Катализаторы для дегидрирования удельная поверхность

Уменьшение удельной поверхности во времени, по-видимому, наблюдается и для других катализаторов дегидрирования [123], однако данные по зависимости активности катализаторов от удельной поверхности не опубликованы. [c.156]

Соли тяжелых металлов. Катализаторы, как синтетические, так и природные, существенно изменяют избирательность при переработке сырья с высоким содержанием тяжелых металлов, главным образом никеля, меди и ванадия. Эти металлы, отлагаясь на поверхности катализатора, превращаются в каталитически активные окислы и ведут себя как катализаторы дегидрирования увеличивается выход кокса и малополезных газов, снижается выход бензина и легкого крекинг-газойля. Снижение активности является результатом спекания катализатора вследствие огромного выделения тепла в зоне вокруг адсорбированного металла во время регенерации и уменьшения удельной поверхности по мере закрытия пор. [c.21]

Важность регулирования температуры трудно переоценить. Слишком низкие температуры ведут к неполному превращению, особенно ири термическом дегидрировании но если температура превысит оптимальную, то возникает много других трудностей. Наиример, могут происходить разложение реагентов и отложение углистых веществ, что сопровождается разрушением катализатора. В некоторых случаях мощное отложение угля деформирует реактор. Воздействие на катализатор бывает очень сложным. Очевидно, что ири этом могут происходить спекание или плавление и снижение удельной поверхности. Также возможны взаимодействие каталитически активного компонента с носителем и некоторые превращения катализатора с образованием неактивной формы. [c.134]

В процессе работы катализатор закоксовывается до содержания кокса 10—30% масс. Основное количество кокса отлагается в первые же часы работы катализатора, далее его содержание практически не меняется. Равновесное содержание кокса тем меньше, чем выше парциальное давление водорода, и зависит от равномерности распределения металлов на поверхности носителя. Хотя удельная поверхность при этом снижается в 2—3 раза, активность катализатора, по-видимому, не уменьшается. Объясняется это тем, что кокс отлагается на кислотных центрах катализатора, не принимающих участия в реакциях гидрирования. При низких парциальных давлениях водорода закоксовываются и активные центры гидрирования-дегидрирования, активность катализатора в этом случае быстро снижается. [c.268]

Эффективность работы катализатора помимо его химической природы в значительной степени зависит от условий формирования его свойств на равных этапах приготовления, условий эксплуатации, а также конструкции реактора используемые в промышленности способы приготовления катализаторов дегидрирования можно разделить на три основные группы осаждение из растворов солей, пропитка носителей, смешение порошкообразных материалов, причем заключительные стадии — формование и термообработка — могут быть одинаковыми. Фазовый состав катализаторов дегидрирования формируется на основных стадиях приготовления и не претерпевает существенных изменений в процессе эксплуатации катализаторов [11]. Регулирование структуры пор и удельной поверхности осуществляется на разных стадиях приготовления катализатора, эти показатели зависят от дисперсности исходных веществ и условий их термообработки [12, с. 4]. [c.134]

Первым отечественным промышленным катализатором был порошкообразный катализатор К-5, который получали пропиткой комбинированного носителя, формованием пластичной массы, высушиванием и прокаливанием при 650 °С в течение 2—4 ч. Удельная поверхность катализатора 30—40 м г. При дегидрировании бутана на катализаторе К-5 в промышленных условиях выход бутилена составляет 30—32 % (масс.), селективность 72—76 % (масс.) [3, с. 42]. [c.134]

Химический состав сформированного таким образом катализатора аналогичен составу катализатора, восстановленного в токе водорода, но удельная поверхность его составляет всего 28— 30 м /г. Кроме того, структура катализатора, прокаленного в азоте, характеризуется более крупными порами. Все это способствует повышению его селективности в реакции дегидрирования [20]. [c.110]

Характер процесса не зависит и от химического состава катализаторов [71, радиуса пор и величины удельной поверхности, как это видно из обработки данных, которые получены нами при дегидрировании н-гексана на окисных катализаторах, отличающихся диаметром пор (26— [c.84]

Суга с сотр. [330] исследовал снижение активности алюмохромового катализатора в реакции дегидрирования н-бутана нри 555 °С и атмосферном давлении. Катализатор содержал 20% окиси хрома удельная поверхность его не указана. Коэффициенты эффективности определены по данным порошкообразного катализатора. Они оказались равными 0,74 и 0,85 для цилиндрических таблеток размерами 4,85 X 4,45 мм и 2,85 X 3,20 мм (первая цифра — диаметр, вторая — высота таблетки). Судя по значениям т) и другим данным, можно предполагать, что кокс по гранулам распределяется равномерно. По результатам измерения диффузии азота при атмосферном давлении на основании закона Фика были вычислены эффективные коэффициенты диффузии. Для свежей таблетки = 1,95 X X 10" м2/с, его значение снижается до 1,52-10 mV при содержании кокса 7,3% (масс.) и до 1,07-10 м /с при 14,4% (масс.). [c.207]

На основании полученных данных можно полагать, что в качестве носителей катализатора окислительного дегидрирования бутилена в дивинил целесообразно применять крупнопористые кремнийсодержащие материалы с малой удельной поверхностью. [c.240]

По-видимому, одной из главных причин понижения активности алюмохромовых катализаторов в процессе их длительной работы, наряду с рекристаллизацией и уменьшением удельной поверхности, является несоответствие продолжительности и интенсивности окисления во время регенерации и восстановления в процессе дегидрирования. [c.273]

Скорости рекристаллизации и спекания при прочих равных условиях зависят от удельной поверхности и исходной пористой структуры катализатора, а также определяются удаленностью от равновесного состояния [11]. В ряде исследований имеются данные о количественной зависимости скорости дезактивации катализатора от спекания. Так, для реакции дегидрирования этанола на медном катализаторе определено [14, 15], что [c.54]

Структура алюмо-хромовых катализаторов, т. е. величина общей удельной поверхности, величина поверхности и состояние окиси хрома, характеристика пористости определяются составом и способом получения катализатора. Величины общей удельной поверхности промышленных катализаторов дегидрирования парафиновых углеводородов колеблются от нескольких десятков (например, для катализатора К-5 примерно 50 м 1г) до нескольких сотен квадратных метров на 1 г катализатора. [c.34]

Согласно данным [128], в промышленных условиях лучшие показатели обеспечиваются таким режимом разработки температура дегидрирования 540—560° С, объемная скорость по углеводородам 400—600 ч , разбавление водяным паром 1 10 (моль/моль), последовательность и продолжительность дегидрирования три раза — по 1 ч, два раза — по 2 ч, два раза — по 3 ч, температура регенерации 610° С. При такой разработке удельная поверхность катализатора уменьшается от 32 до 15 м 1г. После разработки средний выход бутадиена в промышленном реакторе за 250 ч работы составляет 15,7 вес.%, а избирательность — 79,5 вес.%. [c.52]

Срок службы катализатора зависит от удельной поверхности после его разработки чем больше исходная удельная поверхность, тем больше срок службы катализатора [126, 127]. Понижение температуры регенерации способствует удлинению срока эксплуатации. В заводских условиях срок службы катализатора К-16 составляет 1200—1800 ч(на дегидрировании). Для поддержания выходов бутадиена на более или менее постоянном уровне необходимо повышать температуру дегидрирования, например, с 580° С для свежего катализатора до 640° С перед выгрузкой при этом одновременно несколько сокращается длительность периода дегидрирования [10, 127]. [c.54]

Методика, подробно описанная в работе [10], выбрана так, чтобы из результатов одной серии опытов можно было найти уравнение скорости дегидрирования бутана (с учетом обратной реакции) и скорости крекинга (с образованием легких углеводородов) [10]. Скорость углеотложения исследовали отдельно [10, 168]. Использовали катализатор К-5 производства Опытного завода НИИМСК с размером частиц около 0,7 мм и удельной поверхностью около 50 м г и н-бутан нефтяного происхождения чистотой 99,2—99,6%. [c.70]

Использовался проточный реактор с 2 г катализатора (удельная поверхность 4—8 м г, средний диаметр пор 3000—5000 А) длительность дегидрирования 20 мин, длительность регенерации 45—60 мин, разбавление бутилена водяным паром в мольном отношении I 12 — 20, интервал температур дегидрирования 600— 650° С. В условиях проведения опытов диффузионное торможение практически отсутствовало (степень использования внутренней поверхности— больше 90%). [c.125]

Результаты работ Синфелта и сотр. [17—20] по исследованию влияния парциальных давлений этана и водорода на скорость гидрогенолиза достаточно хорошо согласуются с механизмом, предложенным Тейлором [2, 13]. При этом порядок реакции по углеводороду близок к единице и отрицателен по водороду. Полученные данные хорошо согласуются также с представлениями об интенсивном дегидрировании на поверхности, предшествующем медленной стадии разрыва С—С-св>1зей. Синфелтом [20] на примере гидрогенолиза алканов рассмотрена связь активности и селективности металлических катализаторов с положением металла в периодической системе элементов, а также некоторые вопросы определения дисперсности металлов, особенности их каталитического действия, катализ на биметаллических системах и сплавах. Отмечено, что тип активных центров на поверхности металла определяется его дисперсностью. Доля координационно ненасыщенных атомов, расположенных на ребрах и вершинах кристаллов, резко увеличивается с уменьшением размеров кристаллитов и почти равна единице в случае кластеров, включающих несколько атомов. Этим обусловлено влияние дисперсности металла на удельную активность металлических катализаторов, что проявляется для большой группы структурно-чувствительных реакций. При катализе на сплавах важное значение приобретает возможное различие составов на поверхности и в объемах сплавов. Введение в систему даже малого количества более летучего компонента часто приводит к значительному обогащению им поверхности сплава. [c.91]

Каталитическую активность гетерогенного катализатора характеризуют константой скорости реакции, отнесенной к одному квадратному метру поверхности раздела фаз реагентов и катализатора, или скоростью реакции при определенных концентрациях реагирующих веществ, отнесенной к единице площади поверхности. Промышленные катализаторы применяют в форме цилиндров или гранул диаметром несколько миллиметров. Гранулы катализатора должны обладать высокой механической прочностью, большой пористостью и высокими значениями удельной поверхности. Большую группу катализаторов получают нанесением активного агента, например платины, палладия, на пористый носитель (трегер) с высокоразвитой поверхностью. В качестве носителей применяют активированный уголь, кизельгур, силикагель, алюмогель, оксид хрома (П1 и другие пористые материалы. Носитель пропитывают растворами солей металлов, например Pt, Ni, Pd, высушивают и обрабатывают водородом при 250—500° С. При этом металл восстанавливается и в виде коллоидных частиц [л = (2 -f- 10) 10 м1 осаждается на поверхности и в порах носителя. Можно провести синтез катализатора непосредственно на поверхности носителя, пропитав носитель растворами реагентов, с последующей термической обработкой. Так получают катализаторы с металлфталоцианинами, нанесенными на сажу, графит и другие носители. Широко применяются металлические сплавные катализаторы Ренея. Их получают из сплавов Ni, Со, u, Fe и других металлов с алюминием в соотношениях 1 1. Сплав металла с алюминием, измельченный до частиц размером от 10" до 10" м, обрабатывают раствором щелочи, алюминий растворяется, остающийся металлический скелет обладает достаточной механической прочностью. Удельная поверхность скелетных катализаторов превышает 100 м г" . Такие катализаторы применяются в процессах гидрирования, восстановления и дегидрирования в жидкофазных гете рогенно каталитических процессах. [c.635]

Циклогексан — легко транспортируемая неядовитая жидкость, поэтому понятен интерес к нему как идеальному донору водорода со стороны специалистов, разрабатывающих экономичную водородно-топливную систему. Дегидрирование циклогексана в бензол с выделением водорода осуществляют при температуре 450—500 °С над серебряным или медным катализатором в виде сетки или дисперсного металла на носителе с низкой удельной поверхностью. Реактор представлен на рис. 2. Полного дегидрирования не происходит, и циклогексан частично попадает в ка-тализат. Обычно это не опасно, но если бензол — целевой продукт, то для его очистки требуется специальная дистилляция. Кроме упомянутых выше серебра и меди катализаторами дегидрирования циклогексана являются платина и палладий. [c.151]

Но полностью предотвратить ухудшение свойств катализатора при работе невозможно. При длительной работе катализаторов уменьшаются их активность и поверхность (окиси алюминия). Удельная поверхность окиси алюминия под влиянием высоких температур в результате постепенного спекания мелких пор уменьшается в 2—3 раза. Однако наиболее значительные изменения обусловлены укрупнением мелких кристаллитов платины, в результате которого снижаются ее удельная активность и гидро-дегидри-рующие свойства. В результате реакции дегидрирования усили- [c.150]

Наконец, среди других факторов, ускоряющих старение катализаторов, можно назвать воздействие водяного пара при высокой температуре (из-за более быстрого падения удельной поверхности оно вызывает значительные изменения в структуре катализаторов второй стадии дегидрирования (см. разделы 8.2 и 8.3.2) и снижает температуру их старения) и перегрев закоксованных частиц или отдельных наиболее закоксованных их участков в процессерегенерации. [c.108]

Катализатор фирмы Гудри разработан для получения бутадиена одностадийным дегидрированием бутана в вакууме. Он представляет собой гранулы размером 3 X 4 мм светло-зеленого цвета с удельной поверхностью 84 мЯч. [c.134]

Окисные катализаторы. Отличительной особенностью железо-окисных катализаторов является способность работать длительными циклами дегидрирования или непрерывно без регенерации. Предложено большое число самых разнообразных по составу катализаторов, содержащих железо. Для дегидрирования бутиленов и изоамиленов в отечественной промышленности до недавнего времени использовали железоокисный катализатор К-16, частицы которого представляют собой цилиндры диаметром 3—4 и длиной до 10 мм удельная поверхность свежего катализатора около 20 м /г, после разработки — И—12 м /г. Катализатор К-16 до работы имеет следующий.химический состав, % (масс.) [3, с. 51 ] [c.139]

Для носителя заданной химической природы большое влияние на активность должна оказывать пористость носителя. Существенно, что активность катализатора на единицу поверхности (удельная активность) в реакциях гидрирования бензола, дегидрирования циклогексана и дегидроциклизацни н-гексана сильно зависит от пористости носителя. Селективность действия катализаторов меняется с изменением природы носителя в столь широких пределах, что это практически исключает представления об инертности носителя в каталитических процессах, [c.123]

Однако на всех известных авторам промышленных установках дегидрирования алканов применяются катализаторы типа алюмохромового. Катализаторы этого типа используются в процессах Гудри и Филлипс . В процессе И. Г. Фарбениндустри катализатор также состоит из окиси алюминия с 8% окиси хрома и 1—2% окиси калия. По литературным данным добавление таких компонентов, как окись калия, окись магния, окись бериллия, повышает стабильность в отношении сохранения большой удельной поверхности. Однако они могут изменять степень окисления, а следовательно, и активность окиси хрома [18]. При процессе дегидрирования фирмы Гудри для увеличения общей теплоемкости слоя в реакторе и, таким образом, уменьшения колебаний температуры катализатор можно использовать в сочетании с такими зернистыми материалами, как плавленый корунд (окись алюминия). Выбор твердых теплоносителей требует тщательного предварительного анализа они должны быть каталитически инертными и обладать необходимыми физическими свойствами. [c.282]

Более поздние работы [309, 310] по изучению каталитической активности таких катализаторов показали, что их удельные поверхности изменяются неаддитивно по мере возрастания содержания одного окисла металла в другом. Скорость реакции дегидрирования изопропилового спирта уменьшается при увеличении содержания окиси хрома в смеси с окисью цинка [310]. Падение скорости дегидратации изопропилового спирта наблюдал Рубинштейн с сотрудниками [311] при уменьшении АЬОз в смеси с закисью никеля. Чаплин, Чаиман и Грифите [312] изучали смешанные катализаторы, содержащие окись хрома и окись алюминия, и ноказали (рис. 83), что в зависимости от состава изменяются удельная поверхность катализатора и количество адсорбированного гептана (100°) на единицу поверхности. В качестве катализаторов окисления углеводородов [c.221]

Рис. 24. Относительные скорости дегидрирования бутана на окисных хромалюминиевых катализаторах с различной удельной поверхностью

Длительный период эксплуатации катализатора приводит к уменьшению поверхности и каталитической активности, оксида алюминия, однако наиболее значительные изменения обусловлены укрупнением мелких кристаллитов, в результате чего снижается удельная поверхность платины и уменьшаются гидро- и дегид-рогениэадионные функции катализатора. Изменения, вызывающие снижение дегидрирующей активности катализатора, происходят наиболее быстро в результате реакции дегидрирования подавляются и начинают преобладать реакции кислотного катализа (например, по кислородному механизму протекают реакции гидрокрекинга). Соответственно усиливается коксообразование, уменьшается выхоц бензина и увеличивается выход газов. Чем в более жестких условиях проводится процесс, тем отчетливее проявляются тенденции кристаллитов платины к укрупнению. Степень укрупнения кристаллитов зависит также от содержания платины в катализаторе. [c.41]

Таким образом, можно предположить, что исследуемая реакция окислительного дегидрирования изоамиленов в изопрен протекает в данных условиях в кинетической области. Этого следовало ожидать ввиду низких температур протекания реакции и относительно небольшой удельной поверхности катализатора. [c.324]

Таблица свидетельствует о том, что выводы, полученные выше при изучении отравления СгдСд сероуглеродом об образовании пленки сернистого соединения хрома, подтвердились — СгзЗд действительно весьма активный и селективный катализатор, позволяюш(ий осуществлять при температуре, не превышающей 550—570°, дегидрирование бутана до дивинила и олефинов практически со стопроцентной селективностью. Учитывая малую удельную поверхность СгаЗд (1,5—2 м /г), следует признать его весьма перспективным для процесса дегидрирования бутана. [c.359]

Концентрация компонентов в системах соответствовала их концентрации в катализаторе, предложенном в [3]. После нанесения каждого компонента образцы сущили и затем прокаливали на воздухе при t = 600°С в течение 6 часов. Удельная поверхность катализаторов определялась методом тепловой десорбции азота. Исследование активности проводили на импульсной микрокаталитической установке в кинетической области в ыехроматографнческом режиме. В качестве модельного углеводорода использовался нзопептан. Активность катализаторов изучали в интервале температур 550—630°С, время контактирования — 0,7 с. Эксперименты по влиянию количества импульсов на активность каталитических систем проводили при 600°.С Перед испытанием катализаторы измельчали в ступке и отсеивали фракцию 0—0,25—0,5 мм. Активность катализаторов в реакциях дегидрирования, крекинга и изомеризации определяли по выходу продуктов соответствующих реакций в процентах. Удельную активность катализаторов в реакции дегидрирования изопентана в изопрен определяли ло выходу изопрена на грамм катализатора и на единицу поверхности. [c.28]

Рис. 3. Изменение количества связанного М0О3 (1), доли связанного МоОз (2), активности в реакциях дегидрирования (3), крекинга.(4) и изомеризации (5) и удельной поверхности (6) от содержания МоОз в АМ катализаторах

Из результатов следует, что с увеличением МоОз до 18 мае. % увеличиваются количество связанного МоОз н активность в реакции дегидрирования, в то время как доля связанного МоОз практически постоянна. Это позволяет сделать предположение, что ио мере увеличения концентрации МоОз до 18% происходит равномерное заполнение поверхности у — А Оз активным компонентом, при этом 30% активного компонента образует с подложкой прочное соединение, (вероятно А12(Мо04)з), а остальная часть МоОз образует соединения более слабого взаимодействия, которые, возможно, и определяют активность катализатора. Далее при концентрации МоОз 18% наблюдается снижение выхода продуктов дегидрирования, удельная активность выходит на насыщение, прочно связанное соединение МоОз больще не образуется, и доля связанного МоОз резко падает. Все это свидетельствует о том, что при МоОз = 18 мае. % заверщается заполнение поверхности V = А1гОз активным компонентом. Увеличение МоОз>18% приводит лищь к снижению удельной поверхности, агрегации активного компонента, уменьщению дисперсности активной фазы [6], и, как следствие, к снижению выхода продуктов дегидрирования при сохранении значения удельной активности. [c.20]

Измерение удельной поверхности образцов показало, что поверхность катализаторов линейно уменьщается, ио мере увеличения концентрации СггОз со 110 м /г до 70 м г. Активность катализаторов в реакции дегидрирования при Сгз02 = 5 и 7 мас.% практически не отличается от активности АМ катализатора при содержании Сг20з=11 мас. /о наблюдается ее увеличение. При даль-нейщем увеличении содержания хрома удельная активность выходит на насыщение, выход же продуктов дегидрирования при СггОз>15% начинает снижаться. [c.21]

В работе [32] подробно исследовалась кинетика дегидрирования смеси МЭЭ и ТМЭ (соотношение 1 3) над алюмохромокалиевым катализатором состава А12О3 88,7, СГ2О3 8,1, К2О 3,2 вес.% при парциальном давлении углеводородов 95 мм рт. ст., что практически достигалось разбавлением сырья азотом в мольном отношении 1 7. Катализатор (удельная поверхность 271 м г, удельный объем пор 0,31 мл/г, средний радиус пор 23 А, размер зерна 2x2 мм) был помещен в изотермический кварцевый реактор диаметром 10 мм. Результаты, подученные при температурах 675, 600 и 625 °С, поме щепы в табл. 19. Конверсия изоамиленов за проход при 625 °С достигает 55% при селективности 83%. Оптимальными условиями, по мнению авторов рассматриваемой работы, является применение более коротких циклов (10—15 мин) при увеличенной скорости подачи (5—10 ч" ). В этих условиях при приемлемой производительности катализатора выход изопрена на превращенные изоамилены составляет 86—88%. Вычисленная по приведенным данным величина энергии активации процесса равна 18,4 ккал/моль при температурном коэффициенте 1,12—1,14. Экспериментально показано, что продукты реакции — водород и изопрен — тормозят процесс дегидрирования. [c.119]

Катализатор фирмы Доу представляет собой сложный фосфат кальция и никеля, состав которого приближенно выражается формулой agNi (POJe- Удельная поверхность катализатора от 2,7 до 7,3 м г, насыпная плотность 1 г/мл, истинная плотность около 2,5 г/мл. Свежий катализатор перед подачей сырья подвергается активации. Вначале образец прогревается при 200—300 °С в атмосфере азота или Og. Затем температура повышается со скоростью 25—50 °С/ч и доводится до 600 °С с одновременной подачей пара (расход пара не менее 800 м /(м катализатора ч). После достижения 600 °С к пару начинают добавлять воздух вначале со скоростью 5, а в конце 100—150 м /(м катализатора ч), причем температура слоя катализатора не должна превышать 650 °С. На промышленной установке эта операция длится около 30 ч [68]. Процесс дегидрирования чередуется с окислительной регенерацией катализатора, причем продолжительность каждого цикла не более 30 мин. В лаборатории достигнутая глубина конверсии сырья (м-бутиленов) составляла 20—45% нри селективности 93—97%. Рекомендуемые показатели промышленной установки равны соответственно 35% и 86— 88%. Контактирование начинают при 525 °С и затем постепенно повышают температуру для обеспечения требуемой глубины конверсии. Процесс ведется нри разбавлении водяным паром, причем минимальное объемное (мольное) соотношение пар сырье равно 18. Оптимум объемной скорости иодачи углеводородов лежит в пределах 90—150 (для указанной длительности циклов контактирования и регенерации). Процесс регенерации сходен со стадией первоначальной активации катализатора допускается подъем температуры в слое до 675 °С. Для дегидрирования амиленов рекомендуется [c.122]

Для практического использования метода окислительного дегидрирования изоамиленов важное значение имеет, вопрос о возможности применения в качестве сырья технической Сз-фракции, образующейся при дегидрировании изопентана. Подробное изучение этой проблемы было проведено в работе [263]. В качестве сырья авторами использовалась фракция, содержащая примерно 77% изоамиленов, 8,3% н-амиленов, 3,2% изопрена и 9,5% изопентана. Дегидрирование осуществлялось в присутствии кислорода над фосфор-висмут-молибденовым катализатором, содержавшим 13% активной массы, нанесенной на силикагель (удельная поверхность [c.166]

Удельная поверхность свежего каталр5затора 5—6 м /г (197], а перед выгрузкой 2 м г. В промышленном реакторе температуру дегидрирования в первых циклах поддерживают в пределах 538—566° С [195], а затем в течение 1—2 недель повышают до 620° С, в дальнейшем необходимо медленное повышение температуры до конца работы на данной загрузке катализатора. [c.98]

Свел<ий катализатор после прокаливания имеет удельную поверхность 5—6 м г. Введение окиси хрома в катализатор Дау Б приводит не только к его стабильности, но и к повышению активности, что видно из данных, полученных при дегидрировании бутилена (температура 650° С, объемная скорость около 300 ч , мольное отношение С4Нд Н2О = 1 20, длительность дегидрирования 1 ч) [122]. Приводим данные о содержании С4Нв во фракции С4, % [c.49]

Другие уравнения. Укажем еще на несколько исследований по кинетике дегидрирования н-бутана, в которых реакция изучалась в дифференциальных микрореакторах и глубина дегидрирования не превышала нескольких процентов. В работе [192] указывается на первый порядок уравнения скорости, а = 31 АООкал/моль (катализатор 20% СгзОз на окиси алюминия, удельная поверхность 55 м /г). В другой работе [193] показано, что порядок уравнения скорости реакции по бутану 0,75 (промышленный катализатор, СгаОд — 20,9, СгОз — 2,34, НззО — 0,46%). Интересно, что при использовании уравнения Хоугена — Ватсона были получены и более низкие значения энергии активации по сравнению с указанными в табл. 22, например величина Е = 23232 кал моль [194]. Таким образом, в большинстве работ величина кажущейся энергии активации выше 30 ккал/моль. [c.59]

До настоящего времени не найдены эффективные катализаторы для окислительного дегидрирования н-бутана или изопентана. На применявшихся катализаторах при дегидрировании, например, н-бутана [307 ] выход н-бутана достигал лишь 1,92 %, выход бутадиена— 0,83, а конверсия бутана — 4,4% (катализатор — молибдат кобальта с удельной поверхностью 13 лг /г условия проведения процесса температура 420° С, общее давление 1 атм, молярное отношение С4Н10 О2 = 9 1, продолжительность контакта 1 сек). [c.177]

МоОд — 8,55 (В1 Мо = 1,13), РгОз—0,7, остальное— удельная поверхность 50 л г, размер частиц 0,1— 0,25 мм. Дегидрирование осуществляли в реакторе со взвешенным слоем (режим, близкий к идеальному перемешиванию катализатора) при температуре 480—520° С, скорости подачи й-бутилена (равновесная смесь изомеров) 145 ч , мольном отношении С4Н8 Н2О = =1 3. Концентрация кислорода на входе в реактор изменялась от 9,5 до 2,1%, что соответствует изменению мольного отношения С4Н8 0а от 1 0,7 до 1 0,14. [c.206]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология