Основные материалы для изготовления оборудования

Ремонт поршневых колец. Поршневые кольца служат для уплотнения зазора между поршнем и цилиндром, работают при высоких температуре и давлении в условиях трения. Износ поршневых колец приводит к снижению производительности, а замена их увеличивает простои оборудования в ремонте. Поршневые кольца компрессоров низкого давления при соблюдении правил эксплуатации могут работать без замены десятки лет, а при давлениях нагнетания выше 15 МПа их приходится менять через 3—6 мес Длительность работы поршневых колец зависит от выбора материала, технологии изготовления и качества подгонки. Основные факторы, определяющие работу поршневых колец,— плотность прилегания к зеркалу ци- [c.205]

Воздействие водорода на сталь при повышенных температурах и давлениях связано, в основном, с разрушением карбидной составляющей, вызывающим необратимые потери первоначальных свойств материала. Такое физико-химическое явление принято в технике называть водородной коррозией стали. Ниже приведены справочные данные по растворимости и диффузии водорода в металлах и сплавах, методам защиты их от воздействия водорода, а также рекомендации по применению конструкционных сталей для изготовления оборудования, предназначенного для. различных условий эксплуатации. [c.236]

Аппаратурно-технологическая схема снабжается спецификацией оборудования, содержащей следующие данные номер аппарата на схеме и его наименование, основная характеристика аппарата (объем, масса, поверхность, габаритные разм еры, основной материал для изготовления аппарата) и количество аппаратов. [c.336]

Нанесенное на сталь олово в большинстве сред проявляет свойства достаточно благородного металла. Благодаря своей нетоксичности оловянные покрытия широко применяются для защиты емкостей и оборудования пищевой промышленности. Луженая жесть — основной материал при изготовлении различной упаковки Д.ЦЯ. хранения и транспортировки продуктов питания (например, консервных банок). [c.193]

При хранении жидкого водорода прочностные характеристики металлов и сплавов (пределы прочности, текучести и упругости), а также твердость и модуль упругости, как правило, увеличиваются, а ударная вязкость и удлинение уменьшаются. Ударная вязкость является одним из основных показателей, определяющих пригодность материала при изготовлении оборудования для производства, хранения и транспортирования жидкого водорода. При температуре ниже 22-3 К ударная вязкость углеродистой стали резко снижается. Для аустенитной стали и меди этот показатель при охлаждении до 23 К меняется мало, а для алюминия несколько возрастает. [c.496]

Большая часть повреждений оборудования и трубопроводов бывает вызвана, как правило, несколькими факторами, среди которых один может являться реперным. При этом отсутствие воздействия на конструкцию определенных факторов часто играет не менее важную роль, чем его присутствие. При выявлении реперных факторов и оценке их значимости необходимо использовать наиболее полную информацию, получаемую из всех доступных источников. Лишь при таком подходе удается установить основные причины разрушения объекта коррозию (сероводородное растрескивание, водородное расслоение и другие виды, согласно [104, 105]), усталость, водородное охрупчивание, перегрузку, износ, эрозию, перегрев, дефекты изготовления или монтажа, отклонения от технических условий на материал объекта, несовершенство конструкции, отклонения от проектных условий эксплуатации (несоответствие состава, температуры и влажности среды непредвиденные нагрузки, неэффективные противокоррозионные мероприятия) и т. п. [c.160]

Такие недостатки пластмасс как хладотекучесть под нагрузкой, зависимость свойств от температуры, горючесть, ограничивают области их применения и практически исключают, например, их использование в качестве основного материала несущих конструкций. Однако пластмассы нашли самое широкое применение для изготовления строительных деталей, не несущих большой статической нагрузки, — ограждающих конструкций, элементов наружной и внутренней отделки зданий, санитарно-технического оборудования, тепло-, гидро- и звукоизоляции. [c.218]

В процессе изготовления оборудования реализуются все основные пути создания этого оборудования надежным в определенных условиях эксплуатации. К ним относятся получение заготовок высокого качества применение современных технологических приемов, обеспечивающих качественное изготовление и сборку оборудования, применение процессов упрочняющей обработки для получения требуемого качества материала рабо- [c.171]

До недавнего времени ковка была основным методом изготовления корпусов аппаратуры высокого давления. Процесс изготовления заключается в следующем. Отковывается заготовка. Материал из ее центральной части удаляется прошивкой трубчатым дорном. Дальнейшая ковка производится на оправке. Ковка гарантирует получение качественного металла во всех частях корпуса без обычных дефектов -После отливки болванки. Окончательная обработка корпусов производится обточкой на крупных токарных стайках. Фланцы толстостенных сосудов отковываются вместе с корпусом. Большие поковки обходятся очень дорого, требуют применения мощного ковочного оборудования и могут быть выполнены только на больших специализированных заводах. Существенным недостатком этого метода изготовления является значительный вес металла, удаляемого холодной обработкой, и большая затрата времени на ее проведение, что еще [c.333]

Технологическая схема снабжается спецификацией оборудования, содержащей следующие данные, облегчающие пользование схемой номер аппарата на схеме и его наименование, основная характеристика аппарата (объем, поверхность, размеры и др.), количество одинаковых аппаратов, основной материал для изготовления данного аппарата, номер чертежа аппарата. Включение в спецификацию дополнительных сведений кроме перечисленных выше в большинстве случаев излишне. [c.70]

Цель работ, посвященных коррозии и технологии нанесения покрытий, к числу которых относится и моя книга,— дать как основной теоретический материал, так и практические аспекты борьбы с коррозией, что, несомненно, будет полезно для инженеров, занимающихся решением проблем защиты технического оборудования от коррозии на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации. [c.5]

Фильтры с использованием электростатического поля заряженных гранул по эффективности близки к электретным фильтрам [40] и нашли промышленное применение для тонкой очистки запыленного воздуха, например в устройствах для устранения пыли от пылящего оборудования [36]. Частицы пыли и волокон осаждаются на наэлектризованной поверхности полотна, изготовленного из специального материала. Электризация производится с помощью эластичной ленты, вращающейся на ребристых валиках и плотно прижимаемой к движущемуся полотну. Осевшая на полотне пыль и волокна непрерывно удаляются скребками. Устройства устанавливаются на машине или в непосредственной близости от нее. Простота и небольшой расход энергии — основные преимущества этих устройств. [c.28]

Р. ф. имеет нек-рые преимущества перед др. методами изготовления полых изделий — литьем под давлением и экструзионно-раздувным формованием. 1) простота изготовления крупногабаритных изделий сложной замкнутой формы и многослойных конструкций 2) возможность получения изделий с постоянной толщиной стенок 3) отсутствие отходов материала 4) отсутствие внутренних напряжений в готовых изделиях 5) простота и дешевизна оборудования 6) высокая экономичность. Основной недостаток Р. ф.— длительность процесса. [c.177]

Как и для других производств, при изготовлении изделий из реактопластов литьем под давлением рассчитывают следующие основные технико-экономические показатели коэффициент использования оборудования коэффициент использования материала норму одновременного обслуживания машин одним оператором трудоемкость литья под давлением. [c.80]

При монтаже вентиляционной системы, изготовленной из винипласта, учитывая хрупкость материала, работы по установке воздуховодов выполняют, как правило, после окончания основных отделочных работ (оштукатуривания стен и потолка и др.) и установки технологического оборудования. [c.274]

Понятие прессовое оборудование включает любую работающую по принципу гидравлического пресса машину (агрегат, линию), с помощью которой пресс-материал перерабатывают в детали. Гидравлический пресс является основным типом оборудования для изготовления деталей из пластмасс. Принцип действия гидравлического пресса состоит в том, что жидкость, находящаяся под давлением и заключенная в замкнутый сосуд, оказывает одинаковое давление на стенки сосуда. Попадая в рабочий цилиндр пресса и заполняя его, жидкость с одинаковой силой давит на дно цилиндра, его стенки, а также на торцевую поверхность плунжера, вставленного в цилиндр. Под действием этого давления плунжер начинает перемещаться, жидкость как бы выталкивает его из цилиндра. На освободившееся место подаются новые порции жидкости. [c.48]

Теплообменная аппаратура в процессе эксплуатации под действием оборотной воды подвергается не только коррозионному разрушению, приводящему к уменьшению толщины стенки теплопередающей поверхности, но и обрастанию, как биологическому, так и за счет отложений продуктов коррозии и карбонатов кальция и магния, содержащихся в циркулирующей воде. Как коррозия, так и отложения наиболее сильно сказываются на работе трубных пучков кожухотрубчатых теплообменников. Нормальная эксплуатация кожухотрубчатых аппаратов требует периодической очистки внутренних поверхностей трубок от отложений, ухудшающих теплопередачу и уменьшающих сечение охлаждающего потока. Очистку проводят механически (ершами) через каждые 6 мес эксплуатации. Разрушения от коррозии, истирание и механические воздействия при чистке нередко приводят к перфорации трубок. Дефектные трубки изолируют заглушками. Пучок требует полной замены, когда заглушено более 20 % трубок. Срок службы трубных пучков значительно ниже срока службы сосудов и массообменных аппаратов (20 лет) и срока службы трубопроводов (10 лет) и при использовании углеродистой стали и пресной оборотной водой не превышает 2,5 лет. Таким образом, затраты на капитальный ремонт конденсационно-холодильного оборудования на химических предприятиях составляют от 25 до 40 % затрат на ремонт основного оборудования. Следовательно, при выборе материала для трубных пучков конденсаторов-теплообменников небходимр учитывать качество охлаждающей воды и сопоставлять стоимость конструкционного материала с расходами на очистку воды и капитальный ремонт теплообменников. В табл. 2.5 [101 указаны сплавы меди, рекомендуемые для изготовления теплообменной аппаратуры в зависимости от качества охлаждающей воды. [c.32]

В дипломных проектах оценку принятых технических мероприятий и их экономическое обоснование учащиеся должны давать на отдельных стадиях проектирования (выбор конструкции основного оборудования или материала для его изготовления модернизация оборудования реконструкция действующей установки на новом техническом уровне компоновка оборудования механизация и автоматизация установки). Сравнить показатели, принятые в проекте, следует в заключительной его части — технико-экономической. Содержание ее будет различным в зависимости от темы дипломного проекта (оно рассматривается в разд. УП1 настоящей книги). [c.15]

К нслу технологических мероприятий повышения надежности мохно отнести изготовление оборудования по жестко регламентируемой технологии, обеспечивающей высокую стабильность гроцесса изготовления, применение упрочняющей обработки зля получения рабочих поверхностей деталей с высоким сопротивлением износу и поломкам, повышение требований к Т0ЧН0СГ1 основных размеров деталей, устранение остаточных напряжений и побочных проявлений в деталях, применение матери г лов, повышающих коррозионную стойкость изделий, ужесточение контроля надежности изделий в процессе их изготовления, испытания на надежность и пр. [c.353]

Однако если в рассчитанных корреляционных уравнениях, относящихся к деталям различных типов с габаритными размерами до 50 мм, критерий уравнения (критерий квадратичности) оказывается достаточно малым по сравнению с его основной ошибкой (что дает основание останавливаться на уравнениях второго порядка), то с дальнейшим увеличением размеров детали значения вычисляемых критериев повышаются. Таким образом, нарушается определенность выбора корреляционного уравнения второго порядка, хотя и критерии линейности, служащие для оценки корреляционного уравнения первого порядка, не позволяют получить в данном случае однозначного решения . Объясняется это положение тем, что при изготовлении средне- и крупногабаритных деталей труднее обеспечить равномерный постоянный температурный режим, который долл ен быть строго закреплен на определенном уровне, исходя из условий протекания технологического процесса. Парные корреляционные зависимости между временными параметрами и точностью размеров деталей, установленные при этом, будут отражать дополнительно влияние температуры прессования. Еще более заметно это влияние обнаруживается на корреляционных зависимостях между точностью размеров пластмассовых деталей и временем предварительного подогрева материала в генераторах ТВЧ (когда все остальные параметры технологического процесса постоянны в пределах тех возможностей, которые могут быть обеспечены с максимальной точностью на производственном оборудовании). Время предварительного подогрева Тв-п.п предопределяет количество тепла, которое успеет получить материал непосредственно перед операцией формования. С учетом результатов предварительного подогрева назначается, как известно, и температура прессования. [c.194]

В дипломных проектах оценку принятых технических мероприятий и их экономическое обоснование учащиеся должны давать на отдельных стадиях проектирования (выбор конструкции основного оборудования или материала для его изготовления, модернизация оборудования, реконструкция действующей уста- [c.13]

Перечень основного технологического оборудования и материал для его изготовления приведены в экспликации оборудования на технологических схемах производства ленацила. [c.164]

Прочность. При эксплуатации сооружений, оборудования и отдельных строительных конструкций, изготовленных из химически стойких материалов, последние подвергаются действию различных нагрузок, в результате чего в них возникают напряжения на сжатие, растяжение и изгиб. Так, например, кислотостойкая облицовка пола в основном подвергается сжатию при ходьбе, перевозке грузов и при действии других нагрузок. В стенках резервуаров, выполненных из кислотоупорного бетона или других химически стойких материалов, наряду с другими напряжениями будут возникать растягивающие усилия от находящейся в резервуаре жидкости. Таким образом, под действием внешних сил, сжимающих материал или стремящихся разорвать его, возникают напряжения сжатия или растяжения. Свойство материала противостоять (не раз- [c.26]

Метод контактного формования заключается в следующем на специально подготовленную поверхность формы последовательно накладывают, пропитывают связующим и уплотняют до нужной толщины слои армирующего материала. Размеры формуемых изделий ограничиваются только производственными возможностями. Метод не требует сложного оборудования, отверждение, как правило, производится при комнатной температуре. Поэтому основное требование к оснастке — жесткость конструкции, обеспечивающая стабильность формующей полости на всех стадиях изготовления. [c.167]

Себестоимость продукции — все затраты на изготовление продукции, выраженные в деньгах. К ним относятся затраты на сырье, материал, топливо, электроэнергию, износ оборудования и заработная плата рабочих и служащих. Себестоимость продукции служит основным показателем, характеризующим работу предприятия. Снижение себестоимости в первую очередь свидетельствует о правильной организации производства, овладении передовой техникой и внедрении ее в производство, экономном расходовании сырья, материалов, топлива, электроэнергии и повышении производительности труда. [c.165]

Для изготовления защитных покрытий применяют как термопластичные полимеры и композиции на их основе, так и различные реактопласты на основе синтетических смол (олигомеров). Технологические свойства термопластов и реактоплас-тов — их отношение к нагреву — предопределяют способы и. нанесения на защищаемую поверхность. Применительно к толстослойным покрытиям основными методами защиты химического оборудования являются обкладка и оклейка листами, напыление из порошков, нанесение покрытий нз водных суспензий н паст с последующими сушкой и термообработкой для спекания полимера. Композиции из реактопластов с введенными в них катализаторами, инициаторами и отвердителями наносятся на защищаемую поверхность в виде суспензий, паст и мастик, листовых обкладок (высоконаполненные композиции, например, фаолит-А). После этого производят отверждение материала покрытия по рекомендуемому режиму. [c.225]

При формировании группы деталей для перевода их обработки на РТК необходимо предусматривать возможность закрепления всех заготовок на основном оборудовании в одном универсальном или групповом приспо соблении. Это может потребовать изменения конструкции некоторых де талей группы с целью повышения их технологичности. Иногда в одну груп пу могут быть сведены детали из различных конструкционных материа лов. В этих случаях необходимо планировать работу РТК таким образом чтобы последовательно обрабатывались заготовки из одного материала затем из другого. Это сократит время на подналадку при замене или пере точке инструмента. Окончательная группировка деталей производится при разработке группового технологического процесса и групповой наладки РТК, а также корректируется в процессе изготовления деталей всей номенклатуры, объединенных в группу при предварительном проектировании технологии. При этом уточняются также номенклатура и конструкция вспомогательного инструмента и другой оснастки. [c.89]

Диагностика технического состояния и оценка ресурса являются базой для обеспечения надежности и безопасности эксплуатации действующих конструкций оболочкового типа. К числу отличительных черт нефтяной и газовой промышленности следует отнести наличие значительной доли потенциально опасных объектов, выработавших проектный срок эксплуатации или не имеюпдих расчетного срока эксплуатации. Износ основного технологического нефтегазохимического оборудования и трубопроводов достиг 80-90 %, и они естественно нуждаются в замене. Поддерживать работоспособное состояние оборудования не представляется возможным без решения проблем диагностики современными достоверными методами и оценки остаточного ресурса. Параметры эксплуатации такого оборудования (рабочая температура и давление, рабочая среда и т.д.) охватывают очень широкие интервалы и весьма различны по воздействию на материал. Им присуще разнообразие по конструктивному оформлению и по применяемым методам формоизменяющих операций при изготовлении. В процессе эксплуатаций в металле конструктивных элементов оборудования происходит постепенное накопление необратимых повреждений и по истечении определенного времени возможны преждевременные их разрушения. [c.113]

На качество полимерной упаковки значительное влияние оказывает правильный подбор параметров технологического процесса (табл. 8.4, 8.5). Основными параметрами литья под давлением являютбя температурный режим переработки, давление впрыска и формования, температура литьевой формы, время выдержки под давлением и охлаждения (отверждения) материала в литьевой форме. Эти параметры зависят от конфигурации, размеров и толщины стенок упаковки, особенностей оборудования, конструкции литьевых форм и других факторов. Основными параметрами процесса прессования являются давление, время и температура прессования, условия предварительного нагрева материала. В табл. 8.6 и 8.7 описаны основные технологические дефекта, возникающие при изготовлении литьевых и прессованных упаковок, причины их появления и способы устранения. , [c.111]

Впроцессе изготовления оборудования реализуются все основные пути по созданию этого оборудования с требуемой надежностью при определенных условиях эксплуатации. К ним относятся получение заготовок высокого качества, близких по форме и размерам к готовым деталям применение современных технологических приемов, обеспечивающих изготовление деталей и сборку оборудования с оптимальными эксплуатационными показателями применение процессов упрочняющей обработки для получения требуемого качества материала рабочих деталей с высоким сопротивлением износу и поломкам в условиях эксплуатации повышение точности изготовления деталей и сборки машин и аппаратов создание экспериментальных и испытательных баз, на которых должны изготавливаться и испытываться опытные и промышленные образцы оборудования внедрение системы бездефектного изготовления изделий и т. д. [c.147]

На РИС.1У.2 показана зависимость ударной вязкости различных материалов от температуры. Ударная вязкость является одним из основных показателей, определящих пригодность материала ддя изготовления оборудования для жидкого ведорода. Пределы прочности и текучести углеродистых сталей при понижении температуры до 73 К возрастают в [c.122]

Вйбор материала для изготовления оборудования гальванических цехов в основном зависит от состава электролита и режима работы. [c.5]

Стеклопластики используются в различных отраслях техники. Использование их в качестве электроизоляционных материалов в приборах, электромашинах и аппаратах значительно повышает надежность и срок службы оборудования. Стеклопластики применяют в авиационной промышленности в качестве конструкционного и ра-, диотехнического материала. Это — основной материал для обтекателей радиолокационных станций. Из них строят небольшие моторные, гребные и парусные суда, не имеющие швов, не требующие окраски и не гниющие. Стеклопластики используются в автомобилестроении (кузова, кабины, сиденья), электро- и машиностроении (шахтное оборудование, бурильная техника и т. п.). В строительстве стеклопластики применяются в качестве прозрачной кровли, для безрамного остекления окон, навесов, переборок и изготовления мебели. Для этой цели они выпускаются в виде гофрированных листов. [c.257]

Химическая стойкость керамики — это способность материала сопротивляться воздействию химически активных жвдких, газообразных и твердых веществ. Химическая, или коррозионная, стойкость является одним из основных показателей керамики, определяющих ее пригодность как конструкционного материала для изготовления оборудования, работающего в агрессивных средах. От химической стойкости материала зависит надежность оборудования. [c.23]

Основное оборудование. Реакторы. Реактор предварительной гидроочистки —с аксиальным сводом сырья. Корпус реактора изнутри футерован, реактор не имеет защитного стакана. Внутренний диаметр реактора 2200 мм. Материал, из которого изготовлен аппарат, — сталь 15ХМ, внутреннее устройство — из стали 0X13. [c.107]

В установках для подготовки нефти используют оборудование различного назначения теплообменники, насосы, дегидраторы, резервуары и др. Среди них наиболее металлоемкие и весьма ответственные резервуары, предназначенные для предварительного отстоя обводненной нефти, сбора и отстоя сточной воды, сбора и хранения товарной нефти и нефтепродуктов. Исходя из условий эксплуатации резервуаров, к конструкционному материалу предъявляют сложный комплекс требований он должен обладать высокой прочностью при достаточно высокой пластичности и вязкости, минимальной склонностью к хрупкому разрушению, хладоломкости и старению, низкой чувствительностью к надрезам, хорошей свариваемостью, высокой коррозионной стойкостью к воздействию атмосферы, грунтовых вод, хранимых нефтей и нефтепродуктов. Основной конструкционный материал для изготовления резервуаров — сталь различных марок. В последние годы получают все большее распространение алюминиевые сплавы для изготовления отдельных узлов резервуаров — крыш и верхних поясов вертикальных цилиндрических резервуаров. [c.164]

Титан успешно конкурирует с основными коррозионно-стойкими конструкционными металлами и сплавами, в том числе с нержавеющими сталями, медью, латунью и медноникелевыми сплавами. При удельном весе 4,5 г см (в два раза легче меди) титан и его сплавы имеют предел прочности 50—160 кг/мм . В подавляющем большинстве титан используется как коррозионностойкий материал. Это имеет большое народнохозяйственное значение, так как позволяет решить проблему борьбы с коррозией. Химическое, нефтехимическое и нефтеперерабатывающее оборудование, изготовленное с использованием труб из титана и его сплавов, коррозионностойко в азотной и хромовой кислотах, других высокоактивных окислителях, влажном хлоре и его водных соединениях, уксусной, хлористоводородной, органических и других кислотах, едких щелочах, соединенттях серы, хрома и других элементов, среде углеводородов, хлоридов, сероводорода и других соединениях нефтепродуктов. [c.40]

Вторая проблема регулируется тщательным отбором сырья (удаление гнилых и поврежденных продуктов), необходимой стерилизацией оборудования и помещения и, в основном, режимами пастеризации консервов. Эти режимы зависят от вида сырья, его качества, размера и материала банки, способа стерилизации и т. д- и могут находиться при стерилизации в пределах температур от 105 до 120 °С и продолжительности от нескольких, динут до получаса, а при пастеризации при 75 ° до нескольких часов. Важно лищь одно — полученные консервы не должны содержать вредные микроорганизмы в количествах, способных впоследствии при хранении вызвать нарущение качества (так называемая промышленная стерильность). Какие же химические процессы происходят при изготовлении консервов Хотя бланширование и стерилизация довольно кратковременны, но тем не менее они отражаются на наиболее лабильной группе соединений — витаминах. Витамины группы В и особенно витамин С разрушаются, особенно при стерилизации так, например, витамины В], Вг и РР — на 20—30 %, р-каротин — на 25 и витамин С — на 60—85 %. Тепловая стерилизация способствует также разрушению вторичной структуры пектинов и, как следствие этого, происходит размягчение сырья. [c.141]

При изготовлении химической аппаратуры из металлов и сплавов в настоящее время основным технологическим процессом является сварка и в ряде случаев пайка. Соединения листового металла склеиванием встык или внахлестку (типы/, 2, 5 и 4 на рис., 13.1) могут быть рекомендованы лишь для разнородных металлов и сплавов, сварка или пайка которых невозможны по технологи изготовления или нерациональны по условиям эксплуатации оборудования. Клеевые соединения листового материала встык (типы 5 и 6 на рис.413,1) широко применяютсж [c.398]

Итак, мы очень кратко рассказали о различных способах сварки плёночных материалов. Дать какие-либо общие рекомендации по реяохмам сварки этими методами не представляется возможным, так как они зависят от свойств пленочного материала, типа упаковочного оборудования и его производительности, метода протяжки пленки, а также массы упаковываемого продукта и способа его дозирования. Поэтому в современных упаковочных автоматах пределы основных регулируемых параметров сварки (давление, температура, продолжительность импульса, частота и др.) довольно широки. Так, например, в автомате для изготовления пакетов из йомбиниро-ванных упаковочных материалов температура сварки может регулироваться в пределах от 120 до 250 °С, давление сварки — от 0,5 до 1,5 МН/м , производительность автомата составляет 10—200 упаковок в минуту, продолжительность сварки 0,3—3 с. Некоторые автоматы снабжаются сменными узлами для перехода от одного метода сварки к другому. [c.128]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]