быть записан в виде аналитического выражения. [c.379]

Однако более эффективным методом является дегидрирование бутана в две стадии [6]. Продуктами первой стадии являются неизменившийся бутан, бутилен и неконденсирующиеся газы. Неконденсирующиеся газы сразу же удаляются, а бутан и бутилен концентрируются в системе для улавливания паров, причем получается продукт для второй стадии дегидрирования. К хорошим выходам бутадиена приводят высокая температура и низкое давление дегидрирования бутилена. Катализатором обычно служит активированная окись алюмнния, пропитанная окисью хрома или магния [7, 8]. Пропускание бутана над катализатором при высоких начальных температурах (около 600°) и нормальном давлении при времени контакта 2,1 сек. приводит к высокой степени превращения бутана в бутилен. Высокая начальная температура процесса сводит к минимуму отравление катализатора, возникающее вследствие поглощения влаги во время регенерации. Обычно, когда температура понижается, катализатор теряет активность. Образовавшийся в результате реакции водород удаляют сжатием газообразного бутилена до 7 ат. Последующий контакт бутилена с катализатором такого же типа при 573° и давлении 50 мм в продолжение 0,35 сек. приводит к дегидрированию бутнлена в бутадиен с выходом 35,4%. После удаления неконденсирующихся газов получают бутадиен 18-процентной концентрации. [c.32]

Окислительное расщепление простых эфиров гидрохинона [2], Реагент вызывает окислительное расщепление диметиловых эфиров /1 Гидрохинонов до /1-хинонов выходы хорошие. Для обеспечения высокой степени превращения небходпмо добавлять минеральную кислоту (наиболее эффективные азотная и хлорная кислоты) и использовать избыток окислителя. о-Хиио-ны можно получить лишь с умеренными выходами. [c.454]

Более эффективным катализатором алкилирования бензола этиленом оказался фторид бора, нанесенный на оксид алюминия. Ограничегше содержания примесей диенов и воды в сырье, несмотря на необходимость подпитки ВРз, обусловливает как стабильн то работу катализатора, так и минимальную коррозию оборудования в процессе Алкар фирмы UOP . Процесс осуществляется при температуре 125-150 °С, давлении 0,6 МПа и мольном отношении бензол этилен, равном (5-6) 1. При объемной скорости подачи бензола 1,5 ч степень превращения этилена составляет 90 %, а выход продуктов алкилирования — более 70 %, в том числе 58 % этилбензола и 12 % диэтилбензола. Полиалкилбензолы рециркулируется в реактор нереалкилирования. [c.878]

Эти автокаталитические процессы требуют применения температур от ПО до 130 и достаточных давлений для работы в жидкой фазе. На промышленных установках окисление проводят в несколько последовательных ступеней с постепенным снижением температуры (120°—первая ступень, 115°—вторая ступень и 110°— третья ступень). Таким образом, наиболее высокая температура, обеспечивающая максимальную скорость реакции, применяется в первых ступенях процесса, когда концентрация гидроперекиси еще низкая и ее разложение не имеет значения. В промышленной практике суммарная степень превращения составляет - 25%. При таких условиях ведения процесса эффективно используется высокая скорость, с которой реакция протекает до достил<ения указанной степени превращения, и подавляются побочные реакции, снижающие выход целевого продукта. [c.413]

При изучении процессов сшивания с участием мономера, протекающих в системе, имеют,ей структуру геля, исследователь сталкивается с еще большими экспериментальными трудностями, чем те, которые имели место при изучении первых двух стадий реакции. При высоких степенях превращения скорость реакции (по крайней мере при полимеризации в блоке) обычно снижается в результате затруднения диффузионных процессов. Этими обстоятельствами, как правило, определяется предельный выход, который может быть достигнут. Лошек и Фокс [382], изучая процесс совместной полимеризации метилметакрилата с диметакрилатом, установили, что эффективность процесса сшивания ограничивается уменьшением подвижности боковых виниловых групп, а также переходом системы из каучукоподобного или жидкого состояния в застеклованное. Старкуэ-зер и Эйрих [383] сделали аналогичный вывод при исследовании процесса полимеризации диаллиловых мономеров в этом процессе максималь- [c.207]

На этом катализаторе при 350° и объемной скорости пропилена около 700час степень превращения олефина составляет 30%, а после 160 часов работы активность катализатора снижается в три раза. Эффективность катализатора характеризуется также выходом полимера в граммах на грамм катализатора в час и продолжительностью его работы. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология