Ректификация смеси вода — растворитель

Ректификация смеси вода — метиленхлорид — этанол. Методы разделения этой смеси, по сравнению с ректификацией смеси ацетон —вода усложняются, так как тройная смесь является отрицательным азеотропом (с более низкой температурой кипения, чем у каждого из компонентов смеси). Кроме того, метиленхлорид и вода имеют ограниченную взаимную растворимость. Как указывалось выше, при регенерации летучих растворителей в производстве триацетатного волокна после десорбции в рекуперате образуются два слоя верхний, состоящий из воды, [c.168]

Растворители, отогнанные из омылителя, представляют собой смесь воды, метанола и метилацетата. Их подвергают ректификации с целью выделения метанола и метилацетата. Дистиллат, содержащий 90% метанола и 10% метилацетата обрабатывают твердой щелочью, в результате образуется раствор безводного ацетата натрия в метаноле. После отгонки метанола сухой уксуснокислый натрий выгружают в тару [129]. [c.169]

В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]

Так, при нагревании влажного толуола сначала при постоянной температуре 84,1 °С перегоняется смесь толуола с 19,6% (масс.) воды. Когда таким образом будет удалена вся влага, температура паров повышается до 110,5 °С и перегоняется безводный толуол. Использование эффективных колонок или дефлегматоров (см. стр. 143) облегчает разделение азеотропных смесей. Подобным образом могут быть высушены четыреххлористый углерод, этилацетат, дихлорэтан, бензол и его гомологи, гексан, анилин, нитробензол, диметилформамид и многие другие растворители. Способностью указанных жидкостей образовывать азеотропные смеси с водой пользуются для осушки ряда других растворителей, например для получения абсолютного, т, е. безводного, этилового спирта. Азеотропная смесь спирта с водой перегоняется при 78,15 °С и содержит 4,4% (масс.) воды. Таким образом, при ректификации сырого спирта он [c.164]

Исходная смесь углеводородов подается в середину колонны 1, куда поступает также азеотропная смесь метилэтилкетона и воды (с содержанием последней 10%) в количестве, несколько превышающем расход его, необходимый для отгонки всех неароматических углеводородов в виде азеотропов. Из куба колонны 1 отбирается толуол, содержащий некоторое количество метилэтилкетона, отгоняемого в колонне 2, в которой в виде кубовой жидкости получается чистый толуол. Азеотропы неароматических углеводородов и метилэтилкетона подаются в колонну 3 для экстракции водой. Выходящие из колонны 3 неароматические углеводороды очищаются от остатков метилэтилкетона путем ректификации в колонне 4. Водный раствор метилэтилкетона поступает в ректификационную колонну 5, в которой в виде дистиллата отбирается азеотроп метилэтилкетон—вода, возвращаемый в колонну 1. Отбираемая из куба колонны 5 вода возвращается в качестве растворители в узел экстракции. [c.275]

В настоящее время более широко используются высшие полигликоли — триэтиленгликоль и тетраэтиленгликоль, обладающие большей емкостью по сравнению с диэтиленгликолем и практически такой же селективностью. Применяемая в некоторых случаях смесь диэтиленгликоля с дипропиленгликолем по экстракционным свойствам близка к триэтиленгликолю. Схема экстракции гликолями изображена на рис. 5.9. Экстракция проводится при температуре 140—150 °С и давлении 0,7—1,0 МПа. Исходное сырье вводится в среднюю часть экстрактора Э-1, представляющего собой колонну с перфорированными тарелками. Растворитель подается на верх экстрактора. Из нижней части экстрактора насыщенный растворитель через камеру однократного испарения И-1 поступает в отпарную колонну К-1, где при давлении, близком к атмосферному, осуществляется процесс экстрактивной ректификации. Из верхней части этой колонны отводятся практически все содержащиеся в насыщенном растворителе неароматические углеводороды вместе с некоторой частью ароматических углеводородов и воды. Поток, выходящий из верхней части отпарной колонны, объединяется с потоком, выходящим из камеры однократного испарения, и после охлаждения и отделения от воды в разделительной емкости Е-1 направляется в нижнюю часть экстрактора, образуя орошение. Из средней части отпарной колонны выводятся чистые ароматические углеводороды [c.286]

Маточный раствор, состоящий из двух жидких фаз, проходит в экстрактор 8 для выделения 4-метилпиридина слабой фосфорной кислотой. Экстрагированный 4-метилпиридин далее отделяется от кислоты ректификацией — с верха колонны 3 отгоняется азеотропная смесь 4-метилпиридин — вода, остаток колонны — кислота. Из азеотропной смеси с водой 4-метилпиридин поглощают исходным сырьем (ксилолами) в колонне 1. После удаления 4-метилпиридина маточный раствор поступает в колонну 10 отделения ароматических углеводородов С а 70 от промывного потока. Растворитель из отстойника маточного раствора 6 направляется в емкость для растворения осадка 5, куда поступает также осадок с вакуум-фильтра 4. После смешения этих потоков при 80 °С осадок растворяется, и п-ксилол, входивший в состав клатрата, выделяется в виде жидкой фазы. В аппаратах 9 и 5 регенерируют 4-метилпиридин. [c.131]

При регенерации таких растворителей из водных растворов и отгоне воды из них следует иметь в виду, что при ректификации растворителя, в котором растворено небольшое количество воды, низкокипящим компонентом является азеотропная смесь, а высококипящим— растворитель при ректификации воды с небольшим количеством растворителя (водного слоя) низкокипящим компонентом при атмосферном давлении является та же азеотропная смесь, а высококипящим — вода. [c.108]

Вначале паро-воздушная смесь газодувкой 1 направляется в адсорбер 2, где проходит через слой активированного угля толщиной более 0,6 м. Пары растворителей адсорбируются на его поверхности, а очищенный воздух выбрасывается в атмосферу. После использования адсорбционной емкости угля подача паро-воздушной смеси в адсорбер прекращается и начинается процесс десорбции. С этой целью в адсорбер газодувкой 5 в течение 1,5-2,0 ч подается острый водяной пар с температурой 110-115°С. Десорбированные пары растворителя вместе с парами воды конденсируются в холодильнике 3, конденсат стекает в декантатор 4, где происходит расслоение смеси растворителей и воды. Из него вода сливается в оборотную систему водоснабжения, а смесь растворителей подается на ректификацию, где происходит их разделе- [c.261]

В промышленных условиях ионон получают циклизацией псевдоионона в присутствии ортофосфорной кислоты и толуола в качестве растворителя. К раствору псевдоионона в толуоле, нагретому в реакционном аппарате до 60—70° С, приливают ортофосфорную кислоту. По окончании приливания кислоты массу нагревают до появления погона и ведут водоотделение до достижения температуры в аппарате 108—114 °С. Затем реакционную смесь охлаждают до 80 °С и приливают 10 %-ный раствор поваренной соли. После отстаивания сливают кислые воды, толуольный экстракт ионона промывают содово-солевым, а затем солевым раствором до нейтральной реакции. Толуол удаляют в вакууме Технический ионон очищают вакуумной ректификацией. ) [c.259]

Смесь водяных паров и растворителя охлаждается и конденсируется. Сконденсированная жидкость отстаивается, если выделенное вещество не смешивается с водой, или направляется на ректификацию. [c.264]

Рекуперация паров углем по двухфазному совмещенному способу осуществляется следующим образом (рис. 9). ПВС в первый период насыщения подогревается в калорифере до температуры 60—65° С и направляется в верхнюю часть адсорбера. Пройдя сверху вниз через слой угля и оставив в нем пары растворителя, отработанный воздух выбрасывается в атмосферу. Температура угля при этом снижается со ПО—115° (температура десорбции) примерно до 60—65° С — температуры поступающей подогретой ПВС. Вследствие выделения тепла при адсорбции и подогреве ПВС температура угля несколько, повышается. Одновременно с насыщением угля парами растворителя происходит его высушивание, т. е. удаление влаги, оставшейся в угле после процесса десорбции. Сорбирующие растворители вытесняют из пор угля влагу, которая уносится в атмосферу вместе с отработанным воздухом. Насыщение угля с подогревом ПВС длится 30—50 минут, за это время удаляется 8—9% влаги. После чего ПВС подается в адсорбер без подогрева до окончания процесса насыщения, при этом происходит охлаждение угля и удаление еще 1,5—2% влаги. При достижении полного насыщения угля, адсорбер переключается на десорбцию, а на насыщение включается другой параллельный адсорбер. Десорбцию растворителя производят насыщенным водяным паром. При таком способе десорбции происходит увлажнение угля. Смесь паров воды и растворителя, выделенного из угля, поднимается в верхнюю часть адсорбера и затем она поступает в конденсатор, где конденсируется и охлаждается. Конденсат стекает в приемный бак, откуда перекачивается на ректификацию. По окончании процесса десорбции, адсорбер снова переводят на процесс адсорбции. [c.39]

Из них наибольшую ценность представляет винилацетилен СН2 = СН—С СН (т. кип. -1-6,5 °С). При его получении необходимо подавить последующие реакции образования тримеров, тетрамеров и т. д., что достигается сохранением невысокой степени конверсии ацетилена (10—30%) и выдуванием образующегося винилацетилена избыточным ацетиленом. Процесс проводят в барботажной колонне, заполненной катализаторным раствором. Выходящая из реактора смесь содержит кроме ацетилена и винилацетилена пары воды, дивинилацетилен, немного ацетальдегида и хлористого винила. Ее разделяют методом фракционной конденсации — вначале отделяют воду и дивинилацетилен, а затем при охлаждении до —70 °С конденсируют винилацетилен. Последний можно также выделить из избытка ацетилена абсорбцией подходящим растворителем с последующей отгонкой продукта и регенерацией. В обоих случаях заключительной операцией является ректификация, в результате которой получают технический винилацетилен. Избыточ- [c.423]

Раствор, полученный в первой абсорбционной колонне, содержит 16—25% формальдегида. Из него вначале отгоняют летучие примеси, а затем водный формальдегид, оставляя в кубе высококипящие продукты. Полученный 35—40%-ный водный раствор формальдегида (формалин) очищают от кислот на ионообменных смолах, а от других примесей — экстракцией растворителем. Многокомпонентную смесь летучих продуктов из второго абсорбера подвергают ректификации, азеотропной перегонке, гидрированию и др. Из нее вначале отгоняют наиболее летучий ацетальдегид, а затем в виде азеотропной смеси с водой и гептаном — метиловый спирт. Опирт очищают от ацетона и ацеталя ректификацией, кроме ацетальдегида и метанола из продуктов реакции иногда выделяют ацетон, а смесь остальных веществ выпускают в виде смешанного растворителя. Из 1 кг углеводородов Сз—С4 этим путем получают 200—300 г ацетальдегида, 200—300 г формальдегида, 150—220 г метанола, 30—60 г ацетона и 200—250 г смешанного растворителя. [c.528]

Система ректификации аналогична приведенной для бутилакрилата. В первой колонне проводят отгонку воды и растворителя, образующих азеотропную смесь [104, 105]. Кубовые первой колоны ректификации поступают во вторую колонну, где удаляют спирт с небольшим количеством акриловой кислоты. В третьей колонне проводят очистку готового продукта. [c.212]

Растворители, применяемые для произ-ва П. в., обычно регенерируют. Для этого избыток осадительной ванны смешивают с водой, поступающей из отделения промывки волокна. Бинарные смеси разделяют удалением воды в выпарных аппаратах или в ректификационных колонках. Тройные смеси разделяют в две стадии сначала выделяют один компонент (обычно декантацией), а затем оставшуюся бинарную смесь разделяют ректификацией или выпаркой. При произ-ве волокна по сухому способу растворитель регенерируют из газовоздушной смеси абсорбцией водой или конденсацией. Расход растворителя составляет 0,04—0,2 кг на 1 кг волокна. [c.61]

Жидкостная экстракция — извлечение растворителем целевого компонента из гомогенной жидкой смеси — применяется в тех случаях, когда разделить исходную смесь ректификацией либо невозможно (образование азеотропа, недостаточная термическая стойкость), либо невыгодно (затраты тепла на ректификацию вследствие близости температур кипения больше, чем на экстракцию и последующую отгонку растворителя из продуктов разделения). Примеры промышленного применения жидкостной экстракции получение капролактама концентрированной уксусной кислоты рафинирование смазочных и растительных масел извлечение фенола из сточных вод. [c.186]

Водный раствор кислородсодержащих продуктов из нижней части второго абсорбера направляют в ректификационную колонну, с верха которой отбирают ацетальдегид. Остаток направляют в колонну азеотропной дистилляции, где в виде азеотропной смеси с водой и гептаном отгоняют метанол, который последующей ректификацией очищают от ацетона и ацеталя. Кроме ацетальдегида и метанола из продуктов реакции иногда выделяют ацетон, а смесь остальных веществ выпускают в виде смешанного растворителя. [c.159]

Безводный хлораль высокой чистоты получают непрерывным хлорированием ацетальдегида в присутствии воды при температуре кипения. После хлорирования смесь направляют на азеотропное обезвоживание ректификацией, используя в качестве азеотропообразователя ароматические и алифатические углеводороды (Пат. 102372, ПНР, 1973). Предлагается другой способ получения хлораля — взаимодействием ССЦ с СНгО, взятых в мольном отношении (1ч-3) 1 в присутствии катализатора СаСЬ на активированном угле. В этом случае отпадает необходимость применения коррозионностойкого оборудования (Пат. 72407, СРР, 1980). Поскольку при дегидратации хлораль- гидрата образуются сточные воды в количестве 360, л на 1 т хлора, содержащие 600 кг H2SO4 и 25 кг тяжелых хлорорганических продуктов, по предлагаемой методике сырой хлораль обрабатывают растворителем вместо олеума. Образуются две. фазы. Первая содержит большую часть удаляемой воды, растворитель, хлораль и органические примеси ее подвергают перегонке, растворитель рециркулирует, а воду, хлораль и органические примеси возвращают на стадию синтеза. Вторую фазу (органическую), содержащую большую часть хлораля и растворителя, тяжелые хлорсодержащие продукты и немного воды, также подвергают ректификации. В результате на 1 т хлораля получают 140 л сточных вод без олеума и хлорсодержащих продуктов. Хлоральгидрат применяют при нервном перевозбуждении как успокаивающее и как снотворное, антиспаз-матическое, шротивосудорожное средство, например, при отравлении стрихнином. На его основе готовят хлороформ высокой чистоты [c.180]

Хлористый аллил (4яп. = 44,6 °С) вьщеляют из продуктов реакции абсорбцией органическими растворителями при сравнительно низких (от —10 до +10 °С) температурах. Хлористый водород предварительно удаляют водой в абсорберах. После ректификации получают хлористый аллил 99,5%-ной чистоты. Выход хлористого аллила достигает 80—90%, остаток составляет смесь из ди- и трихлорпро-пана, которую используют для получения синтетических смол. [c.278]

В реактор поликонденсации 1 загружают воднощелочной раствор дифенилолпропана из аппарата для растворения 2, затем добавляют метиленхлорид и катализатор и при 20—25 С пропускают газообразный фосген. Выделяющееся тепло реакции отводится при помощи холодной воды, подаваемой в рубашку аппарата. Образующийся полимер растворяется в метиленхлориде. Содержимое реактора в виде вязкого раствора поступает в декантатор-промыватель 5, в котором оно промывается водой и раствором соляной кислоты, а затем в аппарат для обезвоживания 6. Пары воды, проходя через насадочную колонну 7, конденсируются в холодильнике-дефлегматоре 8 и собираются в сборниках водного слоя. Раствор полимера поступает в аппарат 9, где полимер высаждается осадителем (метанол или ацетон). Суспензия поликарбоната фильг-руется на фильтре 11 (барабанный или нутч-фильтр). Смесь растворителя и осадителя поступает на регенерацию и ректификацию, а порошок полимера в сушилку 12 и далее в гранулятор 13 для получения гранул. [c.76]

Кубовый продукт колонны 7, представляющий собой смесь метиламинов, с температурой около 115 С поступает на экстрактивную ректификацию в колонну 8, работающую при давлении 1,2 ЛШа, куда в качестве растворителя подается вода из колонны 9. Сверху из колонны 8 отбирают чистый триметиламин, который направляют на склад, либо вновь в реактор для превращения его в моно-или диметиламин. Водный раствор моно- и диметиламинов (25—35%) вытекает снизу из колонны 8 и поступает в отпарную колонну 9, где амины отгоняют от воды последнюю после охлаждения направляют в колонну 8. Разделение метиламина и диметиламина осуществляют в колонне 10, работающй при давлении 0,9 МПа монометиламин отбирают на верху колонны, диметиламин — боковым погоном. [c.292]

Эффективный одностадийный процесс олигомеризации этилена разработала фирма Gulf Oil (США). Этилен и разбавленный раствор триэтилалюмииия в инертном растворителе вводят в реактор олигомеризации, где при 200 С и 20—28 МПа протекает синтез высших а-олефинов. После отделения непрореагировавшего этилена продукт, содержащий в основном высшие олефины и небольшое количество катализатора, поступает на дезактивацию и отмывку от катализатора. Затем смесь полученных олефинов поступает на ректификацию, где выделяются узкие фракции продуктов. Высокая эффективность катализатора в описываемом процессе позволяет исключить из схемы стадию его выделений и возврата. Применение трубчатых реакторов значительной длины и малого диаметра, помещенных в баню с кипящей водой, дает возможность подавить побочные реакции за счет ограничения обратного перемешивания и строгого контроля температурного режима — основного показателя, определяющего состав продукта. [c.327]

Испарение через мембрану осуществляется с помощью непористых полимерных мембран. Исходная жидкая смесь, подлежащая разделению, приводится в контакт с одной стороной селективно проницаемой мембраны, проникшие через мембрану вещества в виде пара удаляются с другой стороны мембраны. Низкие значения парциальных давлений проникающих через мембрану компонентов обеспечиваются путем создания вакуума со стороны паровой фазы или с помощью газа-носителя (см. раздел 18). В отличие от большинства других мембранных процессов, для проведения которых не требуется подвода тепла, процесс испарения через мембрану требует испарения части исходной жидкой смеси. Поэтому данный метод разделения целесообразно использовать для выделения из жидких смесей компонентов, содержащихся в небольших количествах. Разделение смеси достигается за счет того, что различные компоненты смеси переносятся через мембрану с различной скоростью. С помощью испарения через мембрану могут эффективно разделяться азеотропные жидкие смеси, проявляющие положительные отклонения от закона Рауля, разделение которых при помощи обычного процесса ректификации невозможно. В настоящее время испарение через мембрану используется главным образом для дегидратации, т. е. удаления воды из органических растворителей или их смсссй. [c.32]

Свободный углерод был выделен из фусов, каменноугольной смолы и кислой смолки сульфатного отделения и тщательно отмыт от минеральных иримесей горячей водой. В качестве растворителей исследовались кубовые остатки ректификации бензола, полимеры поглотительного масла, пековые дистилляты и смесь масел, составленная из полимеров и масел фенольных отстойников. Смесь готовилась в соотношениях, пропорциональных количествам, поступающим на утилизационную установку. [c.135]

Секция обезвоживания. Парожидкая фенол-крезоловая смесь из теплообменника Т-10 и пары этой смеси из колонны К-2-Р вместе с водяным паром и остатками пропана поступают в колонну К-1-0 для обезвоживания. Здесь за счет избыточного тепла паров растворителя производится ректификация поступающей смеси паров с разделением на обезвоженную смесь крезола и фенола, выводимую с низа колонны, и на пары азеотропной смеси крезола и фенола с водой, выходящие с верха этой колонны вместе с газообразным пропаном. Пары и пропан проходят через конденсатор-холодильник Т-13, где полностью конденсируются крезол, фенол и водяной пар. Смесь поступает в декантатор Е-10, из которого сверху выводится газообразный пропан, поступающий через брызгоотделитель Е-12 на прием компрессора Н-16. После компримирования до 14—16 кг1см .я конденсации в конденсаторе Т-6 пропан поступает в емкость Е-8 К В декантаторе Е-10 происходит расслаивание смеси на две фазы — нижнюю, представляющую собой pia TBop воды в смеси крезола и фенола, и верхнюю, представляющую собой раствор последних в воде. Нижний слой возвращается насосом Н-17 на верхнюю тарелку колонны К-1-0, образуя в ней орощение. Иногда для поддержания необходимой температуры наверху колонны К-1-0 на орошение вводится также часть верхнего слоя. [c.143]

II. 19). Часть ароматических углеводородов подается в низ колонны как орошение. Рафинатный раствор, выходящий с верха колонны 1, отмывают водой от диэтиленгликоля в промывной колонне 2, а экстрактный раствор отделяют от растворителя в отпарной колонне 3. С верха колонны 3 ароматические углеводороды и часть воды и этиленгликоля уходят в отстойник 4, где эта смесь разделяется. Верхнюю углеводородную фазу частично подают в низ колонны 1, а балансовое количество экстракта уходит на очистку и ректификацию. С ииза промывной колонны 2 и отпарной 3 диэтиленгликоль поступает на верх экстракционной колонны. Экстракционная колонна работает при температуре 160—175 °С и абсолютном давлении 7— 8 ат, что обеспечивает ведение процесса в жидкой фазе. Расход растворителя 500—600% на исходное сырье. [c.59]

Сополимеризация изобутилена с изопреном с целью получения бутилкаучука проводится в условиях близких к гомополимеризация изобутилена. Исходный изобутилен повторной ректификацией доводится до концентрации более 99%. Особенно тщательно должны удаляться следы воды. Исходная смесь мономеров состач ляется таким образом, чтобы она содержала 97— 98% изобутилена и 2—3% изопрена. Затем к этой смеси добавляется примерно трехкратное по объему количество хлористого метила, являющегося растворителем. Шихта, поступающая на полимеризацию, имеет состав (в объемн. %) изобутилена — 25. хлористого метила — 74,3 и изопрена — 0,7. Перед поступлением в реактор шихта проходит последовательно через аммиачный и этиленовый холодильники, где охлаждается до (—)100°С. В реактор подается охлажденный (до —95° С) 0,05—0,1% раствор катализатора — хлористого алюминия в хлористом метиле. Реактор охлаждается снаружи кипящим в рубашке этиленом. Суспензия иолимера непрерывно выводится сверху реактора. Время пребывания реакционной массы в реакторе составляет 1,5—2 часа. Условия полимеризации в реакторе температура — 96 —98° С, давление—0,3 ати. [c.173]

Испарение через мембрану применяется главным образом для отделения в качестве пермеата малых количеств одного из компонентов жидкой смеси. При использовани высокоселективных мембран на проведение процесса расходуется только энергия, равная теплоте испарения почти чистого пермеата. В отличие от обычной ректификации, дашшй метод применим для разделения азеотропных смесей, смесей изомеров, а также блшкокипящих или термически неустойчивых веществ. Многие органические растворители образуют азеотропные смеси с водой, причем в азеотропной точке концентрация воды часто бывает небольшой. Например, азео-тропная смесь этанола с водой имеет концентрацию спирта 96,6 масс. %. Процесс испарения через мембрану [c.434]

Выделение бензола и его гомологов. Сырой бензол, получаемый при коксовании, содержит мало насыщенных углеводородов. Поэтому после очистки от непредельных углеводородов обычной ректификацией можно получить достаточно концентрированные фракции бензола, толуола и ксилолов ( 99,9% основного вещества). Такие же фракции, выделенные из легкого масла пиролиза, очищенного от непредельных, содержат до 4—5% несульфирующихся соединений (парафинов и нафтенов). В процессах дальнейшей переработки, связанных с рециркуляцией непрореагировавших ароматических углеводородов, эти примеси могут накапливаться в системе и ухудшать условия протекания целевых реакций. Катали-заты риформинга на 40—70% состоят из парафинов и нафтенов, имеющих очень бли3iкиe температуры кипения с соответствующими ароматическими углеводородами. В этом случае для выделения ароматических концентратов требуются специальные методы, которые в равной степени применимы для различных фракций смолы пиролиза. При выделении ароматических углеводородов из ката-лизатов платформинга наибольшее применение нашел метод селективной экстракции, основанный на хорошей растворимости ароматических углеводородов в некоторых полярных жидкостях. Раньше использовали жидкий сернистый ангидрид, а в настоящее время — диэтиленгликоль с добавкой 8—10% воды. Метод применим для широких фракций и извлечения из них любых ароматических углеводородов. Экстракцию осуществляют в противоточных колоннах, роторно-дисковых и других экстракторах. Из полученного раствора ароматические углеводороды отгоняют в ректификационной колонне, после чего растворитель охлаждают и возвращают на экстракцию. Смесь ароматических углеводородов далее подвергают перегонке с целью выделения индивидуальных веществ. [c.95]

При втором способе окисление проводят при 55—60 °С в отсутствие постороннего растворителя с теми же катализаторами (например, ацетаты меди и кобальта 3 1) при помощи воздуха, обедненного кислородом (7—9 объемн. % Ог). В реактор, представляющий собой колонну с размещенными в ней змеевиками для охлаждения, подают смесь свежего воздуха с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Реакционная масса состоит в основном из уксусной кислоты и уксусного ангидрида, в которых растворен катализатор. Отличительной особенностью реактора является то, что в нем реакционная масса током газа поддерживается во взвешенном состоянии, а продукты реакции и непревращенный ацетальдегид отводятся в виде паров вместе с воздухом. Таким о бразом, катализатор остается в реакторе и заменяется только после дезактивации. Газы, выходящие из реактора, охлаждают и конденсируют из них уксусный ангидрид, уксусную кислоту, воду и побочные продукты. Воду отгоняют азеотропной перегонкой с этилацетатом, после чего про1водят ректификацию с выделением целевых продуктов. Уксусный ангидрид и уксусная кислота получаются в отношении около 2 1. Их суммарный выход достигает 95%. [c.618]

Б [21] 2-Иодоктан (72 г, 0,30 моля) приливают при перемешивании к смеси 600 мл диметилформамида, 36 г нитрита натрия (0,52 моля) и 40 г карбамида (0,67 моля), находящейся в колбе емкостью 1 л, снабженной мешалкой с затвором. Колбу закрывают, погружают в водяную баню (комнатная температура) и перемешивают в течение 4 час. Затем реакционную смесь выливают в 1,5 л ледяной воды, на поверхности которой находится слой (100 мл) петролейного эфира (т. кип. 35—37°). После отделения верхнего слоя водную фазу несколько раз экстрагируют петролейным эфиром. Объединенные вытяжки промывают двумя порциями (по 75 мл) 10%-ного водного раствора тиосульфата натрия, 150 мл воды, а затем высушивают безводным сернокислым магнием. Петролейный эфир отгоняют при пониженном давлении, пользуясь небольшой колонкой, причем нагревают на бане, температуру которой постепенно повышают до 65°. Остаток жидкости, окрашенный в бледно-голубой цвет, переносят с помощью небольшого количества петролейного эфира в колбу емкостью 100 мл, присоединяют колонку и оставшийся растворитель отгоняют в вакууме. В результате ректификации получают 12,0—14,2 г (25—30%) 2-октилнитрита (т. кип. 30°/2 мм По l,409l), 0,9—3,3 г промежуточных фракций и 27,2—28,1 г (57—60%) 2-нитрооктана (т. кип. 57°/1 мм [c.148]

Полученный полимеризат спускается в промыватель 9, где промывается метанолом из мерника 10. Отжим промытого полимера производится на центрифуге 11 после этого производится дополнительная промывка метанолом в промывателе 12, затем следует повторный отжим и так до четырех промывок и отжимов. Промывка полимера имеет большое значение, так как остатки катализатора повышают диэлектрические потери, а также снижают В0Д0-, кислото- и щелочестойкость. Промывка производится при модуле 1 8, считая на сухой полимер. После каждой промывки следует отжим на центрифуге до остаточной влажности 30—40%. Длительность промывки I час. Первая промывка проводится при 50—56°С без доступа воздуха, остальные при комнатной температуре с доступом воздуха. Применяя центрифуги, дающие отжим до 30—40% остаточной влажности, можно уменьшить количество промывок до одной. Регенерация растворителей осуществляется водой, разделяющей смесь на два слоя. Водно-метанольная смесь поступает на ректификацию, а бензин промывается водой и обезвоживается щелочью. [c.70]

В круглодонной колбе на 250 мл к смеси 0,1 моль нитрита натрия и 0,1 моль мочевины в 60 мл диметилформамида приливают 0,06 моль н-гексилиодида (см. упр. 13). Колбу закрывают и встряхивают 1 ч при комнатной температуре. После этого реакционную смесь выливают в 150 мл ледяной воды и 3 раза экстрагируют хлороформом, беря каждый раз по 15—20 мл хлороформа. Нижний, органический слой высушивают порошкообразным хлористым кальцием, затем осушитель отделяют и отгоняют растворитель на воздушной бане. Остаток подвергают ректификации в вакууме водоструйного насоса, применяя воздушную баню, колонку Вигре и форштосс Аншютца — Тиле. [c.75]

Триоксан — бесцветное кристаллическое вещество с характерным запахом. Триоксан получают при нагреве 50—55%-ного раствора формалина, не содержащего метанола, в присутствци 2% (масс.) Нг504. Из получаемой азеотропной смеси с водой триоксан выделяют экстракцией растворителями или кристаллизацией при 0°С. Очищают триоксан ректификацией с последующей перегонкой над твердой щелочью. Триоксан имеет температуру плавления 62 °С, температуру кипения 115°С, плотность 1,17 г/см (при 63 °С). С водой образует азеотропную смесь, кипящую при 91 °С [содержание триоксана составляет 70% (масс.)] хорошо растворим во многих органических растворителях гидролизуется под действием минеральных кислот. [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология