Влияние напряжений на коррозию других металлов

Ультразвук также оказывает значительное влияние на коррозию металлов, вызывая перемешивание, изменение структуры двойного электрического слоя, десорбционное воздействие, местное повышение температуры, механические напряжения. Преобладание того или иного из перечисленных эффектов определяет конечный эффект воздействия ультразвука на коррозию. В одних случаях ультразвук затрудняет пассивацию металлов (при анодном растворении железа, меди, стали) в результате десорбции кислорода, в других — облегчает пассивацию из-за удаления с поверхности металла активаторов. [c.10]

Влияние замедлителя на местную коррозию не менее важно, чем его влияние на общую скорость коррозии. Замедлители, которые могут усилить местную коррозию, называются опасными . Вообще коррозия усиливается тогда, когда анодные участки очень малы. Такое положение может наступить в случае, если скорость коррозии ограничивается скоростью катодного процесса, а концентрация анодного замедлителя недостаточна. Например, добавка соли хромовой кислоты в количестве, недостаточном для полного подавления коррозии кислородного типа в случаях железа, стали, цинка и алюминия, вызывает серьезное ускорение коррозии. Применение несколько больших концентраций замедлителя в этих случаях обычно переводит процесс от катодного к анодному ограничению и обеспечивает полную защиту. Важно помнить, что концентрация соли хромовой кислоты, необходимая для устранения точечной коррозии и одновременно для предохранения от общей коррозии, зависит от концентрации таких ионов, как 50/ и особенно С1. Вообще концентрация замедлителя, требующаяся для обеспечения защиты, зависит от ряда обстоятельств состава среды, температуры, скорости движения жидкости относительно металлической поверхности, присутствия или отсутствия в металле внутренних напряжений или внешней нагрузки, состава металла и наличия или отсутствия контакта с другими металлами. [c.941]

Влияние напряжений на коррозию других металлов 605 [c.605]

Большое количество деталей машин и в особенности деталей подвижного состава, машин по строительству дорог и сооружений и сельскохозяйственных машин работает преимущественно на открытом воздухе, в результате чего под влиянием атмосферных и других осадков создаются условия, благоприятные для возникновения коррозии, в ряде случаев приводящей к коррозионной усталости, образованию трещин и других дефектов. Изучение причин и статический анализ выхода из строя основных деталей машин показывает, что большинство их выходит из строя преимущественно по износу или из-за поломок вследствие усталости металлов при этом усталостные трещины возникают на поверхности, главны.м образом из мест концентраторов напряжений. [c.4]

Межкристаллитная коррозия никеля и его сплавов почти всегда связана с образованием межзеренных фаз. В некоторых промышленных сортах никеля, содержащих примеси углерода, продолжительное воздействие высоких температур может привести к возникновению на границах зерен пленки графита. Такая пленка делает материал в определенных условиях склонным к межкристаллитной коррозии при последующей экспозиции в средах, к которым данные сорта никеля обычно достаточно стойки, например в едких щелочах. Межкристаллитная коррозия никеля при этом может усиливаться под влиянием напряжений в металле. Если на практике существует опасность возникновения этого видя коррозии, то предпочтение отдается малоуглеродистому промышленному сорту никеля—никелю 201. В случае использования материала с более высоким содержанием углерода вероятность серьезного развития межкристаллитной коррозии можно понизить до минимума путем проведения после сварки термообработки, снимающей напряжения. Присутствие в никеле других элементов, особенно серы, также может сделать металл чувствительным к межкристал-литному проникновению и охрупчиванию. [c.145]

Известно влияние механических напряжений на коррозионную стойкость металлов. Однако в существующих методах расчета на прочность трубопроводов этот фактор учитывается лишь при выборе материала. При этом запас на коррозионный износ устанавливается преимущественно по коррозионной стойкости ненапряженного металла. Одна из причин этого — отсутствие надежной расчетной зависимости между величиной действующего напряжения и скоростью коррозии, особенно в условиях, когда металл испытывает плоское и объемное напряженное состояние, характерное для работы трубопроводов. С другой стороны, коррозионное воздействие на металл способствует возрастанию сте- [c.3]

В общем контакт стали с различными металлами дает перераспределение участков разрушения, даже если общая коррозия определяется другими факторами (например, скоростью поступления кислорода). Это перераспределение может быть выгодным или невыгодным. Если электродвижущая сила, вызываемая контактом с другими металлами, гораздо ниже электродвижущей силы, которая возникает на самом металле вследствие присутствия окалины, диференциальной аэрации или напряжений, то влиянием контакта часто можно пренебречь. Обыкновенно считают, что контакт железа со свинцом или с латунью (в устройстве домовых водопроводов) не вызывает серьезного разрушения. Кассель рекомендует в трубопроводах, в которых в контакте применяются железо и медь, вставлять кусок свинцового трубопровода (около 1 м длиной) во избежание разрушения он утверждает, что свинец покрывается осадком и не действует ни как анод, ни как катод. [c.658]

Присутствие в воздухе двуокиси серы и других агрессивных газов вызывает значительный рост скорости коррозии меди. Латуни под влиянием атмосферных факторов могут подвергаться так называемому сезонному растрескиванию . Оно может наблюдаться при наличии напряжений в металле и в присутствии аммиака в воздухе, что часто обнаруживается и в городском, и в сельском, и в промышленном воздухе. [c.105]

Влияние напряженного состояния конструкций на интеисивность коррозии. Для металлоконструкций, выполненных из обычных углеродистых сталей (не склонных к коррозионному растрескиванию), при проектировании обычно не учитывается напряженное состояние при оценке степени агрессивности среды, так как опасность коррозионного растрескивания имеет место при контакте металлоконструкций с жидкими средами (кислоты, щелочи, растворы солей и т. д.) в резервуарах, емкостях и других наливных сооружениях, а также в высокопрочных болтовых соединениях. Установлено, что скорость коррозии в кислых растворах значительно увеличивается, когда напряжения в стальных конструкциях переходят из упругой в пластическую область, особенно при наличии динамических нагрузок [34]. Поэтому по нормам проектирования металлического оборудования расчетное сопротивление для углеродистой стали не. должно превыщать 134 МПа. При этом разрешается увеличивать толщину металла с учетом коррозии [87]. [c.32]

В Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года намечено повысить качество строительства объектов трубопроводного транспорта и обеспечить их надежную работу. Основной путь повышения надежности и снижения металлоемкости металлических конструкций — создание расчетных методов оценки их прочности и долговечности на базе более полного учета реальных эксплуатационных условий. Особенно актуален вопрос о совершенствовании количественной оценки надежности газопромысловых труб, от бесперебойной работы которых во многом зависит реализация регламентированного объема добычи газа. Суш,ествующие расчетные методы оценки работоспособности газопромысловых трубопроводов основываются на теории сопротивления материалов и некоторых механических характеристиках металлов (предел текучести вт, временное сопротивление Ов), полученных на образцах, испытываемых в лабораторных условиях. При этом эксплуатационные условия и среда учитывались формально, путем введения коэффициентов запаса прочности, условий работы и запаса на коррозионный износ. Эти коэффициенты не учитывают реальную динамику напряженного состояния трубопроводов. Другими словами, существующие методы расчета не учитывают временной фактор, хотя в настоящее время его влияние на работоспособность металлических конструкций считается бесспорным. Временной фактор связывают с явлениями старения, усталости и коррозии металлов, которые активируют процессы разрушения во время эксплуатации при наличии микро- и макроскопических дефектов. В настоящее время эти явления интенсивно изучаются как в Советском Союзе, так и за рубежом. [c.3]

Коррозия часто усиливается под влиянием различных внешних воздействий. При значительных механических нагрузках или внутренних напряжениях возможно коррозионное растрескивание металла при длительных знакопеременных механических нагрузках возникает коррозионная усталость. Другими факторами являются трение, кавитация жидкости (жидкостные удары) и т. д. Коррозия может быть также вызвана действием электрического тока ( блуждающие токи в почвах). [c.341]

Приведенные среды для испытания некоторых металлов хорошо изучены и применяются, однако концентрацию их различные исследователи произвольно меняют. При исследовании растрескивания в агрессивных средах, в которых возможна потеря прочности металла за счет общей коррозии, необходимо учитывать этот фактор при определении истинной потери прочности за счет растрескивания. С этой целью при прочих равных условиях наряду с напряженными образцами в коррозионную среду одновременно помещаются, ненапряженные образцы. Один из ненапряженных образцов рекомендуется удалять в момент разрущения первого напряженного, другие—-по мере разрушения последующих. Относительное изменение предела прочности ненапряженных образцов характеризует потерю прочности металла вследствие общей коррозии. При испытаниях на устойчивость к растрескиванию необходимо предусмотреть однородность подготовки поверхности металла, так как она влияет на скорость процесса. Исследования [189—192] показали (табл. 10), что для ряда металлов повышение степени чистоты обработки поверхности существенно увеличивает время до растрескивания. Специальные опыты по изучению механизма влияния шлифования на скорость растрескивания показали, что шлифование вызывает 1) появление в поверхностном слое металла сжимающих напряжений и 2) увеличение скорости выделения по границам зерен -фазы [191]. [c.120]

Для уплотнения фланцевых соединений следует применять прокладки, которые играют важную роль в работе газового оборудования. Для изготовления прокладок используется большое число разных материалов, которые должны обеспечить плотность неподвижных соединений при различных условиях работы газового оборудования. К прокладочному материалу предъявляются специфические требования, исходя из условий работы оборудования. По возможности он должен быть дешевым и доступным, так как в процессе эксплуатации приходится заменять прокладки отсутствие необходимого материала может создать затруднения не только на заводе-изготовителе оборудования, но и на объектах, где оборудование установлено. Для надежности материал прокладки должен заполнять неровности уплотнительных поверхностей — чаще всего поверхностей фланцевых соединений. Это достигается затяжкой прокладок при помощи болтов, шпилек или другого резьбового соединения. Чтобы плотность достигалась легко, материал прокладок должен быть упругим, т. е. упруго деформироваться под действием возможно малых усилий. Вместе с тем прочность прокладочных материалов должна быть достаточной, чтобы при затяжке прокладка не раздавливалась или не выжималась в сторону между уплотняемыми поверхностями. Упругость прокладки обеспечивает сохранение плотности соединения при возможном искривлении поверхности фланца, что наиболее вероятно в сварном оборудовании. Упругость прокладки компенсирует также в той или иной степени влияние колебаний или снижения усилий затяжки в связи с ко-лебаниями температуры или в результате релаксации напряжений в материале болтов, шпилек и фланцев. Материал прокладки должен сохранять свои физические свойства при рабочей температуре среды и не должен подвергаться действию коррозии. При использовании металлических прокладок металл не должен пластически деформировать уплотняющие поверхности, поэтому металл прокладок должен иметь твердость и предел текучести ниже, чем металл уплотняемых поверхностей фланцев или патрубков. Он не должен образовывать с металлом газового оборудования электролитическую пару. Коэффициент линейного расширен ния материала прокладки желательно иметь близким к коэффициенту линейного расширения материала оборудования и болтов или шпилек. [c.131]

Окисная пленка может утолщаться только в том случае, когда через нее диффундирует кислород (диффузия возможна не только в газах и жидкостях, но и в твердых телах). Если ионы металла и принадлежащие им электроны диффундируют из железа через окисную пленку намного быстрее, чем кислород, то окисная пленка растет над границей газа и окисла (рис. 29, а). Если, наоборот, кислород диффундирует в окисной пленке быстрее, чем ионы металла, то зона роста будет находиться на границе окисла и металла (рис. 29, б). Если же, наконец, скорости диффузии ионов металла и кислорода не очень сильно отличаются друг от друга, то зона роста располагается где-то внутри окисной пленки (рис. 29, в). Размеры ионов металла меньше (следовательно, скорость диффузии больше), чем молекул кислорода, поэтому окисная пленка обычно растет на поверхности, соприкасающейся с газом. Окисная пленка утолщается из-за диффузии, но ее утолщение в свою очередь замедляет диффузию — коррозия уменьшается. Если окисная пленка плотная, достаточно эластичная и хорошо сцеплена с поверхностью металла, то рано или поздно коррозия прекратится. Если же, напротив, пленка хрупкая, ломкая и сцепление с поверхностью слабое, то вследствие различия плотности металла и окисла из-за изменения температуры или под влиянием механических напряжений растолстевшая пленка отслоится и откроет дорогу дальнейшей коррозии. [c.256]

Местные искажения формы—овализация сечения, появление вмятин или выпучин и других дефектов—снижают надежность работы аппарата. Причиной искажения формы на отдельных участках поверхности является местное понижение запаса прочности металла вследствие возможного снижения механических свойств под влиянием перегрева или зональной коррозии или концентрации более высоких напряжений в области вырезов, в местах сосредоточения сварных швов и т. п. [c.322]

Стойкость сталей, из которых изготовлены печные трубы, к коррозии в газовых средах при высоких температурах зависит от их состава и состава газов, температуры и длительности ее воздействия, скорости нагрева и охлаждения, наличия напряжений. Присутствие в сталях некоторых легирующих элементов, полезных с точки зрения жаропрочности (V, Мо, оказывает отрицательное влияние на окалиностойкость металла, причем общая стойкость его к окислению также снижается. При наличии в газовой среде печей сероводорода, двуокиси и трехокиси серы, водяных паров, аэрозолей УгОа и других компонентов, защитные пленки на жаропрочных сталях разрушаются, что понижает их эксплуатационную стойкость и, следовательно. Стойкость печных труб. Действие ЗОг на сталь заметно при температурах металла, превышающих 400 °С, и быстро возрастает с увеличением температуры. [c.108]

Титан охрупчивается под действием водорода, образующегося в результате электрохимической коррозии или поглощаемого металлом из газовой фазы. С увеличением содержания водорода в свариваемом титане возрастает склонность к образованию холодных трещин в сварных конструкциях. Разрушение в большинстве случаев зарождается вблизи сварного шва в зоне термического влияния, что связано с повышенным содержанием в ней водорода. Холодные трещины в сварных соединениях возникают спустя некоторое время после сварки, причем инкубационный период может длиться несколько месяцев [13]. Из отечественных сплавов наиболее склонны к замедленному разрушению а-сплав ВТ5-1 и псевдо-а-сплавы 0Т4 и 0Т4-1. В литературе [211] указывается, что в напряженных изделиях из титановых сплавов возможно перераспределение водорода в поле упругих напряжений. По этой и другим причинам в сварных соединениях из титана и его сплавов наблюдается образование двух пиков повышенного содержания водорода (в 2— [c.77]

На практике в широких пределах плотностей тока изменяется вместе с плотностью тока в гораздо меньшей степени, чем Рр, до тех пор, пока не наступает пассивное состояние или не появляется твердый осадок. Так как Рр сильно изменяется ог одного металла к другому, то очевидно, что природа катодного материала (его способность использовать кислород) будет оказывать очень большое влияние на скорость коррозии. При полном отсутствии кислорода выделение водорода является единственно возможной катодной реакцией, и тогда при данной э. д. с. и сопротивлении цепи катодный металл с низким напряжением (стр. 339) будет способствовать гораздо большей коррозии на аноде, чем металл с высоким перенапряжением. [c.61]

Хотя переменное напряжение и коррозия, действующие одновременно, вызывают наиболее быстрые разрушения, присутствие поверхностных изъянов, получившихся в результате предшествовавшего химического воздействия, может в значительной степени понизить сопротивление усталости металла, если даже эти испытания производились уже в условиях, исключающих коррозионное влияние. Это явление было детально исследовано Мак Адамом и Клайном 2. Они установили, что для любого данного материала понижение сопротивления усталости увеличивается со временем предшествующей коррозии, сначала быстро, а затем медленно. Применение жесткой воды вызвало довольно значительное ослабление материала в первую неделю, но ослабление, полученное за 100 дней коррозии, только незначительно превышало ослабление, полученное за 50 дней. С другой стороны, было установлено, что понижение предела усталости, получаемое для сталей с высоким сопротивлением разрыву, значительно больше, чем для сталей с низкой прочностью после 50 дней коррозии сталь с прочностью на разрыв 27 кг/тм потеряла только 15% сопротивления усталости, тогда как сталь с прочностью 140 кг/мм потеряла 50% сопротивления усталости за то же самое время. [c.597]

Скорость электрохимической коррозии металлов зависит от сложного комплекса физико-химических, тепловых, механических и других факторов, называемых внутренними и внешними. К внутренним факторам, помимо рассмотренных в гл. 1 термодинамической стабильности металлов и их строения, относятся структурные особенности сплавов, способность металлов и сплавов к пассивации, влияние механических напряжений на коррозионный процесс, характер обработки и состояние поверхности сплавов н др. Внешние факторы включают характер агрессивной среды, концентрацию водородных ионов, температуру и скорость движения потока раствора, давление, влияние блуждающих токов, микроорганизмов и др. [c.15]

Химические, нефтехимические и другие процессы часто осуществляются при высоких давлениях. Основной причиной влияния давления на процессы электрохимической коррозии металлов является изменение растворимости газов, участвующих в электрохимических процессах, и возникновение механических напряжений в металле. [c.27]

Результаты коррозионных испытаний металлов в условиях коксования (при различных температурах, напряженных состояниях образцов, содержания серы и длительности температурного воздействия) показывают, что с увеличением температуры скорость коррозии экспоненциально возрастает [25]. При температуре 300-320 °С характер влияния напряжений в образце изменяется. По нашему мнению, это связано с протеканием на поверхности металла, контактирующей с нефтяным остатком, конкурирующих взаимовлияющих процессов. Образующиеся на поверхности в результате действия напряжений активные центры, с одной стороны, интенсифицируют процессы коррозии в начальный момент времени, а с другой стороны, создают благоприятные условия для образования кокса, что в последующем ведет к их блокированию. В дальнейщем действие этого фактора преобладает. Такой характер коррозионного разрушения под напряжением в средах коксования более четко выражен при повышенных температурах, поскольку интенсивность коксообразования при этом значительно возрастает. [c.21]

Преимущество испытаний в заводских условиях по сравнению с лабораторными испытаниями состоит в том, что они позволяют более полно воспроизвести влияние многочисленных факторов, воздействующих на коррозию металлов в реальных условиях. К числу таких факторов можно отнести изменение в производственном процессе концентрации различных примесей и изменения физико-химических свойств среды, вязкости, происходящие при упаривании, перегонке, полимеризации, сульфировании и других производственных процессах. К ним также относятся [1] градиенты температуры, механические напряжения в швах и изменение структуры металла в пришовной зоне, ско рость протекания жидкостей или газов и т. д. В заводской аппаратуре предоставляется возможность испытать влияние на коррозию металлов недостаточно изученных веществ, постоян- [c.225]

V Сопротивление сТали коррозионной усталости зависит и от формы цикла (от закономерности, по которой изменяются напряжение и деформации при циклическом нагружении). Форма цикла определяется условиями эксплуатащш деталей и конструкций и бывает различной синусоидальной, пилообразной, трапецеидальной и прямоугольной. Цикл нагружения может быть как симметричным, так и асимметричным. Форма цикла влияет на процессы упрочнения металла в зоне перед вершиной трещины (зона предразрушения), а также на процессы накопле-Ш1я искажений кристаллической решетки, отдыха и перераспределения там напряжений. Кроме того, форма цикла, определяя скорость деформирования, а также время пребывания материала в деформированном состоянии, влияет на электрохимические (коррозия и наводороживание) процессы в трещине. При малоцикловом нагружении в синтетической морской воде и других средах наименьшая долговечность наблюдается для синусоидальной формы цикла при переходе к трапецеидальной форме, а затем к прямоугольной долговечность металла несколько возрастает. Отмечено, что форма цикла сказывается на сопротивлении усталости также при многоцикловом усталостном нагружении, однако в условиях малоцикловой усталости это влияние проявляется сильнее [21,71,72]. [c.51]

Известно влияние механических напряжений на коррозионную стойкость металлов. Однако в существующих методах расчета на прочность трубопроводов этот фактор учитывается лишь при выборе материала. При этом запас на коррозионный износ устанавливается преимущественно по коррозионной стойкости ненапряженного металла. Одна из причин этого — отсутствие надежной расчетной зависимости между величиной действующего напряжения и скоростью коррозии, особенно в условиях, когда металл испытывает плоское и объемное напряженное состояние, характерное для работы трубопроводов. С другой стороны, коррозионное воздействие на металл способствует возрастанию степени напряженности стенок труб и дальнейшему интенсифицированию коррозионных процессов (подобно автокаталитическому процессу), что приводит к резкой потере ресурса трубопроводов. Особенно этот факт характерен для работы нефтегазопромысловых объектов. [c.442]

Анализ данных, полученных при оценке влияния базовых масел, присадок и ингибиторов коррозии на наводороживание при трении и водородный износ по комплексу методов, позволяет следующим образом объяснить полученные результаты. При испытании на машине трения СМЦ-2 базовых масел, обладающих низким уровнем смазочньк свойств и характеризуемых высоким износом, максимум температуры и механических напряжений локализуется в плоскости контакта поверхностей трения, в связи с чем выделяющийся водород не диффундирует в металл, что и фиксируется методом анодного растворения. При введении в базовые масла эффективных противоизносных присадок, обладающих высоким уровнем смазочного действия и способностью образовывать прочные трибохимические пленки, максимум температуры и механических напряжений при жестких режимах трения локализуется на некоторой глубине от поверхности трения. Создаваемый при этом градиент температуры и механических напряжений обусловливает интенсивную диффузию выделяющегося при трении водорода в металл, а промоторами наводороживания могут являться соединения серы, фосфора и других элементов, содержащиеся в противоизносных присадках и выделяющиеся при трибодеструкции присадок в зоне трения. Отсутствие остаточного наводороживания поверхностей трения при испытании на машине трения СМЦ-2 присадки ДФБ, по всей верс ятности, обусловлено наличием в составе присадки бора, который обладает минимальной способностью стимулировать наводороживание стали /см.рис. 2/, что в сочетании с высокими противоизносными свойствами обусловливает высокую эффективность присадки ДФБ в условиях коррозионно-механического и водородного износа. [c.56]

Описанные опыты дают возможность предположить, что в таких поликристаллических металлах, как сталь (которая имеет на разделе двух фаз среда — металл огромное количество микрокатодных и. микроанодных участков), в процессе ее деформации при одновременной коррозии с водородной деполяризацией происходит достаточно быстрое наводороживание пластически деформируемых катодных участков. Очевидно, эти участки будут слабыми местами, в которых может возникнуть хрупкое разрушение. Такое разрушение возможно, например, при больших амплитудах циклических напряжений, если оно происходит вскоре после нагружения образцов. Это объясняется тем, что другие слабые места еще не возникли, так как времени в этом случае еще недостаточно для значительного коррозионного поражения анодных участков, т. е. для возникновения слабых мест в стали под влиянием уменьшения ее прочности вследствие коррозионного поражения.. [c.173]

Согласно существующим представлениям, механизм хрупкого растрескивания зависит от того, что происходит с атомами, расположенными на границах кристаллов. По мнению Паркинса [50], это явление вызвано искаженной структурой феррита в области границ зерен. Хехт, Партридж, Шредер и Уэрл в Справочнике коррозиониста Улига [12] утверждают, что атомы на границе зерен принадлежат одновременно кристаллам различной ориентации и удерживаются в этом положении за счет атомных связей, искаженных по сравнению с их нормальным направлением. Удаление таких атомов из их напряженного состояния осуществляется поэтому значительно легче, чем из середины кристалла. Это меж-кристаллитное растрескивание может вызываться концентрированными растворами щелочей. Были предложены также и другие теории, связывающие это явление с водородом [50, 51], различного рода осадками [50], окисной пленкой [51], коллоидами [52] и с влиянием механических деформаций и деформации по границам зерен [50]. Обычно в трещинах обнаруживаются окислы. Кроме того, в них могут присутствовать отложения солей. Имеется сообщение относительно более быстрого образования трещин в присутствии силиката. Согласно предположениям, высказанным Акимовым [53], взаимодействие щелочи с железом приводит к образованию феррита натрия МагРеОг и водорода. Далее коррозия протекает вдоль границ зерен и усиливается внутренними напряжениями, которые ослабляют связи между зернами по нарушенным границам. При этом появляются трещины, вода проникает в ослабленный металл, что создает условия для дальнейшего развития межкристаллитной коррозии. Помимо этого, усилению разрушения может благоприятствовать абсорбция металлом выделяющегося водорода. [c.38]

В других случаях, например при сварке разнородных сплавов, картина неоднородности может быть более сложной. Таким образом, сварное соединение представляет собой сложную гетерогенную систему. В связи с этим для сварных соединений характерна повышенная термодинамическая неустойчивость и, следовательно, повышенная чувствительность металла к воздействию агрессивной среды. Наиболее ощутимо влияние термодинамической неустойчивости и неоднородности свойств, вызванной ТФХМВ сварки, проявляется при электрохимической коррозии как в напряженном, так и в ненапряженном состояниях, поэтому остановимся на некоторых характерных особенностях электрохимической коррозии сварных соединений. [c.14]

В связи с изложенным необходима разработка научно обоснованных допусков на дефекты сварных соединений с учетом влияния агрессивной среды. Следует уменьшать концентрацию напряжений и предотвращать щелевую коррозию. Из видов сварных соединений наиболее неблагоприятны соединения нахлесточного типа, выполненные контактной сваркой, электрозаклепками, а также другими методами сварки плавлением. Наиболее благоприятны стыковые соединения без непроваров с плавным переходом от шва к основному металлу. [c.153]

Обычно как растягивающие, так и сжимающие напряжения несколько увеличивают скорость равномерного коррозио нного процесса [4]. Деформированный металл быстрее растворяется в кислотах, чем отожженный. Считают, например, что иаиболее напряженные участки корпуса и обшивки морских кораблей (низколегированные стали) в большей степени страдают от морской воды. Однако в условиях, когда совмест Н е воздействие коррозионного и механического фактора не приводит к направленной локализации разрушения, влияние Механического фактора на увеличение скорости коррозии и разрушение конструкции не очень существенно и иногда может перекрываться влиянием других факторов. Наоборот, обсуждаемые ниже процессы коррозионного растрескивания и коррозионной усталости, при которых под воздействием коррозионной среды происходит локализация механического разрушения,что приводит к очень быстрому разрушению конструкции, являются важнейшими научно-инженерными проблемами современности. Как известно, в условиях коррозионного растрескивания и коррозионной усталости даже в пластичных металлах наступает хрушкое разрушение. [c.119]

Влияние качества котельной стали. Так как разъедание котлов является иногда коррозией с выделением водорода, то качество стали, как можно ожидать, влияет больше, чем в случае, когда коррозия протекает только с кислородной деполяризацией. Методы устранения разъедания котлов. посредством обработки воды обсуждались на стр. 424, но необходимо также уделить внимание и металлу, при.меняемому для постройки котлов. П0МИ.М0 употребления апециальных котельных сталей, содержащих небольшое количество хрома, молибдена и других элементов необходимо обращать внимание также и на устранение ликвации на поверхности металла и уменьшение напряжений в уже готово.м котле. [c.558]

Влияние конструкции на опасность коррозионной усталости. Многое зависит от внимательного конструирования деталей, подверженных коррозионной усталости. Необходимо обращать внимание на конфигурацию деталей, с целью избежать концентрации напряжений. Например Мак Грегор отмечает из морской практики ряд типичных случаев разрушений от усталости, начинающихся с мест, где возникновение локальных напряжений находилось в связи с очертанием напряженных деталей концентрация напряжений была вызвана в одном случае отверстием для смазки, в другом случае буртиком, в иных случаях следами от обработки инструментом или неровностями, получившимися от предшествующей коррозии или от неудовлетворительного состояния поверхности вообще. Серьезное внимание необходимо обращать на подготовку поверхности, чтобы избежать мелких изъянов или бороздок, которые в дальнейшем вызывают неприятности. Работа, проведенная в Брауншвейге Беренсом, Дузолдом и др. с черными и цветными металлами, показала, что не только сопротивление истинной усталости, но и сопротивление коррозионной усталости может быть значительно улучшено путем [c.613]

Очевидно, что не все наблюдаемые особенности стресс-коррозионной повреждаемости газопроводов могут быть объяснены и влиянием только лишь остаточных напряжений. По-видимому, роль и участие в процессе КРН многих других факторов еще предстоит исследовать. К примеру, весьма существенный вклад в развитии стресс-коррозии должны оказывать имеющиеся в трубах несовершенства геометрической формы, обусловленные принятой технологией изготовления и свойствами металла, однако влияние данного фактора в настоящее время совершенно не изучено. В отличие от СКРН в развитии процесса стресс-коррозии (в особенности для, сталей III гр.) помимо таких особенностей структуры, как чистота стали по неметаллическим включениям, их форма и размер, существенна роль факторов более высокого масштабного уровня и, в частности, роль тонкой структуры, формирующейся в металле трубопровода на всех этапах его жизненного цикла. [c.48]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология