Дизельные топлива гидрогенизации

ДИЗЕЛЬНЫЕ ТОПЛИВА ГИДРОГЕНИЗАЦИИ [c.159]

Качество дизельного топлива, полученного в результате гидрогенизации при высоком давлении сырого сланцевого масла над катализаторами типов, описанных выше, очень высокое (цетановое число 50—60). Однако качество полученных гидрированных бензинов низкое (октановое число 40—60), ниже стандартов, установленных для автомобильных бензинов. По этой причине количе-ство получаемого бензина должно быть сведено к минимуму, пока пе а ео будет найдена возмоя ность после- дующего риформирования ого с целью повышения качества. Если о удастся получить остаточный про- .о дукт, кипящий выше фракции дизельного топлива, с низким содержанием азота, то оп мог бы оказаться подходящим сырьем для каталитического крекинга с целью получения высокооктанового бензина, нej вызывающим быстрого отправления катализатора крекинга. [c.283]

Удаление серы из дистиллятного сырья представляло собой неизмеримо более легкую задачу, чем получение искусственного жидкого топлива из угля или смол. Естественно, что она могла быть решена применением простых и дешевых установок среднего давления в одну ступень и использовапием более дешевых и легко регенерируемых, хотя и менее активных катализаторов. Сначала гидроочистке подвергались более легкие дистилляты, затем все более тяжелые, включая газойли и смазочные масла. Было заманчиво при гидроочистке тяжелого сырья осуществить и его деструкцию. Так, с конца пятидесятых годов в опытных масштабах, а с начала шестидесятых — в промышленных масштабах стали развиваться процессы гидрокрекинга, имевшие целью повысить выход наиболее цев(ных нефтепродуктов — бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. Процессы гидрокрекинга не были возвратом к многоступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации смол и углей, хотя и носили в себе основные черты последней. Видимо, поэтому к ним и применили новый термин — гидрокрекинг. В процессах деструктивной гидрогенизации разделение их на ступени и применение высоких давлений было вынужденной мерой, так как катализаторы были дороги, не регенерировались и были слишком чувствительны к ядам. В современных процессах гидрокрекинга применяются новые, более активные катализаторы, многие из которых могут регенерироваться. Процессы осуществляются максимум в две ступени и при меньшем давлении водорода. Многие из вновь разработанных катализаторов обладают [c.11]

Изучена гидрогенизация смолы подземного пиролиза ilO шведских сланцев. Выход бензина 32%, октановое число 66 дизельное топливо содержит 42% ароматических углеводородов, при хроматографическом отделении которых его цетановое число повышается с 1() до 55 [c.29]

Гидрогенизация буроугольного дегтя при среднем давлении может быть осуществлена в узких температурных пределах снижение температуры ухудшает рафинирование, при повышении ее осаждается кокс. Однако глубина гидрирования недостаточна. Для уменьшения отложения кокса деготь смешивают с гидрированным шпиндельным маслом. Возможна двухступенчатая схема с повторной гидрогенизацией фракций до 350 С. Суммарный выход дизельного топлива 98%, цетановое число дизельного топлива 36 [c.31]

Предложена технологическая схема переработки сланцевой смолы, включающая коксование, гидрогенизацию фракции > 205 °С, каталитический крекинг гидрогенизата >205 °С и риформинг фракций <205 °С коксового дистиллята и гидрогенизата. Однако при гидроочистке удаляется только 80% азота остаточное содержание азота в сырье для риформинга 0,26%, в сырье для крекинга 0,49%. Суммарный выход бензина 52, 3%, дизельного топлива 19,1% [c.32]

Разработана технология гидрогенизации угольных полукоксовых смол. Па одному варианту процесс ведут в две ступени над железным и молибденовым катализаторами при среднем давлении с добавкой в первую ступень растворителей — переносчиков водорода, которыми служат фракции 230—350 °С второй ступени. Продуктами процесса являются низшие фенолы (7,0%), бензин (32,0%), дизельное топливо (21,2%), остаток [c.38]

Разработана технология гидрогенизации нефтей и нефтяных остатков в диспергированном состоянии над псевдоожиженным катализатором при невысоком давлении. Основная идея заключается в облегчении контакта сырья с катализатором, с тем чтобы ускорить гидрирование трудно гидрируемые высокомолекулярные продукты образуют кокс, который выжигается при регенерации катализатора. Расход водорода 1,04— 1,36% на сырье. При гидрогенизации 50%-ного мазута выход автомобильного бензина 30%, дизельного топлива 58%, газа 8,5%, кокса 4,8%. При возврате в цикл фракций >240 °С выходы соответственно 21,0, 61,0, [c.54]

Для гидрокрекинга среднего масла жидкофазной гидрогенизации угля, нефтяных фракций, остатков. Более стоек к отравлению азотом Для одностадийного гидрокрекинга сернистых вакуумных дистиллятов с целью получения дизельного топлива или для I стадии двухстадийного процесса [c.139]

Полноте использования природных и синтетических нефтей, помимо методов их глубокой переработки (крекингом н деструктивной гидрогенизацией) на бензин, весьма способствует широкое применение дизелей, а за последнее время также и воздушного (газотурбинного) и жидкостного реактивных двигателей. Топливом для дизелей являются соляровые масла и моторная нефть, т. е. более тяжелые фракции перегонки нефти, в большей своей части служащие сырьем и для крекинга. К дизельному топливу, в частности к топливу, отличающемуся легкой самовоспламеняемостью, предъявляются специфические качественные требования. Сила стука дизельного мотора (сходного с детонацией в карбюраторном двигателе) определяется воспламеняемостью сжигаемого в нем горючего. Легко воспламеняющееся топливо способствует спокойному ходу дизельных машин. Установлено также, что сокращение [c.11]

Абсолютная величина потерь водорода с отдувом зависит не только от концентрации На в техническом водороде, но и от концентрации его в циркулирующем водороде, от расхода На на реакцию, а также от количества метана, образующегося в процессе гидрогенизации. При небольшом расходе водорода для гидроочистки дизельного топлива, незначительном газообразовании и относительно невысоком парциальном давлении На, необходимом для процесса, отдув невелик, или даже удается работать без отдува, используя 85—92%-ный водород каталитического риформинга бензина. [c.21]

Жидкофазная гидрогенизация проводилась по двум схемам с замкнутым циклом (полной рециркуляцией) по пастообразователю и с избытком тяжелого масла. По первой схеме работало большинство гидрогенизационных установок, ориентированных преимущественно на выпуск бензина и дизельного топлива. При работе с избытком тяжелого масла производительность установки по углю возрастала в 1,5—2 раза, но тяжелое масло необходимо было подвергать отдельной гидрогенизационной переработке в более легко-кипящие продукты или использовать для получения электродного кокса. [c.79]

При переработке углей с замкнутым по пастообразователю циклом выход жидких продуктов, выкипающих при температуре до 320 °С, составлял 55—61% (масс.) при расходе водорода до 6% (масс.). Эти продукты, содержавших 10—15% фенолов, 3—5% азотистых оснований и 30—50% ароматических углеводородов, затем подвергали двухступенчатой гидрогенизации в паровой фазе на стационарном слое катализаторов гидрокрекинга. Суммарный выход бензина с октановым числом 80—85 по моторному методу достигал 35% (масс.), а при одновременном получении бензина и дизельного топлива их суммарный выход составлял около 45% (масс.) в расчете ча исходный уголь водород получали газификацией угля или полукокса. [c.79]

Включением в технологическую схему различных наборов процессов переработки гидрогенизата и его фракций в процессе ИГИ можно изменять соотношение получаемых бензина и дизельного топлива — от 1 О до 1 2,6. Для максимального производства бензина дизельные фракции можно подвергать гидрокрекингу. Схема получения моторных топлив по одному из вариантов на базе технологии ИГИ представлена на рис. 3.4. При организации производства по этой схеме 3 млн. т в год моторных топлив потребуется 19,7 млн. т в год бурого угля Канско-Ачинского бассейна, в том числе 9 млн. т на гидрогенизацию, 3 млн. т на газификацию для производства водорода и 7,3 млн. т на энергетические нужды. При этом может быть обеспечена выработка следующих продуктов (в млн. т. в год) бензина — 1,45, дизельного топлива — 1,62, сжиженных газов — 0,65, аммиака — 0,07 и серы — 0,066. Термический к. п. д. такого производства составляет 55% [74]. [c.87]

Искусственное жидкое топливо. Искусственное жидкое топливо мо -кно получить из угля обработкой его водородом под большим давлением при высокой температуре в присутствии катализаторов. Этот процесс называется гидрогенизацией угля. При этом происходит деструкция твердого топлива и присоединение к нему водорода. Изменяя условия процесса, можно получать различные виды топлива бензины, дизельное топливо, котельное топливо. Так же получают некоторые химические продукты, например фенолы. [c.86]

При наличии существующего оборудования для гидрирования под высоким давлением [56] переработка нефтяных остатков осуществляется более экономично, чем гидрогенизация углей. Так, из средних крекинг-фракций и остатков с высоким содержанием ароматических углеводородов удается непосредственно получать высококачественный бензин и дизельное топливо. [c.166]

В дизельных топливах, полученных методами каталитического крекинга, содержится до 7 % непредельных, 25—53 % ароматических, 28—53 % алкановых, 6—15 % циклановых углеводородов. В некоторых образцах, полученных методом гидрогенизации буроугольной смолы и термического крекинга, содержание непредельных достигает 42 %. [c.73]

В целом процесс гидрогенизации углей в присутствии растворителя и катализатора при повышенном давлении и высоких температурах можно рассматривать следующим образом. Высокомолекулярные угольные вещества первоначально подвергаются дезагрегации, т.е. разукрупнению в результате протекания реакций расщепления, гидрирования, деполимеризации при 350—400°С с образованием высокомолекулярных, но с меньшей молекулярной массой веществ — асфальтенов. По мере повышения температуры до 450—480°С процесс гидрогенизации протекает более глубоко с образованием из высокомолекулярных веществ продуктов с низкими и средними молекулярными массами — газов, бензина, дизельного топлива. Повышение давления водорода с 250 до 700 МПа способствует увеличению выхода жидких продуктов. [c.237]

Однако примеиение процессов деструктивной гидрогенизации связано с большим расходом водорода, а высокое содержание смол в высокосернистых нефтях создает дополнительные трудности в применении катализатора. Кроме того, этот процесс больше предназначен для выработки максимального количества светлых, и использовать его для получения котельного топлива за счет облагороженных фракций дизельного топлива нецелесообразно. [c.9]

Рис. 9.28. Схема производства компонентов дизельного топлива марок Л и 3 гидрогенизацией угольных дистиллятов в смеси с собственным донором водорода

Первичный деготь перерабатывают преимущественно для получения погонов, по составу примерно соответствующих нефтепродуктам—бензину, керосину, дизельному топливу. Выход моторных топлив из первичных дегтей обычно невелик, кроме того, чти топлива отличаются высоким содержанием непредельных соединений и потому мало стабильны. Для увеличения выхода ценных продуктов первичные дегти подвергают крекингу (стр. 56) или гидрогенизации (стр. 114). Летучие продукты полукоксования содержат значительное количество фенолов и могут служить существенным источником их получения. [c.105]

По одному из них процесс гидрогенизации ведут до образования из сырья легких насыщенных углеводородов (типа бензина) цель этого процесса—получение из тяжелого углеводородного сырья моторных топлив (бензинов, дизельного топлива и др.) и химического сырья. [c.115]

Легкий газойль западного Техаса. Дизельное топливо гидрогенизации было получено с выходом примерно в 100 объемных процентов из легкого газойля первичной гонки зададпого Техаса, который подвергался гидрированию при низком давлении 52,7 кг/сл , в результате чего содержание серы было снижено с 1,0 до 0,07 весового процента. Этот продукт представляет интерес, так как является дизельным топливом с цетановым числом 56, содержащим значительный процент нафтенов и ароматических углеводородов. [c.229]

Показано, что органическая масса сланца гидрируется легче, чем сланцевая смола, подвергавшаяся термическому воздействию. Принципиальная схема включает жидкофазную гидрогенизацию с высокой объемной скоростью (I), термоконтактную перегонку шлама и гидростабилизацию широкой фракции (II). Чисто топливный вариант дает 20,9% бензина, 41,1% дизельного топлива, 23,9% газа, 5,9% полукокса топливно-химический — 16,6% бензина, 37,3% дизельного топлива, 5,8% фенолов, 5,7% нейтральных кислородсодержащих соединений, 22,1% газа, 5,9% полукокса. Разработанная схема характеризуется большей производительностью айпаратуры (в 5—6 раз), чем обычная схема гидрогенизации угля и сланцев под давлением 300—700 кгс/см [c.33]

Разработан комбинированный способ гидрогенизации нефтяных остатков, при котором исключаются сброс давления и стадия дистилляции между жидкофазной и парофазной ступенями. Между этими ступенями помещают два отстойника, в которых собирается твердый остаток, а иаро-газовая смесь без охлаждения поступает далее на стационарный катализатор. Получаемый продукт содержит 32% бензина, 56% дизельного топлива, 12% тяжелого масла. При замене во [c.50]

Проведены опыты деструктивной гидрогенизации асфальта, отделяемого на установках деасфальтиза-ции. Катализатор регенерируется через 500 ч. Степень превращения сырья —60%. Выход газа 2,3%, бензина 12,1%, фракции дизельного топлива 16,4%, газойля (343-537 °С) 31%, остатка >537 С 45,2% [c.57]

Прнведен опыт переработки различных видов сырья с помощью деструктивной гидрогенизации. Из керо-сино-газойлевой фракции получают дизельное топливо, осветительный керосин, реактивное и специальное дизельное топливо, бензин БР-1 и уайт-спирит. Из вакуумного газойля получают дизельное топливо, осветительный керосин, бензин. Выходы перечисленных целевых продуктов соответственно 90—92 и 85— 88% [c.58]

Гидро генизационное облагораживание дистиллятов контактного коксования уменьшает содержание в них конденсированных ароматических углеводородов и асфальтенов с 39—45% до 22—33%и облегчает последующий каталитический крекинг. Выход бензина увеличивается, снижая на треть отложения кокса. Комбинирование коксования, гидрогенизации и каталитического крекинга дает выход светлых нефтепродуктов 80,5% Показано, что при облагораживании сернистых газойлей термического и каталитического крекинга лз чшие результаты достигаются при смешении сырья с дизельным топливом (1 1) [c.64]

При спнтезе Фишера — Тропша образуются главным образом углеводороды с нормальной цепью. Это — его особое преимущество перед другими процессами прямого или непрямого превращения угля в моторное топливо. Так, способы прямой гидрогенизации угля, а также способ фирмы Экссон гидрогенизации угля в жидкой фазе путем переноса водорода от растворителя дают продукты с высоким содержанием ароматических углеводородов, являющиеся превосходным сырьем для получения бензина. Но для получения из них дизельного топлива необходимо еще проводить гидрогенизацию в жестких условиях. По способу фирмы Мобил уголь сначала газифицируют и затем из синтез-газа получают метанол, который с помощью специального цео-литного катализатора превращают в высококачественный бензин с большим содержанием ароматических углеводородов. Но дизельного топлива при этом не образуется. [c.197]

Диапазон температур и давлений, применяемых при гидрогенизации топлива, составляет 380—550"С и 20—70 МПа. Катализаторами служат контактные массы на основе вольфрама, молибдена, железа, хрома и других металлов с различными активаторами. Для получения наибольшего выхода жидкого моторного топлива гидрогенизацию ведут двухстадийно. Первую стадию проводят при 380—400°С, подавая в реактор высокого давления водород и пульпу исходного топлива с катализаторами, распределенными в жидком продукте гидрирования. В результате жидкофазного гидрирования получают широкую фракцию среднего масла , которую после удаления фенолов снова гидрируют уже в паровой фазе (вторая стадия) в реакторе с потоком взвеси катализатора (см. ч. I, рис. 115) при 400—550°С и 30—60 МПа. Конечными продуктами гидрогенизации и последуюших операций гидроочистки, гидрокрекинга и каталитического риформипга (см. с. 69) служат искусственные бензин, котельное и дизельное топливо, а также газ, содержащий легкие предельные углеводороды газообразные продукты путем конверсии могут быть переработаны на водород, выход которого достаточен, чтобы обеспечить все предыдущие стадии производства. [c.54]

Катализаторы гидрокрекинга и гидроочистки. Процесс гидроочистки применяется для улучшения качества нефтяных дистиллятов путем их обработки водородом в присутствии катализатора. При этом они освобождаются от соединений серы, азота и кислорода, происходит гидрогенизация олефинов. диолефиновых и ароматических углеводородов. Гидроочистке подвергаются бензин, лигроин, топливо для реактивных двигателей, керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, сланцевые масла, угольные смолы, продукты, полученные из горючих сланцев и т. д. [46]. Используются алюмо-кобальт-молибденовый, алюмо-никель-молнбденовый или алюмо-никель-вольфрамовый катализаторы. Перед применением в процессе катализаторы обычно насыщают серой. Процесс гидроочистки проводят при температуре 300—400 °С, давлении 3—4 МПа, объемной скорости подачи сырья 1—5 ч"- и циркуляции водорода до 10 моль на 1 моль углеводорода. Во избежание повышенного коксоотложения на катализаторе сырье, поступающее на гидроочистку, необходимо предохранять от окисления. Катализаторы очень устойчивы к отравлению. Потерявший активность катализатор содержит сульфиды металлов и углистые отложения. Регенерацию проводят при температуре 300—400 °С паровоздушной смесью с начальной концентрацией кислорода 0,5—1% (об.). [c.405]

Исходя из потербностей народного хозяйства, деструктивная гидрогенизация углей, а также смоляных и нефтяных остатков может быть направлена на получение либо только авиабензина или автобензина, либо бензина и дизельного топлива, либо бензина, дизельного топлива и тяжелого топлива. Каждой из этих схем соответствуют свои материальные балансы и режимы работы установок. В последних двух случаях часть среднего масла фазы предварительного гидрирования выводится из процесса и выпускается как дизельное топливо. В зависимости от количества получаемого бензина выход дизельного топлива может составить от 14 до 41% на горючую массу сырья. Качества топлив вполне удовлетворяют требованиям современных быстроходных двигателей. Зимние сорта топлив имеют несколько пониженное цетановое число. Основные физико-химические свойства этих топлив приведены в табл. 70. [c.159]

Процесс гидроочистки применяется для улучшения качества главным образом углеводородов и заключается в том, что углеводороды в присутствии катализатора обрабатывают водородом. После проведения гидроочистки может измениться запах и цвет продуктов, уменьшиться количество выделяюшихся смолистых веществ, повыситься стойкость при хранении, улучшиться топливные характеристики и т.п. Все это происходит в результате удаления связанных серы, азота и кислорода, олефиновых и диолефиновых углеводородов, а также гидрогенизации ароматических колец. Такой обработке подвергаются бензин, лигроин, топливо для реактивных двигателей, керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, сланцевые масла, угольные смолы, продукты, полученные из горючих сланцев и т.п. Особенно важно удалить серу из топлива с тем, чтобы предотвратить отравление воздуха образующейся при сго- [c.239]

Давление. Степень обессеривания увеличивается с возрастанием общего давления в реакторе или, точнее, парциального давления водорода (рис. 88). При этом замедляются реакции дегидрирования нафтеновых углеводородов, уменьшается закоксовыва.ние катализатора, ускоряются реакции насыщения водородом непредельных углеводородов и гидрогенизации ароматических углеводородов. Общий расход водорода с ростом давления увеличивается. При существенном повышении общего давления часть сырья, даже сравнительно легкого, например дистиллята дизельного топлива, поступает в реактор в жидком состоянии. [c.265]

Проведение реакций рафинирования путем гидрирования может преследовать различные цели в зависимости от характера сырья. Бензины или легкое масло коксовых печей обрабатывают для удаления смолообразователей, т. е. легко полимеризующихся олефинов и соединений серы при этом следует избегать гидрирования ароматических соединений. При гидрогенизации керосинов и дизельного топлива основной задачей являются насыщение ароматики, приводящее к повышению теплотворной способности, и удаление серы. Повышения качества рециркулирующих масел каталитического крекинга достигают насыщением ароматики и восстановлением соединений азота, снижающих активность катализаторов крекинга. Такое же понижение активности наблюдается для катализаторов деструктивного гидрирования в присутствии соединений азота. [c.284]

Широкая фракция гидрогенизата и необходимое количество водорода поступают в реакционные колонны со стационарным катализатором, где происходит деструктивная гидрогенизация в паровой фазе. По вьгходе из колонн гидрогенизат подвергается, примерно, той же обработке, что и гидрогенизат жидкой фазы>. Гидрогенизация в паровой фазе может быть организована с рециркуляцией и получением в качестве основпого товарного продукта бензина п без рециркуляции с получением кроме бензина также и дизельного топлива. В связи с тем, что гидрогенизации в паровой и жидкой фазе подвергается различное сырье и в различных технологических условиях, качество получаемых при этом продуктов бывает различным. [c.264]

Гидрогенизация дает возможность не только превратить в бен-8ИП й дизельное топливо тяжелые продукты с выходом до 80—90%, но и получать моторные топлива более высокого качества. Бензин гидрогенизации в отличие от крекинг-бензина вполне химически стабилен и при дополнительной его ароматизации в установках ДВД облада( Т хорошими антидетонациониыми свойствами и используется как компонент топлива сорта 100/130. [c.327]

Производство синтетического жидкого топлива традиционно развивается двумя путями непосредственной деструктивной гидрогенизацией углей и получение бензинов и дизельного топлива синтезом Фишера — Тропша из СО и Нг, полученных газификацией твердого топлива. [c.26]

Гидрокрекинг — это разновидность термокаталитического облагораживания топлив под давлением водорода. Он по сути аналогичен деструктивнрй гидрогенизации (см. гл. 15), но применяется дпя получения из нефтяных дистиллятов (350—500°С), мазута и гудрона продуктов меньшей молекулярной массы, т.е. более легких фракций — бензина, керосина, дизельного топлива и сжиженных газов С3-С4, Гидрокрекинг дистиллятных продуктов проводят под давлением 7— 20 МПа при 300—425°С, а остаточных продуктов - под давлением 17,5-30,0 МПа и при нижнем пределе температур 375°С. [c.263]

В зависимости от условий переработки из буро-угольной смолы могут быть получены в различных соотношениях бензин, дизельное топливо, смазочные масла, парафин, мазут, беззольный кокс. Из данных табл. 9.57 видно, что при дистилляции основными продуктами являются дизельное топливо и мазут, на долю которых приходится 64-65 %. При этом увеличение отбора одного из них сопровождается ггропорциональ-ным уменьшением второго, а суммарный выход остается примерно постоянным. Если в технологию переработки смолы включена стадия крекинга, удается увеличить количество получаемого бензина с 3-6 % примерно до 15 %, а при использовании гидрогенизации дистиллятных фракций его выход можно довести приблизительно до 80 %. [c.452]

Среднедистиллятные топлива (керосин, дизельное тошшво) содержат достаточное количество различных гетероатомных соединений, являющихся природными ингибиторами окисления, поэтому антиоксиданты ддя них не нужны. Однако при производстве реактивных топлив тииа РТ и Т-б используют процессы глубокой гидрогенизации, в которых природные ингибиторы разрушаются, что приводит к необходимости введения синтетических антиоксидантов. Дизельные топлива, содержащие вторичные компоненты, например негид-роочшценные газойли каталитического крекинга, также нуждаются в стабилизации. [c.940]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология