Основные аппараты процесса разложения

Основные аппараты процесса разложения [c.182]

Состояние системы СаО—i aOj—N. Oj—Н.,0. . Основные аппараты процесса разложения фосфатов [c.3]

Основные аппараты процесса разложения фосфатов азотной кислотой [c.83]

Аммиачно-сернокислотный метод. Заключается в обработке бисульфита аммония серной кислотой. Выделяющийся диоксид серы направляют на производство серной кислоты, часть которой используют в этом процессе для разложения бисульфита аммония, а часть выпускают как товарный продукт. Схема очистки газов от диоксида серы аммиачно-сернокислотным методом с использованием в качестве основного аппарата абсорбера распылительного типа приведена на рис. 19. [c.57]

Этот процесс можно осуществлять по двум вариантам. По первому из них дигидрат сульфата кальция осаждают смесью сульфата аммония и серной кислоты. Например, для получения нитрофоски марки 17—17—17 апатитовый концентрат разлагают на 60 % азотной кислотой, а на 40 % — серной оставшийся в растворе кальций связывают сульфатом аммония. Процесс разложения проводят в 4-секционном реакторе при 55—60 °С в течение 3—4 ч. В первую секцию подают 40 % фосфата, азотную и серную кислоты, во вторую — остаток фосфата, в третью — раствор сульфата аммония. Суспензию из 4-й секции направляют на фильтр, осадок гипса отмывают, и промывные растворы с частью основного фильтрата возвращают в 1-ю секцию. Продукционный основной фильтрат аммонизируют до pH 4,5 при 100—ПО °С. упаривают под вакуумом, смешивают с хлоридом калия, массу гранулируют и сушат в аппарате БГС. Отмытый гипс можно конвертировать в сульфат аммония, возвращая растворы последнего в реактор. [c.335]

В процессе работы генератора необходимо следить за степенью разложения карбида кальция в нем. Одним из основных признаков полного разложения карбида кальция является падение давления в аппарате. В генераторах с ретортами разложение карбида кальция определяется заполнением реторт водой, о чем свидетельствует появление воды в контрольном кране. Однако в ряде случаев, при заиливании или зависании карбида кальция, возможно падение давления при наличии в аппарате неразложившегося карбида кальция, поэтому полное разложение карбида кальция следует определять по количеству израсходованного ацетилена и времени работы аппарата. После полного разложения карбида кальция генератор разгружают и вновь загружают карбидом кальция. [c.79]

Другим примером первичной очистки концентрированных сточных вод является процесс извлечения этилового спирта из промывных вод производства полиизопренового каучука. Эти воды, образующиеся в количестве 65—80 м 1ч, содержат 4500 мг л этилового спирта, а также продукты разложения каталитического комплекса. Перед сбросом в канализацию их подвергают первичной очистке от этилового спирта методом ректификации. Основным аппаратом узла первичной очистки является ректификационная колонна диаметром 2,2 м с 59 теоретическими тарелками. Высота цилиндрической части колонны 29,3 м. В узел ректификации входят также выносные кипятильники, обогреваемые паром 6 ата, дефлегматор и теплообменник для утилизации тепла очищенных сточных вод (фиг, 2). [c.26]

В настояш,ее время фракционированная перегонка (прямая гонка) нефти осуществляется в виде непрерывного процесса в так называемых атмосферных трубчатых установках (рис. 77), основными аппаратами которых являются трубчатая печь 1 и ректификационная колонна 3. В трубчатой печи за счет теплоты, выделяющейся при сжигании нефтяного газа или жидкого котельного топлива, нефть нагревается до достаточно высокой температуры, при которой, однако, еще не наблюдается разложения (крекинга) углеводородов. В ректифи- [c.206]

На рис. 35 приведена схема процесса контактного разложения спирта в дивинил. Основными аппаратами контактного цеха, кроме контактной печи, являются центральные и вертикальные перегреватели. [c.148]

Как показано ранее, одним из основных продуктов, образующихся при обработке хлором пестицидов - производных нитрофенола, является хлорпикрин. В связи с этим представляют интерес работы, связанные с его обезвреживанием. К числу таких исследований относится работа [189], в которой использованы реакции окисления-восстановления. Очистке подвергают сточные воды, образующиеся на стадии дистилляции хлорпикрина. Объем сточных вод на 1 т готового препарата составляет 90 м . В них содержится 76—83 мг/дм хлорпикрина, 80 мг/дм пикриновой кислоты, 1600—2400 мг/дм гипохлорита кальция. Согласно технологической схеме сточные воды из приемной емкости подают насосом в аппарат для разложения гипохлорита кальция, куда одновременно из мерника поступает раствор железного купороса. После 3-часового перемешивания и разложения гипохлорита сточную воду направляют в аппарат, где в течение 6-8 ч она перемешивается с раствором железного купороса и просеянной железной стружкой. В аппарате хлорпикрин восстанавливается до метиламина, хлорпикриновая кислота - до три-аминофенола. Метиламин отсасывается в аппарат, заполненный раствором нитрита натрия и соляной кислотой, где в течение 2,0-2,5 ч разлагается с образованием метилового спирта. Степень восстановления нитросоединений достигает 81 %. Сточные воды после восстановления и метиловый спирт направляют в аппарат для окисления, в котором они перемешиваются с раствором гипохлорита кальция в течение 1,5 ч. После отстаивания в отстойнике они поступают в сборник очищенной воды, а осадок перекачивается в накопитель. Очищенные сточные воды могут быть использованы в технологическом процессе на стадиях приготовления растворов и дистилляции. Экономический эффект от внедрения составляет 122,84 руб. на 1 т продукта. [c.137]

При переработке нефти основными являются два процесса иагрев нефти и нефтепродуктов до относительно высокой температуры (без разложения или с разложением) и разделение смеси паров. Соответственно этому основными аппаратами на современных нефтеперерабатывающих заводах являются трубчатые печи и ректификационные колонны, а также теплообменные аппараты, служащие для использования тепла продуктов. [c.213]

В результате развития между 1915 к 1930 гг. значительного числа процессов был создан универсальный тип аппарата для эффективного термического разложения. Основными элементами были нагревательный змеевик и, в некоторых случаях, реактор сырье прокачивается через змеевик с такой скоростью, чтобы нежелательные стадии реакции (например, образование кокса) происходили уже после того, как оно покинет трубки змеевика. В реакторе продукт выдерживается столько времени, сколько необходимо по условиям технологии. Предварительно подогретое сырье (обычно газойль) быстро нагревается до температуры 450— 540° С, проходя через трубчатый змеевик печи время нагрева составляет всего /г—3 мин, колеблясь в зависимости от состава сырья и степени крекинга, которой желают достичь. В практике эксплуатации температуру нагрева также подбирают в зависимости от типа сырья, она имеет следующие значения [c.304]

В производстве катализаторов аппараты для выпаривания применяют, в основном, для концентрирования используемых в процессе водных растворов солей (например, прн приготовлении пропиточных растворов), а также в установках для переработки и обезвреживания сточных вод. При выпаривании в ряде случаев происходит разложение солей слабых кислот с выделением газов, а также изменение степени гидратации молекул и ионов, диссоциация ассоциированных молекул и другие химические реакции. [c.206]

Существуют и другие способы выделения твердой фазы из раствора, например путем добавления в раствор какого-либо специально подобранного вещества, которое снижает растворимость выделяемого вещества этот способ получил название высаливания. При проведении так называемой аддуктивной кристаллизации в исходный раствор вводится реагент, образующий с выделяемым веществом менее растворимое комплексное соединение — аддукт. Здесь мы имеем пример проведения процесса кристаллизации в сочетании с химической реакцией. Для полноты извлечения вещества из раствора процесс иногда осуществляют в противоточном варианте раствор подается в один конец колонного аппарата, а реагент вводится в другой конец этого аппарата. Кристаллы полученного аддукта отфильтровывают и подвергают разложению и очистке (термораспад с последующей перекристаллизацией выделяемого вещества из специально подобранного растворителя, перегонка с водяным паром и т. д.). Способ комплексообразования применяется и для химического связывания примесей в соединения, легко отделяемые от основного вещества образование осадка при этом не обязательно. [c.151]

Как уже отмечалось, управление процессом синтеза полиэтилена усложнено в основном возможностью возникновения реакций разложения этилена в реакторе. Эти реакции протекают с высокой скоростью, сопровождаются выделением большого количества теплоты, повышением давления и носят характер теплового взрыва. Кроме того, цех синтеза представляет собой цепочку последовательно соединенных аппаратов, жестко связанных между собой по нагрузкам и параметрам процесса. Отказ какого-либо из этих аппаратов приводит в большинстве случаев к выходу из строя всего цеха. Управление данным технологическим [c.104]

Рекомендации к расчетам сушилок КС. При удалении поверхностной влаги из материалов, структуру, которых составляют в основном крупные поры, и в том случае, если сухой материал не разлагается под действием высоких температур, основным фактором, определяющим интенсивность процесса, обычно является скорость подвода теплоты в слой. Для таких материалов, требующих, как правило, высушивания до низкой конечной влажности, обычно применяют однокамерные аппараты КС. Температура поступающего теплоносителя принимается достаточно высокой (700—900°С) и выбирается по приближенному соотношению 9] /1 = 0,5( пл + 2), где 2 — температура отработанного теплоносителя пл — температура плавления или разложения материала. Температура отработанного теплоносителя выбирается обычно равной ПО—130°С во избежание конденсации паров в пылеулавливающей аппаратуре. [c.147]

Изопропилбензол окисляют кислородом воздуха или техническим кислородом с высоким содержанием О2. Каталитически действуют добавки готовой гидроперекиси, присутствие меди (медный реактор) и небольшое количество едкого натра. Примеси сернистых соединении ингибируют процесс. При окислении изопропилбензола и накоплении 20% его гидроперекиси идут побочные реакции разложения гидроперекиси до ацетофенона и метилового спирта или до диметилфенилкарбинола, снижающие выход основного продукта. При ступенчатом окислении в каскаде аппаратов при различных температурах удается избежать образования побочных продуктов. [c.15]

Реализация высокотемпературных процессов переработки углеводородного сырья и получение качественных требуемых продуктов невозможны без огневого нагрева сырья, так как только в данном случае можно достигнуть необходимой температуры. Нагрев продукта осуществляется в трубчатых печах, основным элементом которых является змеевик, воспринимающий основную тепловую нагрузку со стороны продуктов сгорания топлива или непосредственно от факела. При этом змеевик можно отождествлять с реакционным аппаратом, в котором неизбежно протекают процессы крекинга и термического разложения углеводородного сырья. [c.84]

Эфиризатор имеет дополнительную нижнюю секцию, которая отделена от аппарата глухой перегородкой и сообщается с ним через гидрозатвор. В этой секции за счет понижения давления до 2,7—5,5 кПа от эфира-сырца отгоняется основная масса избыточного спирта, который возвращается в эфиризатор 4. Оставшийся спирт отгоняют от эфира острым перегретым паром в отдувочной колонне 15 и направляют в сборник спиртов 2. Далее эфир-сырец с кислотным числом 0,3— 0,5 мг КОН/г поступает в аппарат 18, куда из сборника 19 непрерывно подается суспензия сорбентов в водном растворе соды. Температура в аппарате составляет 80—90°С, давление—атмосферное. На второй стадии очистки в аппарате 20 поддерживается температура около 100 С. Вода после конденсации возвращается в аппарат 18. На этой стадии очистки одновременно протекают три процесса — нейтрализация кислых компонентов, разложение катализатора и осветление эфира-сырца. Затем в отгонном кубе 22 при 120—130°С и остаточном давлении 2,7— [c.29]

Как указывалось, порошки карбонильного железа состоят в основном из частиц правильной сферической формы. Однако некоторая часть этих частиц в процессе термического разложения пентакарбонила железа спекается в конгломераты произвольной формы и размеров. Наличие таких конгломератов существенно ухудшает электромагнитные свойства порошков и изготовляемых из них магнитодиэлектрических сердечников. Поэтому выгружаемые непосредственно из аппарата разложения первичные порошки карбонильного железа должны быть в максимальной степени освобождены от конгломератов, что достигается их размолом. Сущность этой операции [c.149]

Общая продолжительность процесса пиролиза в основном определяется периодом сушки древесины и ее нагрева до начала экзотермической реакции разложения, когда скорость пиролиза становится очень большой. Поэтому искусственная сушка технологической древесины является обязательной стадией современных аппаратов для сухой перегонки дерева. [c.41]

Технологический процесс получения ацетона дегидрированием изопропилового спирта в жидкой фазе заключается в следующем. Изопропиловый спирт, предварительно нагретый в трубчатом аппарате при помощи водяного пара, поступает в реактор, где происходит каталитическое разложение изопропилового спирта в жидкой фазе на ацетон и водород. Продукты реакции направляются затем в холодильник, в котором часть полученного ацетона конденсируется. Разделение конденсата и несконденсировав-шейся парогазовой смеси производится в сепараторе. Конденсат частично возвращается в верхнюю часть реактора, частично отводится в виде товарного продукта. Несконденсировавшаяся парогазовая смесь поступает в абсорбер, в котором при помощи циркулирующего поглотителя из парогазовой смеси извлекаются пары ацетона. Водород отводится из верхней части абсорбера. Разделение ацетона и поглотителя осуществляется в отгонной колонне. Регенерированный поглотитель (нижний продукт колонны) возвращается в абсорбер, а пары ацетона (верхний продукт колонны) поступают в дефлегматор, где конденсируются. Полученный в конденсаторе жидкий ацетон присоединяется к основному потоку продукта, отводимого из системы. Часть циркулирующего ацетона используется в качестве флегмы в отгонной колонне. [c.293]

Впервые возможность технического использования процесса деструктивного разложения нефти и нефтепродуктов была установлена исследованиями Д.И. Менделеева и A.A. Летнего. В 1890 г. В.Г. Шухов разработал схему процесса и конструкцию основных аппаратов для проведения креюшга под давление.м. Применение крекинга началось лишь с 1913 г. в США, а в СССР - в годы первой пятилетки. [c.96]

На модельной установке синтеза БЦГД и ЦГТ (рис. 1) была предусмотрена возможность работы как с фпегматизаторами взрывного разложения ацетилена, так и без них. Стрижевским с сотр. [31 было показано, что применение флегматизаторов при синтезе указанных продуктов не обязательно. Поэтому работа на модельной установке осуществлялась нами в отсутствие флегматизаторов. При этом были предусмотрены меры, обеспечивающие безопасную работу. Установка была размещена в трех помещениях, изолированных друг от друга (КИП, реакторная и насосная). Во время работы установки в реакторном отделении не было обслуживающего персонала, а само помещение было выполнено в соответствии с правилами для взрывоопасных процессов. Кроме того, все основные аппараты были снабжены предохранительными клапанами и клапанами обратного действия. [c.382]

Основной продукт переработки уранилнитратных реэкстрактов — оксид урана общей формулы ИзОв. Побочный продукт раствор азотной кислоты, получаемый при пропускании газовой фазы через систему конденсатор абсорбер . В первом аппарате — конденсаторе — производится конденсация водяного пара и частичное улавливание оксидов азота. При этом происходит и улавливание урана, прошедшего систему сепарации фаз. При испытаниях процесса разложения нитратных реэкстрактов регенерированного урана был собран обширный статистический материал, в соответствии с которым содержание урана в конденсате составляло 0,0001- 0,037 г (П)/л. В большей части экспериментов содержание урана в конденсате оказалось равным 0,0015 г (и)/л. Концентрация HNOз на выходе из конденсатора изменялась от 15,8 до 55,7 г/л в зависимости от параметров проведения процесса. Конденсат подавали в пенный абсорбер для дальнейшего улавливания оксидов азота из газовой фазы. Концентрация НМОз на выходе из абсорбера составила 18,9 -Ь 97,0 г (HNOз)/л. [c.206]

Образовавшийся при обжиге смеси раскаленный феррит натрия выгружается из печи в аппарат для гашения 20, в который из бачка 22 непрерывно пОдается слабая жидкость (водный раствор NaOH и Naa Og низкой концентрации). В процессе гашения раскаленный феррит натрия частично разлагается. Гашеный феррит натрия элеватором 19 перегружается в подвесные вагонетки 18 (или по другой схеме на ленточный транспортер), подающие феррит в выщелачиватели 21, где проводится основной процесс разложения феррита натрия. Выщелачиватели соединены коммуникациями в батареи по 10—11 аппаратов в каждой. Обычно 3—4 выщелачивателя батареи используются для подготовительных операций (загрузка, выгрузка, ремонт). [c.286]

Фракционированная перегонка (прямая гонка) — непрерывный процесс, проводимый в атмосферно-вакуумной трубчатой установке (АВТ), основными аппаратами которой являются трубчатые печи и ректификационные колонны. В первой стадии перегонка совершается при атмосферном давлении (рис. 67). Нефть из установки ЭЛОУ проходит через теплообменники 7, а затем нагревается в трубчатой печи 1 до достаточно высокой температуры, при которой, однако, еще не наблюдается разложение (крекинг) углеводородов. Вертикально-факельная трубчатая печь — камера из огнеупорного кирпича, на поду которой находятся горелки для сжигания нефтяного газа. Нефть, проходя по длинному змеевику, нагревается сначала в верхней части отходящими топочными газами, а затем в нижней части за счет лучеиспускания факелов горящего газа. В колонне 3 смесь паров углеводородов отделяется от неиспарившегося остатка и разделяется на фракции путем ректификации. [c.183]

У млекопитающих гидролитическое расщепление яда активно протекает под действием ферментов слюны, желудочного сока и крови. Однако основным органом, обезвреживающим ядовитые вещества, является печень с ее мощным ферментным аппаратом. Пестициды и продукты их распада, попадая в кровь, поступают в печень, где подвергаются усиленному превращению. При этом протекают процессы разложения (гидролиз, окисление, восстановление и т. п.) и конъюгации с образованием водорастворимых соединений, которые выводятся из организма через почки с мочой или попадают вместе с желчью в кишечник, откуда выделяются с калом. Продукты распада некоторых пестицидов могут выводиться из организма теплокровных животных в газообразной форме через легкие. Например, ТМТД [c.22]

Травление стали соляной кислотой получило широкое распространение, когда были разработаны технологические схемы, в которых прюцессы выделения и разложения хлорида железа были совмещены в одном аппарате. Из зарубежных публикаций известны пять вариантов осуществления этого процесса, отличающихся друг от друга в основном типом реактора для окисления дихлорида железа. Основной принцип процесса для всех вариантов является общим. Он заключается в следующем. Травильный раствор, подлежащий регенерации, распыляется в реакторе при температуре 500—800°С. При этих условиях и в присутствии кислорода воздуха происходят испарение воды и разложение дихлорида железа на оксид железа и хлорид водорода. Образующийся оксид железа осаждается или в самом реакторе или в последующем пылеотделителе и извлекается как побочный продукт. Из газовой смеси, содержащей хлорид водорода, пары воды и газообразные продукты гор>ения, хлорид водорода выделяют поглощением водой и в виде соляной кислоты возвращают на травление. Как уже KaiaHO выше, в зависимости от типа реактора для окисления дихлорида железа установки делятся на пять вариантов. [c.16]

Сернистый ангидрид можно получать [25] разложением гидрата сульфата железа в кипящем слое при 800—1000°С с помощью углеродсодержащего материала (кокс, антрацитовая мелочь), либо газообразного жидкого топлива (газ коксовых печей, инертный газ). Этот процесс протекает следующим образом. Вместе с подачей основной смеси (1 вес. ч. кокса и 7 вес. ч. Ре504-7Н20) в кипящий слой материала вдувают воздух при температуре 350— 400°С (10 вес. ч. воздуха и 1 вес. ч. кокса). Температура слоя при этом повышается и остается на уровне 800—850°С. Степень превращения серы в сернистый ангидрид 90% Отмечается также, что применение колчедана в качестве восстановителя интенсифицирует процесс разложения. Р. Кайзер, М. Бейер и Г. Керниг [26] предложили способ и аппарат для проведения термического разложения сульфата железа в кипящем слое с применением твердых восстановителей и кислорода воздуха для получения необходимого тепла. Аппарат был устроен таким образом, что кипящий слой располагался на одной, а отвод огарков и выход реакционных газов на другой стороне реакционного объема, выполненного в виде воронки с двойными стенками. В пространство между последними поступал воздух. Свод печи был выполнен в виде параболы. [c.22]

Совместное действие перечисленных параметров и условий процесса декомпозиции определяют основные показатели скорост разложения алюминатного раствора, гранулометрический соста осадка и производительность декомпозеров. Как указывает Лай нер [115], условия осаждения, способные обеспечить получени( крупнозернистого осадка, как правило, замедляют скорость раз ложения алюминатного раствора. При осаждении тонкодисперс-ного или рентгеноаморфного осадка, который плохо отстаиваетс5 и фильтруется, ухудшаются показатели производства из-за сни жения производительности аппаратов на стадиях уплотнени и промывки осадка, его фильтрации и др. [c.191]

Упрощенная схема процесса изображена на рис. 114. Окисление ведут в каскаде барботажных колонн 1 с последовательным перетоком жидкости и подачей воздуха в каждую колонну. Тепло реакции снимается за счет испарения избыточного циклогексана, который коь денсируется в общем для всех колонн холодильнике 2, отделяется от газа в сепараторе 3 и поступает в линию оборотного циклогексана. Оксидат из последней колонны промывают водой (для выделения низших кислот) в смесителе 4 и отделяют от водного слоя в сепараторе 5. Затем из оксидата в колонне 6 отгоняют основную массу циклогексана, оставляя в кубе такое его количество, чтэбы концентрация гидропероксида не превысила безопасного уровня (3—4%). Кубовую жидкость обрабатывают затем при нагревании и каскаде аппаратов 7 с мешалками (на рисунке изображен один) водной щелочью. При этом происходит омыление сложных эфиров и лактонов, а также разложение гидропероксида. Органический слой отде- [c.389]

PeaJ изaция высокотемпературных процессов переработки углеводородного сырья и получение качественных требуемых продуктов невозможна без огневого нафева сырья, так как только в данном случае можно достигнуть необходимые температуры. Нагрев продукта осуществляется в трубчатых печах, основным злементом которых является змеевик, воспринимающий основную тепловую нагрузку со стороны продуктов сгорания топлива или непосредственно от факела. При этом змеевик можно отождествлять с реакционным аппаратом, в котором неизбежно протекают процессы крекинга и термического разложения углеводородного сырья. Процессы превращения сырья протекают как в потоке, так и на внутренней поверхности труб змеевика и могут оказывачь разрушающее действие на сам змеевик, что проявляется в существенном снижении на.деж-ности печи. В данной главе рассматриваются различные аспекты высокотемпературного нагрева с позиции накопления повреждений в змеевиках и их напряженно-деформированного состояния. [c.181]

Пожаро- и взрывоопасность производства основных мономеров для СК усугубляется способностью диеновых и ацетиленовых углеводородов в результате контакта с воздухом окисляться в процессе получения и хранения с образованием перекисных, гидроперекис-ных и полимерных соединений. Многие перекисные и гидропере-кисные соединения взрывчаты. Поэтому перегонка продуктов, содержащих даже небольшие количества перекисей, если не принимать особых мер предосторожности, связана с опасностью взрыва, так как вследствие относительно малой летучести органические перекиси и продукты их разложения накапливаются в нижней части ректификационных колонн. Кроме того, в процессе получения диеновых углеводородов при определенных условиях возможно образование так называемого губчатого полимера, представляющего собой нерастворимый неплавкий гранулированный продукт. Превращение жидкого мономера в губчатый полимер сопровождается значительным увеличением объема. При этом в отдельных замкнутых участках возникает давление, способное вызвать разрыв стального оборудования. Особенно опасно накопление губчатого полимера в тупиковых участках трубопроводов и в теплообменных аппаратах. Некоторые продукты полимеризации диеновых [c.248]

Теплообмен ник дистилляции. Основным назначением ТДС яЬляется разложение содержащихся в фильтровой жидкости угле-аммонийных солей и бикарбоната натрия и отгонка из нее С0% путем дальнейшего нагревания. Таким образом, ТДС - это аппарат, в котором протекают одновременно два процесса теплопередача и десор щя СОг из жидкости в газовую фазу. В процессе отгонки существует непосредственный контакт между паром и жидкостью, и процесс протекает тем интенсивнее, чем больше поверхность контакта фаз. Жидкость, проходящая через ТДС, не содержит твердых примесей, позтому ТДС могут быть как барботажного, так и насадочного (скрубберного) типа. Теплообменники барботажного типа эффективнее насадочных, но обладают более высоким гидравлическим сопротивлением. [c.208]

На рис. 5.1 приведена принципиальная схема установки кар-бамидной депарафинизации. Сырье насосом Н-1 через холодильник Х-1 подается в электроразделитель Э-1, далее поступает в мешалку М-1, куда одновременно поступают карбамид, бензин-рас творитель и метанол. Образовавшуюся суспензию комплекса насосом Н-2 прокачивают через холодильник Х-2 и мешалку М-2, где и заканчивается процесс образования комплекса. После М-2 суспензия направляется в центрифугу Ц-1. Раствор депарафини-рованного топлива в бензине поступает в емкость Е-1 и далее в электроразделитель Э-2, где происходит выделение метанола. С вер ха электроразделителя дизельная фракция поступает в колонну К-1, где происходит отделение бензина-растворителя, и далее — в резервуарный парк. Комплекс из центрифуги поступает в мешанку М-3, сюда же поступает бензин второй ступени промывки. Из мешалки (первая ступень промывки) суспензию комплекса подают насосом Н-4 в центрифугу Ц-2, откуда бензин поступает в емкость Е-2, а комплекс — в мешалку М-4 для второй промывки. Затем суспензия идет на третью ступень центрифугирования (Ц-3), откуда фугат поступает в емкость Е-3, а комплекс — на разложение в мешалку М-5 и далее через подогреватель Т-1 в мешалку М-6. Суспензия карбамида и парафина после мешалки М-6 разделяется в центрифуге Ц-4. Отсюда карбамид направляется в мешалку М-1, а фугат парафина — в емкость Е-4, затем насосом Н-8 часть его направляется в мешалку М-5, основная же часть парафина выводится в электроразделитель Э-3, где происходит выделение метанола, а затем в колонну К-2 для отделения бензина. После этого парафин-сырец направляется на олеумную очистку от ароматики в мешалку М-7, предварительно пройдя обезвоживание в электроразделителе Э-4. Кислый гудрон отделяется от парафина в емкости Е-5 и электроразделителе Э-5. Далее кислый парафин нейтрализуют щелочью в смесителе и отделяют от нее в электроразделителе Э-6, промывают водой в емкости Е-6, сушат в электроразделителе Э-7 и выводят в резервуар. В некоторых случаях вместо центрифуг могут быть использованы фильтры или пульсацион-ные аппараты. [c.194]

Ниже подробно будут рассмотрены только те аппараты, в которых осуществляется прямой или непрямой нагрев. К основным конструкциям такого типа относятся обычно вращающиеся сушилки печи для прокаливания (кальцинаторы) и обжигобые печи. Тепдо-и массообменные рабочие характеристики позволяют использовать эти аппараты для проведения процессов сущки, рекуперации растворителей, термического разложения, смешения, спекания, агломерации и химических реакций в твердой фазе. [c.243]

Одна из основных трудностей при работе установок гидрокрекинга вызвана наличием в сырье сернистых и азотистых соединений, которге в процессе превращаются в сероводород и аммиак. Последние реагируют между собой, образуя сульфид аммония. При снижении температуры сульфид аммония отлагается в аппаратах и особенно в ] азовых трубопроводах, температура которых ниже 40 °С. При гидрокрекинге остаточного сырья кроме сульфида аммония в результате разложения хлоридов сырья может образовываться хлорид аммония. Особенно большое его количество появляется при ачохом обессоливании исходной нефти. Хлорид аммония также может отлагаться в трубопроводах и забивать их. [c.116]

Решающее значение в конструкции аппарата для концентрирования перекиси водорода имеет материал, из которого изготовлен паровой змеевик. Он должен быть устойчивым против коррозии под действием горячего раствора перекиси водорода или возможных присутствующих примесей и вызывать минимальное разложение перекиси водорода. В германском процессе применялся полированный змеевик из нержавеющей стали VI4А Крупна (17,5% Сг, 12,5%. i, 4,7% Mo и максимально 0,07% С). Такую легированную сталь применяли, по-видимому, из-за присутствия в питательной жидкости свободной серной кислоты. В некоторых случаях применяли и тантал. Работу проводили при остаточном давлении 28—32 мм рт. ст. в верхней части ректификационных колонн и 50—60 мм рт. ст. в ретортах разница в основном обусловливалась перепадом давления при протекании через насадку. Соответствующие температуры были 62— 66° в первой реторте и 69—72° во второй. В Германии стандартная максимальная концентрация получавшейся перекиси водорода составляла 85 вес.% в США в 1954 г. в промышленном масштабе вырабатывался продукт с максимальной конн,ентрацией 90%. Поскольку при всех составах пар богаче водой, чем находящаяся с ним в равновесии жидкость, путем ректификации можно в принципе получать практически 100%-ную перекись. Однако в этом случае приходится работать при очень низких остаточных давлениях, чтобы избежать образования паров взрывчатого состава (см. стр. 157). Максимальная концентрация, получаемая в производственных условиях путем перегонки и ректификации, ограничена взрывными пределами паров при минимальном давлении, легко достигаемом в последней реторте. Это минимальное давление в свою очередь в значительной мере определяется минимальным перепадом давления в ректификационной колонне. [c.136]