Каталитические яды и дезактивация катализаторов

Сырьем для каталитического риформинга служат бензиновые фракции прямой перегонки широкая фракция 85—180 °С для получения высокооктанового бензина, фракции 62—85, 85—115 и 115—150 С для получения бензола, толуола и ксилолов соответственно. Иногда к прямогонной широкой бензиновой фракции добавляют низкооктановые бензины коксования, термического крекинга. Сера, содержащаяся в сырье, вызывает отравление (дезактивацию) катализатора, поэтому платформингу обычно предшествует гидроочистка сырья. Минимальная [c.40]

Весьма чувствительна к дезактивации катализатора риформинга коксом также реакция ароматизации парафинов [103, 1041. Вероятно, это объясняется тем, что механизм реакции дегидроциклизации на платине включает стадию диссоциативной адсорбции, ведущей к образованию поверхностных ненасыщенных соединении, превращение которых может привести к коксообразованию. Особенно сильно увеличивается коксообразование. при каталитическом риформинге парафинов, начиная с ундекана. При этом возрастает выход полициклических ароматических углеводородов, склонных к конденсации [1051. [c.52]

Оформление технологического процесса получения изопреновых каучуков с использованием различных каталитических систем не имеет принципиальных отличий. Технологическая схема включает следующие основные стадии [22] 1) полимеризация изопрена 2) дезактивация катализатора 3) стабилизация полимера 4) водная дегазация каучука 5) сушка каучука 6) очистка возвратного растворителя. [c.219]

Сырьем для каталитического риформинга служат бензиновые фракции прямой гонки широкая фракция 85 - 180 °С для получения высокооктанового бензина, фракции 62 - 85, 85 - 115 и 115 - 150 °С для получения бензола, толуола и ксилолов соответственно. Иногда к прямогонной широкой бензиновой фракции добавляют низкооктановые бензины коксования, термического крекинга. Сера, содержащаяся в сырье, вызывает отравление (дезактивацию) катализатора, поэтому платформингу обычно предшествует гидроочистка сырья. Минимальная степень дезактивации катализатора достигается при использовании сырья, содержащего 0,01 % (масс.) серы. [c.10]

Смесь продуктов сгорания из камеры смешения вспомогательной топки И поступает сверху вниз в вертикальный реактор (конвертор) I ступени 8. В реакторе на перфорированную решетку загружен катализатор— активный оксид алюминия. По мере прохождения катализатора температура газа возрастает, что ограничивает высоту слоя, так как с повышением температуры возрастает вероятность дезактивации катализатора. Технологический газ из реактора 8 направляется в отдельную секцию конденсатора-генератора 10. Сконденсированная сера стекает через гидравлический затвор 9 в подземное хранилище серы 20, а газ направляется в камеру смешения вспомогательной топки П каталитической ступени 14. Выработанный в конденсаторе-генераторе пар давлением 0,5 или 1,2 МПа используется на установке либо отводится в заводской паропровод. В камеру сжигания топки 14 поступает сероводородсодержащий газ (5 % масс, общего количества) и воздух от воздуходувки 5 (в объемном соотношении 1 2 н-3). Смесь продуктов сгорания сероводородсодержащего и технологического газов из камеры смешения вспомогательной топки 14 поступает в реактор (конвертор) П ступени 16, в который также загружен активный оксид алюминия. [c.112]

Мольное соотношение водород углеводороды, характеризуемое в промышленной практике кратностью циркуляции водородсодержащего газа, практически не оказывает влияния на протекание реакций превращения углеводородов в процессе каталитического риформинга. Как правило, выход ароматических углеводородов, суммарного жидкого продукта и водорода мало изменяется с изменением этого параметра. Вместе с тем, изменение мольного соотношения водород сырьё оказывает существенное влияние на стабильность работы катализатора риформинга. Как следует из графика на рис. 2.16, снижение мольного соотношения с 10 1 до 6 1 увеличивает скорость дезактивации катализатора вследствие накопления кокса на нём в 1,7 раза, дальнейшее снижение этого соотношения приводит к более резкому падению активности катализатора. Причиной усиленного [c.22]

Более точное описание кинетики каталитического крекинга нефтяных фракций достигается при использовании уравнений, учитывающих дезактивацию катализатора в ходе реакции. [c.109]

В процессе каталитического риформинга фракционный состав сырья играет очень большую роль. Пределы выкипания реформируемого сырья влияют как на показатели процесса (октановое число и выход риформата), так и на скорость накопления кокса на катализаторе. Зависимость степени дезактивации катализатора от фракционного состава сырья напрямую связана с коксообразующей способностью содержащихся в нём компонентов. Так, исследование кинетики закоксовывания алюмоплатинового катализатора при риформинге углеводородов Се показало, что образование кокса уменьшается почти на порядок в ряду [c.32]

При значительном увеличении концентрации катализатора и относительно высоком использовании мономеров эффективность катализатора снижается, так как при этом повышается роль процесса его дезактивации, а при существенном увеличении вязкости среды — и роль диффузии мономеров. Уменьшение [т]] сополимеров, по мнению ряда авторов, связано главным образом с передачей цепи через металлорганическое соединение [5, 6, 14]. С увеличением температуры сополимеризации константа реакции роста увеличивается [12]. В то же время возрастает скорость дезактивации катализатора. Поэтому изменение температуры неодинаковым -обрааом сказывается при полимеризации ня разных каталитических системах. Из рис. 2 видно, что с повышением температуры сополимеризации выход сополимера и [т]] его уменьшается состав не изменяется [11, 13]. [c.297]

При моделировании каталитического крекинга следует учитывать и дезактивацию катализатора. Уже отмечалось, что коксообразование— процесс намного более медленный, чем превращения углеводородов. В реакторах каталитического крекинга дезактивация не столь значительна, что может заметно изменить активность катализатора. Поэтому в математических описаниях кинетические параметры можно считать не зависящими от времени. [c.145]

При осуществлении процесса риформинга наблюдается постепенное снижение активности и селективности катализатора. Основные причины дезактивации катализаторов действие каталитических ядов, содержащихся в сырье закоксовывание катализатора длительное термическое воздействие, приводящее к росту кристаллов платины и изменению физико-химических свойств носителя. [c.164]

Понятие отравления почти так же широко и неопределенно, как и понятие активности. Каждый раз, когда захват готовым катализатором постороннего вещества ухудшает его каталитические свойства, принято говорить об отравлении. Но это ухудшение может быть связано с различными изменениями твердого тела, оно может проистекать от различных кинетических эффектов. Поэтому проблема распознавания адекватного механизма дезактивации катализатора так же сложна, как и проблема установления адекватного механизма каталитического действия. [c.13]

Состояние при и = О называется индифферентным. Для бесконечно длинного реактора оно ни устойчиво, ни неустойчиво. Движение профилей исследовано в [4, 5] численным моделированием и экспериментально при окислении СО в адиабатическом реакторе со стационарным слоем платинового катализатора [12]. Результаты эксиериментальных исследований показывают, что при скорости реакционного потока г = 6 см/с в реакторе устанавливается индифферентный профиль деформации. Этот профиль перемещается к началу слоя при уменьшении V. Перемещение зоны зажигания может быть также вызвано быстрой дезактивацией катализатора за счет адсорбции на его поверхности каталитических ядов [13, 14], а также из-за возникновения локальных перегревов [15—17]. [c.285]

Таким образом, отмеченные внутренние закономерности рассмотренных гетерогенных каталитических систем, для которых характерно наличие общей стадии в реакции дезактивации катализатора и каталитической реакции, обусловливают некоторые общие свойства этих систем. [c.302]

Нами в лабораторных условиях изучалась дезактивация катализаторов каталитического крекинга и риформинга, гидроочистки, дегидрирования и ароматизации на алюмохромовом контакте из-за отравления активных цент])ов и блокировки коксом. Вначале рассматривался общий случай идеального гетерогенного процесса, проводимого в стационар Ном слое и протекающего без отравления катализатора (рис. 4.3, о, б). Видно, что с ростом продолжительности использования катализатора выход продуктов и глубина превращения сырья увеличиваются линейно (см. рис. 4.3, о), а скорость образования конечного продукта (например, газа) и промежуточных продуктов (например, бензина) постоянны. [c.94]

Вследствие разнообразия причин, вызывающих термическую дезактивацию катализаторов, часть из которых связана с самой сущностью каталитических явлений, нет возможности наметить общие пути повышения термостабильности катализаторов. Как правило, катализаторы на носителях более термостойки. Это объясняется тем, что в качестве носителей применяют высокоплавкие соединения, а нанесенные на них пленки металлов или низкоплавких окислов при повышении температуры близко к температуре плавления все же не дают явлений спекания. Однако если активные компоненты не образуют пленку на носителе, а осаждаются друзами кристаллов или сферолитами, то применение носителя может и не привести к повышению термостабильности. [c.200]

Коксообразование является одной из основных причин дезактивации катализатора. Образующийся при крекинге нефтяных фракций в результате различных реакций кокс обычно подразделяют на каталитический , дегидрогенизационный , хемо-сорбционный и десорбируемый . Соотношение указанных компонентов в суммарном коксе определяется многими факторами, но в среднем находится соответственно в пределах 45—65, 15—30, 10—20 и 5—10% отн. [c.110]

Условия процесса оказывают влияние не только на выход и состав продуктов каталитического риформинга, но и на скорость дезактивации катализатора, которая, в свою очередь, зависит от скорости его закоксовывания. Поэтому представляется целесообразным рассмотреть роль параметров процесса применительно к двум аспектам. С одной стороны, следует проследить их влияние в условия с, когда коксообразование настолько мало, что не лимитирует скорость протекающих реакций. С другой стороны, значительный практический интерес представляет вопрос о том, как влияют параметры процесса на скорость дезактивации катализатора при его закоксовывании. Данные об изменении >скорости и селективности превращений индивидуальных углеводородов в зависимости от условий каталитического риформинга изложены в гл. 1. [c.142]

Усовершенствование микросферического ЦСК, узла подачи тяжелого сырья, монтаж охлаждающей поверхности внутри или вне регенератора позволили постепенно повышать температуру конца кипения вакуумного газойля и затем приступить к решению главной задачи углубления переработки нефти, а именно, к крекингу мазута и гудрона, являющемуся малоотходным процессом. На первом этапе были решены трудности, связанные с переработкой кокса образующийся в процессе кокс сжигается в регенераторе, а выделяющееся при этом тепло используется для поддержания эндотермической реакции крекинга, выработки электроэнергии для компримирования воздуха, подаваемого в регенератор и водяного пара высокого давления, который не только обеспечивает полное удовлетворение потребности в паре самого процесса, но в значительных количествах отпускается на сторону. Однако этого оказалось недостаточно. Отравление катализатора обусловлено не только коксообразованием (четыре типа кокса), т.е. обратимой и необратимой дезактивацией катализатора из-за отложения на нем металлов (Ni, V, Na). В табл. 5.11 приведено сравнение качества сырья, расхода катализатора и выхода продуктов при крекинге мазута и вакуумного газойля. Видно, что коксуемость мазута в 30 раз больше, чем у вакуумного газойля, а содержание металлов и расход катализатора - соответственно в 340 и в 14 раз, несмотря на меньшую (37%) степень превращения. Большой расход катализатора делает процесс нерентабельным. Поэтому на первом этапе утяжеления сырья каталитическому крекингу подвергают прямогонный мазут благородных нефтей с содержанием металлов не более 30 мг/кг. Мазуты и гудроны с большим содержанием металлов нуждаются в предварительной подготовке. В качестве процесса предварительной подготовки гудронов выбран блок APT. На рис. 5.8 показана схема установки каталитического крекинга мазутов Эйч-Оу-Си с содержанием металлов не более 30 мг/кг или гудронов после подготовки на блоке APT. [c.128]

В начальной стадии реакции каталитическая активность ВРз НзО очень высокая, но затем она резко падает. Основная причина дезактивации катализатора заключается в хемосорбции пропилена. При гидролизе отработанного катализатора были получены изопропиловые эфир и спирт. Это предполагает существование промежуточного соединения, образующегося при взаимодействии хемосорбированного пропилена с катализатором [c.97]

Качество сырья, а именно, его химический и фракционный состав отражаются на результатах каталитического крекинга, поскольку различно поведение отдельных групп содержащихся в них углеводородов. От состава сырья зависит дезактивация катализатора в результате отложения на его поверхности кокса, а также выход жидких и газообразных продуктов. Как сырье каталитического крекинга нашли применение вакуумные фракции (350— 500°С), например вакуумный газойль. Поскольку во многих случаях в сырье содержатся сернистые соединения, которые способны дезактивировать катализатор, целесообразна подготовка сырья, заключающаяся в удалении серосодержащих соединений. Контакт сырья с катализатором можно осуществлять различно сырье подают прямотоком в слой движущегося катализатора или сырье вместе с порошкообразным катализатором вводят в псевдоожиженный слой. [c.67]

Разработчик ХТС должен отдавать себе отчет в том, что не все параметры системы могут быть определены абсолютно точно. Это относится, например, к таким величинам, как коэффициенты теплопередачи, константы скоростей химических реакций, активности катализаторов, содержание примесей в сырье и т. д. Кроме того, некоторые параметры системы могут непрерывно изменяться в процессе ее функционирования. Например, под действием каталитических ядов происходит дезактивация катализатора (его отравление). [c.176]

В книге показано влияние различных факторов на старение и отравление алюмосиликатных катализаторов крекинга (аморфных и цеолнтных), а также изменение показателей процесса каталитического крекинга при дезактивации катализаторов. Описаны различные методы предупреждения старения катализаторов крекинга и способы предохранения их от отравления путем очистки сырья крекинга. Изложены способы поддержания активности катализатора на оптимальном уровне, основанные на удалении с его поверхности отравляющих металлов. Рассмотрены возможности повышения эффективности процесса крекинга путем добавления в катализатор металлов. [c.2]

Снижение давления при каталитическом риформинге хотя и повышает выход водорода, но приводит к более быстрой дезактивации катализатора и тем самым к сокращению длительности рабочего цикла. [c.100]

Отмечено также, что чем ниже давление, тем вьпие должна быть начальная температура для достижения одинаковой степени превращения. Например, если при 16 МИа начальная температура 360 С, то при 7 МПа требуется 375 °С. Это, в свою очередь, усугубляет повышенное коксообразование, что ведет к увеличению дезактивации катализатора. Проблема снижения рабочего давления в реакторах процессов каталитического гидрооблагораживання является предметом многочисленных исследований и поисков. Несмотря на множество патентов на процессы с пониженным давлением, в литературе до сих пор пока нет публикаций, свидетельствующих об их практической реализации. Для рассматриваемых процессов, реакции которых протекают с очень большими диффузионными осложнениями, влияние давления практически равнозначно проблеме создания эффективного катализатора, стойкого к дезактива--ции отложениями углерода и металлов и обладающего повышенной селективностью в основньгх реакциях гидрогенолиза гетероатомных соединений. [c.67]

Основные трудности, возникающие при переработке нефтяных остатков с богатым содержанием смолисто-асфальтеновых веществ, справедливо относят за счет асфальтенов. Неудивительно поэтому, что в последнее время начали появляться патенты и статьи, в которых предлагаются различные варианты процессов, как чисто термических, так и термокаталитических, осуществляемых в несколько ступеней, одна из которых направлена на освобождение сырья от асфальтенов или по крайней мере на уменьшение содержания последних в сырье. Чаще, конечно, такие варианты технологических процессов пытаются применить в тех случаях, когда переработка тяжелых нефтяных остатков включает применение катализаторов, так как асфальтены и содержащиеся в них металлы (V, №) вызывают быстрое закоксование и дезактивацию катализаторов. Выше мы уже приводили пример термокаталитической переработки тяжелых нефтяных остатков, когда в реагирующую смесь сырья и катализатора вводился высокопористый минеральный адсорбент для ускорения процесса разложения асфальтенов на углерод (кокс) и металлы. В результате были получены жидкие продукты с более низким содержанием металлов, чем в сырье. Они менее подвержены коксованию и потому более легко поддаются дальнейшей переработке в каталитических процессах гидрирования. [c.252]

Остаточное сырье используется для каталитического крекинга в весьма ограниченном объеме, так как концентрирующиеся в остатках смолы и тяжелые металлы вызывают усиленное коксообразование и дезактивацию катализатора. [c.164]

Цеолитсодержащий катализатор крекинга, впервые примененный в промышленном масштабе в США в 1962 г. на установках с движущимся и псевдоожиженным слоем, содержал сравнительно небольшое количество цеолитов (от 3 до 25%), рассеянных на каталитическом основании типа алюмосиликата, приготовленного путем совместного отвердевания и осаждения. Назначение и действие основания-носителя двойное поддерживать достаточное распространение (рассеянность) частиц цеолитов и, разжижаясь, постепенно усиливать активность этих частиц. Разжижение необходимо потому, что в случае применения цеолитов на нерастворимом основании-носителе высокая активность цеолитов приведет к быстрому сверхкрекингу, т. е, чрезмерной газификации крекируемого сырья и немедленной дезактивации катализатора. [c.105]

Достаточно подробная характеристика нефтяных остатков быу.а приведена в табл. 7.4 применительно к термодеструктивным процессам их переработки. Наиболее важными из показателей кач ества нефтяных остатков как сырья для каталитических процес — сов их облагораживания и переработки являются содержание металлов (определяющее степень дезактивации катализатора и его расход) и коксуемость (обусловливающая коксовую нагрузку реге — нераторов каталитического крекинга или расход водорода в гидро — ген изационных процессах). Имергно эти показатели были положены в основу принятой за рубежом классификации остаточных видов сы))ья для процессов каталитического крекинга. По содержанию ме аллов и коксуемости в соответствии с этой классификацией не( тяные остатки подразделяют на следующие четыре группы [c.221]

Изложенные выше общетеоретические соображения о закономерностях изменения сложных структурных единиц нефтяных дисперсных систем в основном заимствованы из материалов исследования структурных изменений сырья термодеструктивных процессов. Применительно к процессам каталитического гидрооблагораживання таких материалов в литературе практически нет, хотя и имеются достаточное число публикаций по закономерностям химических превращений в реакторах, закономерностям дезактивации катализаторов и пр. Обширные материалы исследований процесса с использованием нефтяных остатков различной глубины отбора из различных нефтей с широким диапазоном изменения компонентного состава в большей степени подтверждают правомерность вышеизложенных представлений. Это будет показано в пошедую-щих главах. Остановимся на основных факторах, определяющих структурно-механическую устойчивость нефтяных остатков. [c.27]

А1, который становится неактивным при восстановлении до [5, 8], Скорость восстановления ванадия и степень дезакти-вации катализатора зависят от природы каталитической системы, соотношения между алюминийорганическим соединением и соединением ванадия, концентрации соединения ванадия, температуры, а также среды, в которой образуется каталитический комплекс и проводится процесс сополимеризации. Особо резкое падение активности наблюдается в первые минуты после приготовления каталитического комплекса (катализатор стареет). Так, катализатор, приготовленный из триацетилацетоната ванадия У(С5Н702)з и диэтилалюминийхлорида при 25°С, уже через несколько минут после приготовления обладает низкой активностью [6]. О степени дезактивации ряда других катализаторов при хранении можно судить по данным, приведенным на рис. 1 [9]. [c.295]

Получающийся при регенерации оксид активного компонента катализатора в определенных условиях может взаимодействовать с носителем с образованием соединений, не обладающих каталитической активностью. Так, основной причиной дезактивации катализатора никель на оксиде алюминия процесса гидродеалкилирования толуола в бензол является образование шпинели N1AI2O4 [110]. Шпинель получается во время окислительной регенерации при 500 °С. При выжиге кокса металлический никель легко окисляется до оксида никеля(П), который при повышении температуры и взаимодействует с оксидом алюминия, образуя шпинели. Причиной повышения температуры может быть тепло, вьщеляющееся не только при горении кокса, но и при окислении металла. [c.51]

Пример У1-6. Определение оптимальной температуры для сложного каталитического процесса, сопровождающегося дезактивацией катализатора. Еслп в ходе процесса активность катализатора понижается, то необходимо повышать температуру, чтобы поддерживать скорости реакци11 на необходимом уровне для заданного времени т. [c.224]

В соответствии с изложенными концепциями фирма Торяе предложила для улучшения экологических характеристик подвергать ДТ очистке от ароматических и серосодержащих соединений по специальным технологиям. При разработке технологий учитывали наличие на большей части нефтеперерабатывающих предприятий установок каталитического гидрообессеривания компонентов ДТ и необходимость повышения их эффективности. Для повышения эффективности этих установок было рекомендовано увеличить объем катализатора (т. е. уменьшить объемную скорость подачи сырья) и температуру в реакторе для компенсации дезактивации катализатора, использовать катализаторы повышенной гидрообессеривающей активности. [c.38]

Д.1я непрерыилых процессов характерна длительная работа реактора нрн постоянном (или практически постоянном) режиме, непрерЫБПой равномерной подаче сырья и непрерывном выводи всех продуктов. Стационарный режим реактора обеспечивается непрерывным подводом тепла (термические процессы) или непрерывной регенерацией катализатора в отдельном аппарате — регенераторе (каталитический крекинг). Другим вариантом осуществления непрерывного каталитического процесса является создание режима в реакторе, препятствующего дезактивации катализатора (каталитический риформинг). [c.83]

Современный этап развития процесса каталитического риформирования базируется на использовании высокостабильных полиметаллических катализаторов серии КР, которые обеспечивают получение высокооктановых катализатов и ароматических углеводородов при пониженных давлениях с незначительной степенью дезактивации катализатора. Начиная с 19 70 г. ,"разработаны высокопроизводительные установки типа Л-35-11/1000, реконструирован ряд действующих установок, блоки риформинга комбинированных устайовок ЛК-бу. В результате появилась возможность получать высокооктановые компоненты для приготовления неэтилированного бензина АИ-93 и ароматические углеводороды высокого качества, В настоящее время катализаторы риформинга серии КР позволяют увеличить выход целевых продуктов на 3-4%. [c.6]

Технологический режим. Основные технологические параметры риформинга — объемная скорость подачи сырья, давленпе, кратность циркуляции водородсодержащего газа, максимальная температура процесса, а для установок с движущимся слоем катализатора — производительность узла регенерации, выбираются при проектировании установок. Объемная скорость подачи сырья составляет 1,5—2 ч- . Частные объемные скорости по ступеням реакции, число ступеней (обычно в пределах 3—5) выбираются с учетом качества сырья и требований к качеству катализата. Для современных установок характерно неравномерное распределение катализатора по реакторам. Для трехреакторного блока распределение катализатора составляет от 1 2 4 до 1 3 7, для четырехреакторного она может быть, например, 1 1,5 2 5 5. Снижение скорости подачи сырья приводит к уменьшению селективности процесса, понижению выхода катализата н водорода, повышению выхода углеводородно/о газа, снижению концентрации водорода в циркуляционном газе. Снижение рабочего давления риформинга повышает селективность процесса (рис. 2.2.3), способствуя реакциям ароматизации п. подавляя гидрокрекинг. Однако при снижении давления увеличивается скорость дезактивации катализатора за счет накопления на нем кокса (рис, 2,24, а). Первые промышленные установки каталитического риформинга были рассчитаны на рабочее давление 3,5—4 МПа. Применение стабильных полиметаллических катализаторов позволило снизить давление до 1,5—2 МПа на вновь проектируемых установках с неподвижным слоем катализатора и до 0,7—1,2 МПа на установках с движущимся катализатором. На действующих установках риформиига замена алюмоплатиновых катализаторов на полиметаллические позволяет снизить рабочее давление с 3,0— [c.132]

Достаточно подробная характеристика тяжелых нефтяных остатков (ТНО) применительно к термодеструктивным процессам их переработки была приведена в гл. 2 и 3 (см. табл. 2.2 и 3.2). Наиболее важными из показателей качества ТНО как сырья для каталитического крекинга являются коксуемость (обусловливающая коксовую нагрузку регенератора) и содержание металлов (определяющее степень дезактивации катализатора и его расход). Именно эти показатели были положены в основу принятой за рубежом к (ассификации остаточных видов сырья для ККФ. По содержанию металлов и коксуемости в соответствии с этой классификацией ТНО подразделяют на следующие группы [c.119]

В процесс ОМГ получения ЗПГ на основе лигроина входят четыре стадии гидродесульфурация, газификация, обогащение, удаление двуокиси углерода. Используемый для риформинга катализатор отличается от катализаторов процессов КОГ и Газинтан тем, что он способен работать при наличии сернистых загрязнений. По-видимому, сернисты е соединения частично разрушают только небольшой поверхностный слой каталитической загрузки. Катализатор, названный № —185, содержит помимо никеля медь и хром и, по данным фирмы, способен очень прочно удерживать серу, так что дезактивация не распространяется на весь слой. Он также достаточно активен, чтобы исключить крекинг исходного сырья до углерода перед реакцией газификации. [c.111]

Дезактивация катализаторов в результате закоксовывания-обратимый процесс, т. е. при удалении кокса каталитические свойства восстанавливаются. В промышленных условиях для удаления кокса наиболее широко используют окислительную регенерацию-процесс контролируемого выжига кокса кислородсодержащими смесями при температурах катализа и вьпие. Работа катализатора при этом становится цикличной. Продолжительности стадий основного процесса и регенерации определяются скоростями образования и выжета кокса, а также допустимым его содержанием и изменяются в широких пределах. [c.3]

Подтверждением того, что процесс гидрокрекинга на катализа торах риформинга, представляет собою бифункциональный катализ явлйё сй ув ёлйченне его скорости с повышением Kn otHo TH ката лизаторов в результате увеличения содержания галогенов 162, 78) Поскольку продукты гидрокрекинга — предельные углеводороды дезактивация катализатора происходит значительно медленнее, чем при каталитическом крекинге. [c.45]

Несмотря на это обстоятельство, наблюдается бурный рост мощностей по замедленному коксованию и производству нефтяного кокса. Это обуславливается, прежде всего, за счет замечательного свойства процесса, связанного с деметаллизацией и деасфальтизацией нефтяного сырья. Дело в том, что к настоящему времени в мировой нефтепереработке наблюдается повышение содержания серы и металлов в добываемых нефтях, и очень остро стоит вопрос о разработке рациональной схемы производства моторных топлив из остатков сернистых и высокосернистых нефтей. Проблема заключается в том, что каталитическая переработка остатков типа мазутов и гудронов, содержащих большое количество металлов, сопровождается быстрой дезактивацией катализаторов за счет высокого содержания металлов и быстрым закоксовыванием катализаторов за счет высокого содержания коксогенных компонентов типа асфальтенов. Все это обуславливает огромный расход катализатора и не позволяет каталитическим процессам стать массовыми в настоящее вре- [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология