Гидравлическое сопротивление синтеза

Трубчатые реакторы. Стабильность процесса в трубчатом реакторе определяется в основном величиной внутреннего диаметра трубки (ВДТ), При увеличении ВДТ конструкция реактора становится проще и возможно увеличение его мощности, но при этом ухудшается стабильность аппарата, выражающаяся, например, в увеличении параметрической чувствительности и величины динамического заброса [37, 38]. Решающими факторами при выборе максимального ВДТ для экзотермических процессов являются параметрическая чувствительность, динамические характеристики, допустимое гидравлическое сопротивление слоя катализатора, избирательность процесса п точность стабилизации входных параметров, которые определяются из анализа стационарных и нестационарных процессов в трубках разного диаметра. Для процессов эндотермических и протекающих вблизи равновесия определяющими параметрами являются, как правило, гидравлическое сопротивление и мощность аппарата. Максимальные значения ВДТ для процессов окисления метанола в формальдегид — 25 мм, окислительного дегидрирования н-бутенов — 21 мм, синтеза винилхлорида при концентрированном ацетилене — 55 мм и разбавленном — 80 мм [38], дегидратации <к-окси- [c.14]

Промышленные колонны синтеза, работающие с неподвижным слоем, загружают дробленым катализатором, как правило, средним размером зерен 4—6 мм. Дробленый катализатор может значительно измельчаться в процессе работы, что приводит к отложению пыли в слое и к повышенному гидравлическому сопротивлению. В последнее время [7] получает распространение гранулированный катализатор. Способ его приготовления заключается в том, что контактная масса сразу после плавки подвергается очень быстрому охлаждению путем разбрызгивания плава в жидкость. Гранулированный катализатор меньше истирается и может быть использован в кипящем слое [8]. [c.210]

Гидравлические сопротивления колонны синтеза аммиака с кипящими слоями катализатора составляют 2,3—3,0 ат и остаются постоянными во время всего пробега агрегата. [c.215]

Основное направление развития азотной промышленности состоит в создании агрегатов большой мощности (до 3000 т/сут ЫНз на одной технологической нитке). Назревшим вопросом является разработка новых более производительных конструкций аппаратов, например с радиальным ходом газа в слое катализатора, что значительно снижает гидравлическое сопротивление агрегата. Практический интерес представляет применение взвешенного (псевдоожиженного) слоя катализатора. Во взвешенном слое катализатора можно значительно увеличить поверхность соприкосновения газа с катализатором, улучшить температурный режим катализа и в результате сильно интенсифицировать процесс. Автоматизация производства синтетического аммиака позволит вести процесс в оптимальных условиях и сделать его стабильным. Все эти мероприятия повысят интенсивность работы аппаратов, увеличат производительность труда и улучшат условия труда на заводах синтеза аммиака. Большое значение имеет разработка новых более активных и устойчивых к отравлению и перегревам низкотемпературных катализаторов синтеза аммиака. [c.99]

Количественно синтез и ректификация, т. е. вторая и первая группы процессов, обычно разделены достаточно большой емкостью промежуточного склада метанола-сырца. Первая группа процессов подвержена воздействию внутренних и внешних возмущений в виде меняющихся давлений входных потоков сырья, отключения и включения аппаратов и машин, изменения активности катализатора, состояния теплопередающих поверхностей, гидравлических сопротивлений и др. На всякое возмущение необходимо вводить компенсирующее воздействие, которое обеспечило [c.182]

Сушилка производительностью 10—20 т/ч, разработанная в КПИ для сушки сульфата аммония, получаемого при производстве капролактама, установлена на Ново-Кемеровском химкомбинате. В качестве теплоносителя используются дымовые газы (240— 270 °С), получаемые при сжигании сдувочных газов цеха синтеза метанола или топливного газа. Начальная влажность соли— 1,8— 5%, конечная — 0,1—0,3%. Температура КС — 60—80°С, гидравлическое сопротивление аппарата — 3—3,6 кПа, решетки — 350— 500 Па. [c.140]

Кроме того, низкие показатели интенсивной нагрузки агрегатов синтеза аммиака обусловлены недостаточно квалифицированным обслуживанием оборудования, нарушениями технологической дисциплины, а также недостатками в конструкции колонн синтеза аммиака, имеющей повышенное гидравлическое сопротивление, что в свою очередь снижает объемную скорость газов в зоне реакции и степень превращения сырья в аммиак. [c.325]

Гидравлическое сопротивление слоя катализатора синтеза аммиака потоку газа при высоких давлениях можно рассчитать но уравнению [c.355]

Существенное влияние на выбор конструкции насадки и диаметра колонны оказывает перепад давления в колонне. Чтобы избежать утечки газа в местах уплотнений внутренних частей колонны, следует стремиться к уменьшению в ней перепада давления. Величина допустимого гидравлического сопротивления зависит от схемы агрегата синтеза и типа машин, применяемых для циркуляции газа. При использовании центробежных и поршневых компрессоров допустимый перепад давлений в колонне может достигать 8—10 ат, а при применении инжектора — 2 ат. Для колонн синтеза с малым перепадом давления и большой производительностью требуется больший диаметр, меньшая высота и отличающиеся от общепринятых конструктивные решения насадки. При выборе конструкции насадки необходимо в некоторых случаях учитывать возможность перехода с производства аммиака на производство метанола. [c.380]

Существуют также агрегаты синтеза, в которых электроподогреватель выполнен в форме спирали и размещен в центральной трубе катализаторной коробки, что приводит к значительному упрощению технологической схемы, сокращению длины трубопроводов и уменьшению гидравлического сопротивления агрегата. Однако преимуществами выносных электроподогревателей, смонтированных из токоведущих труб, являются их надежность в эксплуатации и простота обслуживания. Мощность выносных электроподогревателей в несколько раз больше, чем помещенных внутри колонны. [c.433]

Задача определения Ар в НС для переходного режима была решена чрезвычайно просто — путем синтеза общей формулы, охватывающей все режимы, включая ламинарный и турбулентный. Было постулировано р = Ар + Ар , причем Ар и Д т записаны в форме (2.65) и (2.66) для гидравлических сопротивлений, приходящихся на единицу высоты слоя [c.221]

Очистка окисью железа наиболее широко применяется в случаях, когда важно достигнуть полного удаления НаЗ. В ряде стран к чистоте газа, предназначаемого для бытовых нужд, предъявляют жесткие требования содержание НаЗ в нем должно быть менее 2,3 мг/м . Практически такая высокая чистота газа достигается только при этом методе очистки. Важным преимуществом этого процесса является и низкое гидравлическое сопротивление аппаратуры для очистки газа. Наконец, некоторые промышленные и синтез-газы содержат примеси, вступающие в необратимые реакции с химическими поглотителями, применяемыми при абсорбционных процессах очистки, что резко ухудшает экономические показатели жидкостной очистки. [c.170]

Физико-химические и технологические характеристики катализаторов и носителей определяются способами их синтеза и приготовления. При синтезе катализаторов стремятся создать на поверхности каталитические центры, обеспечивающие высокую их активность и селективность в химических реакциях. Так как реакции протекают на поверхности (внешней и/или внутренней) зерна, то в большинстве случаев готовят катализаторы с максимально развитой поверхностью. Однако для разных реакций текстура поверхности твердого тела может определяться узкими или, наоборот, широкими порами. Каталитические и поверхностные свойства зерна, его размер и форма определяют активность и селективность, удельную производительность и гидравлическое сопротивление слоя катализатора. Поэтому операции, связанные с синтезом и грануляцией, являются важным этапом в технологии катализаторов. [c.656]

Синтез в жидкой фазе осуществляли на осажденных и плавленых катализаторах [112, 114, 1221 как в стационарном слое, так и в виде суспензий в масле — фракциях синтина с температурой кипения 200—450 и 30—450° С. Выделяющееся тепло расходовалось на нагрев и частичное испарение масла. Активные осажденные катализаторы разрушались под действием масла. Более стабильные плавленые катализаторы через некоторое время становились комковатыми, цементировались, вследствие чего резко повышалось гидравлическое сопротивление. Этот недостаток можно устранить, применяя суспендированный в масле катализатор. Процесс легко управляется, отличается высокими селективностью и производительностью [61. [c.137]

До составления математического описания колонн синтеза аммиака необходимо исследовать протекание процесса в слое - роль продольной и поперечной диффузии и теплопроводности, гидравлическое сопротивление, В промышленных процессах продольной диффузией и теплопроводностью можно пренебрегать, если величины Ре= >2оо 10. Величина коэффициента диффузии определяется откуда Ре В колоннах высота слоя катализатора Ijk составляет 5-8 м, а размер зерна i j = 8-10 мм. И критерий Пекле для процесса много больше предельного значения. [c.84]

Меньшее гидравлическое сопротивление катализатора позволит снизить размер частиц, загружаемых в колонну синтеза. Больший насыпной вес катализатора позволит надеяться на получение значительного эффекта от применения катализаторов в промышленности. [c.139]

Возможность повышения производительности катализатора путем увеличения объемной скорости ограничивается уменьшением при этом содержания аммиака в газовой смесн на выходе из колонны синтеза, что затрудняет выделение аммиака, а также возрастанием гидравлического сопротивления системы. [c.240]

При синтезе аммиака внешнюю диффузию можно не учитывать. Для протекания внутридиффузионных стадий каталитического процесса требуется некоторое время. Если размер зерен катализатора велик, то диффузия может заметно тормозить весь процесс. Поэтому размер зерен доводят до 3—А мм при большем измельчении наблюдается значительный рост гидравлического сопротивления слоя катализатора. [c.25]

Переход к инжекторным схемам агрегата синтеза связан с разработкой новых конструктивных форм конденсаторов, гидравлическое сопротивление которых не превышает 1 ат при той же металлоемкости. Одним из удачных решений представляется комбинированный вертикальный кожухотрубный конденсатор-сепаратор (стр. 201). [c.194]

Весьма существенным недостатком сосудов вытянутой формы яй-ляется значительное увеличение гидравлического сопротивления насадки (например, слоя катализатора, трубчатки теплообменника и т. д.) из-за роста линейных скоростей при том же объеме газовой смеси и внутреннем объеме аппарата. При этом дальнейшее повышение объемной скорости колонн синтеза ограничено, чем и объясняется современная тенденция к уменьшению отношения Я/Ов и укрупнению агрегатов за счет увеличения 0 - [c.244]

Гидравлическое сопротивление системы синтеза составляет, в зависимости от схемы, условий технологического режима и конструктивных особенностей аппаратуры, от 6 до 25 ат. Для преодоления этого сопротивления и обеспечения непрерывной циркуляции газовой смеси в замкнутом цикле синтеза устанавливают циркуляционный нагнетатель (см. главу 2). Применяют следующие виды циркуляционных нагнетателей [c.338]

Инжекторная циркуляция обладает следующими преимуществами по сравнению с циркуляцией компрессорными машинами отсутствие машинного и электросилового оборудования в системе синтеза, в результате чего существенно снижаются капитальные затраты. В схеме с инжектором отсутствует источник загрязнения циркуляционного газа маслом, поэтому отпадает надобность в маслофильтрах, обладающих значительным гидравлическим сопротивлением (см. главу 7) [c.355]

Внедрение инжекторной циркуляции связано с необходимостью решения следующих задач (см. главу 2) использования компрессоров свежей смеси при повышенном давлении (по сравнению с давлением синтеза) разработки аппаратуры синтеза с малым гидравлическим сопротивлением обеспечения высокой степени очистки свежего газа от катализаторных ядов и инертных газов (что позволяет увеличить съем аммиака). [c.355]

Приготовленный таким способом катализатор может значительно истираться в процессе его эксплуатации в колоннах синтеза, что приводит к возрастанию гидравлического сопротивления колонн и загрязнению железом аммиака, получаемого в жидком виде. Кроме того, катализатор имеет неоднородный состав, так как при охлаждении плава контактной массы Происходит ее расслоение, сопровождающееся перераспределением в ней активаторов. Поэтому в последнее время все более широкое распространение получают так называемые гранулированные катализаторы в виде зерен сферической формы. Способ их приготовления отличается тем, что контактная масса сразу после плавки подвергается очень быстрому охлаждению путем разбрызгивания плава в жидкость, содержащую активаторы. Гранулированный катализатор меньше истирается, благодаря чему создается меньшее сопротивление проходу газа в колоннах синтеза. [c.264]

Небольшие гидравлические сопротивления теплообменных устройств и слоев катализатора, оптимальный температурный режим по высоте насадки, практически полное использование внутренней поверхности частиц катализатора, а также простота конструкции насадки указывают на перспективность данного метода синтеза аммиака. [c.191]

Достижением в приготовлении катализаторов синтеза аммиака является создание и внедрение способа приготовления гранулированного катализатора. Такой катализатор отличается более высокой активностью и большей однородностью состава, повышенной в 1,5 раза прочностью и пониженной истираемостью, меньшим гидравлическим сопротивлением слоя катализатора. [c.34]

Для синтеза бутилкаучука используется многотрубный полимеризатор. Процессы теплоотдачи в таком аппарате зависят от скорости циркуляции раствора, которая в свою очередь зависит от гидравлического сопротивления циркуляционного контура. Исследование гидравлического сопротивления циркуляционного контура полимеризатора бутилкаучука было проведено с использованием растворов бутилкаучука концентрацией до 10 % (масс.) [6]. Экспериментальные данные представлены в виде графических зависимостей и позволяют рассчитывать скорость циркуляции жидкости при различных температурах и различной концентрации полимера в растворе. [c.8]

Производительность агрегата конверсии зависит от состояния аппаратов и гидравлического сопротивления их. Сопротивление катализатора с течением времени возрастает вследствие его механического разрушения и загрязнения примесями, содержащимися в газе, паре и конденсате. В отдельных случаях при повышении гидравлического сопротивления агрегата, чтобы не снижать его производительность, увеличивают содержание кислорода в кислородо-воздушной смеси. При этом получается конвертированный газ с концентрацией азота, недостаточной для процесса синтеза аммиака, поэтому приходится добавлять азот в газовую смесь перед конвертором окиси углерода. Следует иметь в виду, что введение больших количеств азота в реакционную смесь может вызвать нарушение температурного режима работы конвертора. [c.43]

Модули половолоконного типа, несмотря на высокую плотность упаковки, имеют ряд недостатков, главным из которых является высокое (0,7—1,0 МПа) гидравлическое сопротивление. Поэтому аппараты этого типа нашли промышленное при-.менение в процессах, протекающих при относительно высоких давлениях (извлечение водорода из продувочных газов синтеза аммиака, очистка природного газа). Существенным недостатком таких аппаратов является также неразъемность конструкции, поэтому их осмотр и ремонт весьма затруднительны или невозможны вообще. [c.193]

Холод получают в абсорбционно-холодильных установках. Их работа основана на использовании низкопотенциального тепла конвертированной парогазовой смеси и отпарного газа разгонки газового конденсата. Предусмотрена тонкая очистка газа от СО и следов СО2. С этой целью устанавливается один агрегат метанирования 44. Он состоит из метанатора 44, двух подогревателей воды 43 и 42, аппарата воздушного охлаждения 41 и влагоотделителя. Очистка газа идет в присутствии катализатора. Агрегат синтеза аммиака при 32-10 Па работает с высокой степенью использования азотоводородной смеси при повышенной концентрации инертных газов в цикле, повышенной производительности катализатора, в нем происходит полная отмывка азотоводородной смеси от следов СО2. Последнее предотвращает опасность попадания твердых частиц аммиачно-кар-бонатных солей в аппаратуру высокого давления. Температура корпуса колонны синтеза 38 не должна превышать по расчету 250 °С. Колонна конструктивно выполняется из рулонированных и цельнокованных царг, сваренных между собой. Колонна синтеза 38 загружается гранулированным железным катализатором, который механически более прочен, чем кусковой, и создает меньшее гидравлическое сопротивление. [c.206]

Основными этапами при разработке реактора и САУ является построение математического описания процессов в реакторе, теоретическая оптимизация, качественный анализ описания, выбор типа реактора и исследование его статических и динамических свойств, определенне основных технологических и конструктивных характеристик реактора, выбор каналов управления, поиск оптимального управления и, наконец, синтез САУ. Значения многих технологических параметров и конструктивных характеристик реактора, как, например, диаметр трубки, размер зерен катализатора, в значительной мере определяющих стоимость, надежность и гидравлическое сопротивление реактора, должны выбираться с учетом реально возможного качества работы САУ. Таким образом, уровень и стоимость системы САУ могут влиять на аппаратурно-технологические решения процесса, а для реакторов, обладающих пониженной стабильностью, целиком определить эти решения. Так, неустойчивость оптимального стационарного режима приводит к частым срывам на высокотемпературный или низкотемпературный режим. Система управления реактором возвращает этот режим в окрестность неустойчивого ста-циоиарного состояния, процесс в целом оказывается нестационарным, рыскающим в окрестности этого состояния. [c.21]

Таким образом, расчеты показали следующие преимущества нестационарного способа синтеза метанола перед стационарным 1) повышение выхода метанола, что для промышленного агрегата с ностоянной производительностью равносильно понижению кратности циркуляции 2) отсутствие необходимости в использовании рекуперативных теплообменников и байпасов холодного газа 3) понижение гидравлического сопротивления вследствие упрощения реакторного узла 4) возможность автотермичной работы с низкой входной температурой 5) возможность автотермичной переработки продувочных газов с малым содержанием оксидов углерода. [c.224]

Основные недостатки полочных колонн — несовершенный температурный режим в адиабатических слоях катализатора и разбавление прореагировавшего газа холодным байпасным газом с низким содержанием аммиака (3—4 %), что снижает эффективность аппарата. В связи с этим степень превращения азотоводородной смеси в аммиак в таких колоннах невысока. Кроме того, аксиальные полочные насадки обладают сравнительно высоким гидравлическим сопротивлением поэтому используют крупнозернистый катализатор, что, в свою очередь, снижает производительность колонн синтеза. В последние годы получили распространение колонны с радиальным потоком газа через слои катализатора, что позволяет уменьшить гидравлическое сопротивление и исполь-вать более эффективный мелкозернистый катализатор. [c.292]

Приведенные в табл. IV- 7 данные не могут быть ноложены в основу расчета загрузки катализатора оптимального зернения в колонну синтеза, поскольку опыты проводили на проточной установке. В этих условиях возможно действие других факторов, в частности эффекта, связанного с неравномерной скоростью газа по сечению канала (стеночный эффект). При расчете колонн синтеза необходимо также учитывать гидравлическое сопротивление, которое резко возрастает с уменьшением размера зерен катализатора. Кроме того, мелкие фракции промышленных катализаторов содержат, как правило, больше пыли, чем крупные фракции. [c.361]

По окончании синтеза меняют направление вращения реактора и шнека тогда масса, перемещаемая внутренней спиралью 4 в сторону шнека 12, забрасывается приемной спиралью 7 в загрузочную воронку 10 и выводится шнеКом 12 в тару. Разгрузка сменяется загрузкой свежей контактной массы, реактор разогревают, вновь подают органохлорид, и процесс синтеза повторяется. Синтез в горизонтальных вращающихся реакторах проводится при незначительном избыточном давлении (0,2 ат) —для преодоления гидравлического сопротивления системы. [c.74]

Для синтеза наиболее дешевых вариантов ТС с малыми потерями эксергии лучше применять технико-экономические критерии в виде минимума приведенных затрат. При расчете последних непосредственно учитываются потери эксергии от конечной разности температур взаимодействующих потоков в аппарате и в окружающую среду - через величину капитальных затрат на теплообменник, а от гидравлических сопротивлений в аппарате - через величину эксплуатационных затрат на перекачку потоков через теплообменник. Совместное использование экономических и термодинамических зфитериев эффективности ТС обеспечит получение высокоэффективных технологических схем. [c.151]

Научные исследования охватывают важнейщие проблемы общей и неорганической химии и технологии неорганических материалов. В своих первых работах изучил (1930—1932) процесс абсорбции окиси углерода растворами медноаммиачных солей, выяснил механизм образования и разрушения комплексных соединений окиси углерода с карбонатами и формиатами аммиакатов меди. Предложил (1940-е) способы оптимизации подготовительных процессов синтеза аммиака н азотной кислоты усовершенствовал методы получения и очистки водорода и азотоводородных смесей изучил механизм абсорбции окислов азота. Исследовал (1950—1960-е) гидродинамику, массо- и теплопередачу в насадочных и пленочных колонных аппаратах вывел уравнения для расчета коэффициентов гидравлического сопротивления при ламинарном и турбулентном течении газа в насадочных колоннах. Совместно с сотрудниками выполнил (1950—1970-е) работы, направленные на развитие теоретических основ химической технологии и интенсификацию технологических процессов разработал и усовершенствовал многоступенчатые методы разделения посредством абсорбции, хроматографии, ионного обмена, кристаллизации и сублимации, молекулярной дисти.ч-ляции. Разработал метод расчета активной поверхности контакта фаз. Создал и реализовал в промышленности (1960—1972) методы [c.187]

Продувочные газы таких циклических процессов, как синтез аммиака и переработка нефти, обычно имеют высокое (до 5,0-10,0 Мпа) давление. Поэтому гидравлическое сопротивление мембранного аппарата не шрает существенной роли. Выбор тина аннарата оиределяется таким фактором, как плотность упаковки мембран (суммарная поверхность мембран в единице объема). Наибольшее распространение в установках извлечения водорода нашли мембранные модули на основе полых волокон. В промышленных установках должна быть предусмотрена стадия подготовки газа перед подачей в мембранные ашшраты. Это обусловлено тем, что продувочные газы содержат жидкость в дисперсном состоянии. Температура газа должна на 10- [c.429]

Предложенный метод получения триметилгаллия осч состоит из двух операций получения триметилгаллия по обменной реакции в среде н-гептана и ректификационной очистки в колонне со средним резервуаром [5]. Причем сам синтез характеризуется высокой селективностью, что позволяет реализовать высокие химические коэффициенты разделения по ряду примесных компонентов. Изучены кинетика реакции равновесие жидкость — пар систем триметилгаллий — н-геп-тан — диметилалюминийхлорид, триметилгаллий — примесь массоиередача и гидродинамика ректификационного процесса глубокой очистки (высота единицы переноса, гидравлическое сопротивление и задержка насадки [5]). Это позволило т айти оптимальные параметры процесса хеморектификацион-ного синтеза и очистки триметилгаллия. На рис. 1 дана принципиальная схема установки для получения триметилгаллия. При этом трудоемкость на производство 1 кг триметилгаллия по сравнению с получением из сплава (Оа — Mg) более чем, в 6 раз ниже, а удельный объем аппаратуры, выраженный через отношение объема полученного продукта к объему исходных реагентов, меньше в 8 раз. Выход целевого продукта составляет 85—95% содержание отдельных примесей металлов 10 —10 мас.%- [c.223]

Разделение конденсата направленных синтезов. Принципиальная технологическая схема этого процесса, являющегося частью производства фенилхлорсиланов, показана на рис. У-2. Вначале отделяют высококипящие примеси и шлам в колонне 11, обладающей небольшой эффективностью (2—3 теоретических тарелки) и малым гидравлическим сопротивлением одновременно конденсат разделяют на широкие фракции. Отличие от разделения конденсата прямого синтеза в кипящем слое состоит в том, что конденсат направленного синтеза содержит дифенил и ТФХС, которые при нормальных условиях находятся в кристаллическом состоянии (температуры плавления соответственно 65 и 96 °С). При их выделении необходимо следить за тем, чтобы температура во всех коммуникациях и приемниках была на несколько градусов выше температуры плавления этих компонентов. [c.135]

В промышленности органического синтеза абсорбция применяется главным образом для улавлив-ания примесей из отходящих газов, что накладывает некоторые ограничения на конструкцию абсорберов. Если сопротивление технологических абсорберов не имеет решающего значения (газ подают при помощи компрессоров и газодувок под давлением), то для улавливания вредных примесей из отходящих газов наиболее желательно использование разрежения, создаваемого высокими дымовыми трубами или вентиляторами низкого давления. Поэтому в качестве технологических абсорберов широко применяют тарельчатые и насадочные колонны (аналогичные по конструкции дистилляционным), а для улавливания вредных примесей предпочитают полые, пленочные,, инжекционные, пенные, роторные и другие скрубберы с малым гидравлическим сопротивлением. При этом в первом случае абсорбер должен обеспечить требуемый выход основного продукта, во втором — высокую степень очистки. [c.217]

С узла обессоливания и обезвоживания нефть забирается сырьевым насосом 5 и под небольшим давлением (необходимым лишь для преодоления гидравлических сопротивлений) проходит теплообменники 4, где она нагревается до температуры 80— 100 °С, а затем подается в трубчатую печь 1. Нагретая в печи до температуры 300—320 °С и частично испарившаяся нефть выводится в испаритель, расположенный в нижней части ректификационной колонны 2. Неиспарившаяся жидкая часть нефти (мазут) выводится из испарителя через теплообменники 4 и поступает на дальнейшую переработку (на вакуумную разгонку с целью получения масел, на крекинг-установку для получения дополнительного количества бензинов и углеводородных газов) или может быть использована в качестве котельного топлива. С верха колонны отбирают пары бензина и газ, который в основном состоит из пропана и бутана, с определенных тарелок по высоте колонны — лигроин, керосин, а с низа колонны — газойль. Смесь паров бензина с газом, через теплообменник направляется в конденсатор-холодильник 6, где пары бензина конденсируются, а затем вместе с газом поступают в газосепа-ратор 8. Здесь газ отделяется от бензина. Часть бензина насосом 7 подается на верх колонны для орошения. Лигроин, керосин и газойль через теплообменники 4 и холодильники 9 направляют на соответствующую очистку и затем выпускают как товарные продукты или используют как сырье для нефтехимического или основного органического синтеза. [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология