Термические процессы получения топлив

Самую многочисленную группу составляют химические процессы, из которых наиболее важными в технологии являются следующие процессы горение (сжигание жидкого, твердого и газообразного топлива с целью получения энергии, серы — для получения серной кислоты) пирогенные (коксование углей, пиролиз и крекинг нефтепродуктов) окислительно-восстановительные процессы (газификация твердых и жидких топлив, конверсия углеводородов) электрохимические (электролиз воды, растворов и расплавов солей, электрометаллургия, химические источники тока) электротермические (электровозгонка фосфора, получение карбида и цианамида кальция) плазмохимические (реакции в низкотемпературной плазме, включая окисление азота и пиролиз метана, получение ультрадисперсных порошкообразных продуктов) термическая диссоциация (получение извести, кальцинированной соды, глинозема и пигментов) обжиг и спекание (высокотемпературный синтез силикатов, получение цементного клинкера и керамических кислородсодержащих и бескислородных материалов со специальными функциями) гидрирование (синтез аммиака, метанола, гидрокрекинг и гидрогенизация жиров) комплексообразова-ние (разделение и рафинирование платиновых и драгоценных металлов, химическое обогащение руд, например путем хлорирующего или сульфатизирующего обжига для перевода металлов в летучие или способные к выщелачиванию водой соединения) химическое разложение сложных органических веществ (варка древесных отходов с растворами щелочей или бисульфита кальция с целью делигнизацми древесины в производстве целлюлозы) гидролиз (разложение целлюлозы из отходов сельскохозяйственного производства или деревообрабатывающей промышленности с по- [c.211]

К термическим процессам деструктивной переработки нефтяного сырья относятся термический крекинг и коксование,—Невысокие эксплуатационные свойства как получаемых котельных топлив, так и бензинов термического крекинга и интенсивное развитие каталитических процессов способствовали тому, что новые установки термического крекинга почти не сооружаются, а многие из существующих реконструируются в установки прямой перегонки нефти. Термический крекинг как процесс получения бензина уже в 40-х годах начал интенсивно вытесняться каталитическим крекингом и риформингом. Основным видом термического крекинга остался так называемый висбрекинг, направленный на получение из тяжелых/ нефтяных остатков (гудронов, полугудронов) котельного топлива При этом образуются также углеводородный газ и бензин. Более [c.70]

Процесс получения судового высоковязкого топлива осуществляется путем прямого компаундирования керосино-газойлевых фракций, вырабатываемых на установке замедленного коксования термического или каталитического крекинга, с нефтяными остатками (КО, ВКО, гудрон, асфальт и их смеси), предусматривающий их смешение в потоке. Смешение указанных компонентов может осуществляться непосредственно на установке замедленного коксования и термического крекинга или в товарном парке. [c.118]

Газификация твердого топлива — термический процесс превращения органической части топлива в горючие газы с помощью воздуха, водяного пара, кислорода и других газов. Это превращение осуществляют в аппарате — газогенераторе, поэтому получаемые горючие газы называются генераторными. Гази-фикации подвергают все виды твердого топлива — каменный и бурый уголь, антрацит, торф, дрова, каменноугольный и торфяной коксы, древесный уголь, сланцы. Генераторные тазы применяют для получения тепловой энергии и как сырье для химических синтезов. [c.190]

Современные технические электролизеры для воды являются малоэффективными с точки зрения использования электроэнергии (50—60 % от теоретического), а также с точки зрения интенсивности процессов. Эти процессы капиталоемки, для них требуются повышенные капитальные вложения. Даже и в том, предельном, случае, когда бы удалось их электрическую эффективность довести до 80—90 /о. общий термический КПД получения водорода за счет электроэнергии, вырабатываемой на тепловых электростанциях, будет в лучшем случае достигать КПД использования топлива на этих электростанциях. Общая эффективность производства водорода электролизом в пределе ограничивается эффективностью генерации электроэнергии и составляет в лучшем случае 35—45 %. Дело резко меняется, когда процесс электролиза ориентируется на высокие температуры, давления или на комбинацию процессов электролиза с парогазовыми процессами, например с про цессами газификации твердых горючих. В этой области можно получить новые и интересные результаты. [c.313]

При подаче в генератор воздушного дутья протекают экзо термические реакции получения воздушного газа, при которых развивается высокая температура и тепло аккумулируется в слое топлива. Затем в генератор подается паровое дутье и получают водяной газ. По мере подачи пара благодаря эндотермическим реакциям угольная загрузка охлаждается и процесс производства водяного газа замедляется. Тогда подачу водяного пара прекращают и начинают вновь продувать газогенератор воздухом и т.д. Время, в течение которого производится подача воздуха и пара, называется циклом. [c.450]

Промышленные установки термической переработки ТНО существуют с 1912 г., когда были построены первые установки термического крекинга (ТК) для получения бензина. В США к 30-м годам мощности ТК достигли максимальных значений, затем из-за возросших требований к качеству автобензинов процесс ТК практически утратил свое значение и постепенно вытеснился каталитическими. В Европейских странах и (в СССР) развитие ТК задержалось приблизительно на 20 лет. В 60-х годах в этих странах произошло изменение целевого назначения процесса ТК - из бензинопроизводящего он превратился преимущественно в процесс термоподготовки сырья для установок коксования и производства термогазойля. Повышение спроса на котельное топливо, рост в нефтепереработке доли сернистых и высокосернистых нефтей и наметившаяся тенденция к углублению переработки нефти обусловили возрождение и ускоренное развитие процессов висбрекинга ТНО, что позволило высвободить дистиллятные фракции - разбавители гудрона и тем самым увеличить ресурсы сырья для каталитического крекинга. Висбрекинг позволяет использовать и такой альтернативный вариант, при котором проводятся гидрообессеривание глубо. овакуумного газойля с температурой конца кипения до 590 С, а утяжеленные гудроны подвергаются висбрекингу, после чего смешением остатка с гидрогенизатом представляется возможность для получения менее сернистого котельного топлива. Аналогичные тенденции в развитии термических процессов и изменения их целевого назначения произошли и в отечественной нефтепереработке. В настоящее время доля мощностей термического крекинга и висбрекинга в общем объеме переработки нефти составляет соответственно 3,6 и 0,6% (в США - 0,7 и 0,6% соответственно). Построенные в 30-х и 50-х годах установки ТК на ряде НПЗ переведены на переработку дистиллятного сырья с целью производства термогазойля, а на других - под висбрекинг. Однако из-за морального и физического износа часть установок ТК планируется вывести из эксплуатации. Предусматривается строительство новых и реконструкция ныне действующих установок ТК только в составе комплексов по производству, кокса игольчатой структуры в качестве блока термоподготовки дистиллятных видов сырья. Таким образом, мощности ТК, работающих на остаточном сырье, будут непрерывно сокращаться. Предусматривается несколько увеличить мощности висбрекинга за счет нового строительства и реконструкции ряда действующих установок ТК и АТ. [c.65]

Термический процесс. Особенность термического процесса получения сажи состоит в том, что образование сажи в этом случае происходит при прямом термическом разложении сырья, обычно природного газа (рис. 13). Поскольку разложение происходит с выделением большого количества тепла, процесс осуществляется в печах периодического действия. Установка состоит из двух печей, диаметром 4,26 м и высотой 7,62 м, заполненных шамотной насадкой. В то время как одна печь нагревается, другая, в которой осуществляется рабочий цикл получения сажи, охлаждается. Во время цикла нагревания в печь вводится рециркулирующий газ, состоящий главным образом из водорода, при родного газа и воздуха в количестве, достаточном для полного сгорания топлива. В результате сжигания газа насадка печи нагревается до температуры 900—1400° С. После достижения необходимой температуры разогрев прекращается и в печь подается природный газ до тех пор, пока температура в печи достаточно высока для его крекинга, затем цикл нагревания повторяется. Отходящие из печи после рабочего цикла газы охлаждаются [c.212]

Около 30 лет назад при переработке нефти получалось большое количество газов, содержащих предельные и непредельные углеводороды, что послужило развитию процесса получения моторных топлив из этих газов. Первый промышленный процесс термической полимеризации под давлением начал работать в 1931 г. [168]. Предельные углеводороды, находившиеся в газе (сырье процесса), крекировались и дегидрировались в олефины, а затем полимеризовались в жидкое топливо совместно с олефи-нами исходного сырья. [c.56]

Термический крекинг нефтяного сырья постепенно утрачивает свое значение в связи с развитием каталитических процессов получения бензина. Целевым продуктом термического крекинга в настоящее время является котельное топливо. Поэтому сырьем этого процесса являются тяжелые мазуты и полугудроны. Одиако продолжает сохранять свою роль легкий крекинг тяжелого сырья (висбрекинг). Его проводят в промышленных условиях при 480— 490 °С и 2—3 МПа (20—30 кгс/см ). Аналогичные условия осуществляются и на проточных (пилотных) установках. На лабораторной установке периодического действия в автоклаве крекинг проводят в более мягких условиях по причинам, указанным выше. [c.113]

Вообще говоря, преимущества газового топлива стали очевидны довольно давно, пожалуй, с момента появления промышленных процессов термической (без доступа воздуха) деструкции твердых топлив. Развитие металлургии привело к замене примитивных смолокурен коксовыми печами. Коксовому газу быстро нашлось бытовое применение — появились газовые рожки для освещения улиц и помещений. В 1798 году в Англии было устроено газовое освещение главного корпуса мануфактуры Джеймса Уатта, а в 1804 году образовалось первое общество газового освещения. В 1818 году газовые фонари осветили Париж. И очень скоро коксование стали применять для получения не столько металлургического кокса, сколько сначала светильного, а потом и бытового газа. Газификация быта стала синонимом прогресса, процессы газификации топлива совершенствовались, а получаемый газ стали все чаще называть городским газом . [c.19]

Ингибирующее действие накапливающихся продуктов автоокисления углеводородов можно установить, наблюдая за скоростью этого процесса в топливах, находящихся на длительном хранении в обычных складских условиях. Через каждые шесть месяцев в прямогонных топливах типа Т бакинских, грозненских и туймазинских нефтей, а также в керосинах термического крекинга приволжских нефтей определяли содержание адсорбционных смол, их йодные числа и молекулярный вес. Полученные данные приведены в табл. 36. [c.224]

В промышленности для получения этилена применяют разнообразные процессы пиролиз легких и тяжелых парафиновых и нафтеновых углеводородов, гидрирование ацетилена, дегидратация этилового спирта. Кроме того, этилен получается в качестве побочного продукта при термической переработке твердого топлива, термическом и каталитическом крекинге нефти и др. [c.17]

Особенностью нынешнего этапа развития народного хозяйства является ориентация на интенсификацию и всемерное повышение эффективности производства. Одной из актуальнейших задач, стоящих перед промышленностью строительных материалов, является изыскание путей получения вяжущих материалов с высокими техническими свойствами при минимальных затратах материальных ресурсов, в первую очередь топлива и энергии. Решение этих задач требует глубокого знания теоретических основ процессов получения и применения вяжущих материалов. На свойства вяжущих веществ оказывают влияние многообразные факторы (природа сырьевых материалов, способы их технологической обработки, температурные условия при термическом воздействии и т. д.). Предугадать степень влияния того или иного фактора позволяет знание теории процессов получения вяжущих материалов. Для сознательного управления технологическими процессами и создания вяжущих веществ с заданными свойствами необходимо знание физикохимических основ процессов производства вяжущих материалов и современных достижений физико-химической науки. [c.3]

В целом в технологии вяжущих материалов процесс сушки является самостоятельным технологическим пределом в ходе приготовления твердого топлива, сушки добавок и сырьевых материалов при сухом способе производства. В процессе получения известковых, магнезиальных вяжущих материалов и портландцементного клинкера сушка является начальным этапом термической обработки материала. [c.185]

Наиболее важна и многообразна группа химических процессов, связанных с изменением химического состава и свойств веществ. К ним относятся процессы горения — сжигание топлива, серы, пирита и других веществ пирогенные процессы — коксование углей, крекинг нефти, сухая перегонка дерева электрохимические процессы — электролиз растворов и расплавов солей, электроосаждение металлов электротермические процессы — получение карбида кальция, электровозгонка фосфора, плавка стали процессы восстановления — получение железа и других металлов из руд и химических соединений термическая диссоциация — получение извести и глинозема обжиг, спекание — высокотемпературный синтез силикатов, получение цемента и керамики синтез неорганических соединений — получение кислот, щелочей, металлических сплавов и других неорганических веществ гидрирование — синтез аммиака, метанола, гидрогенизация жиров основной органический синтез веществ на основе оксида углерода (II), олефинов, ацетилена и других органических соединений полимеризация и поликонденсация — получение высокомолекулярных органических соединений и на их основе синтетических каучуков, резин, пластмасс и т. д. [c.178]

Термические процессы. К термическим процессам мы в первую очередь относим висбрекинг, термический крекинг и коксование. На Западе все эти процессы направлены в первую очередь на увеличение выхода светлых нефтепродуктов. В России установки висбрекинга для получения котельного топлива пониженной вязкости имеют право на жизнь и, по-видимому, будут строиться или реконструироваться на базе установок первичной переработки нефти. [c.260]

Одним из перспективных процессов получения топлив с высокой термической стабильностью является гидроочистка. При ней не происходит глубоких химических превращений углеводородной части топлива, но удаляются сера, азот и металлы, а также наблюдается насыщение олефинов и разложение кислородсодержащих соединений [26]. Применяя гидроочистку, можно получать из восточных сернистых нефтей СССР высокостабильные топлива [7]. [c.563]

Термическая очистка сточных вод заключается в полном окислении при высокой температуре (сжигании) органических примесей с получением газообразных продуктов сгорания и твердого остатка. При этом необходимо испарение громадного количества воды, что связано с большим расходом топлива, пара, электроэнергии. Термические процессы очистки сточных вод могут осуществляться в выпарных аппаратах различных видов. Они описаны в курсе процессы и аппараты химической технологии и в специальной литературе. В результате термической обработки пары воды могут быть возвращены в оборотную систему, органические соединения сгорают и остается твердый остаток — сухие соли. [c.220]

Получение дизельных топлив. Основную массу дизельных топлив для быстроходных дизельных двигателей получают прямой перегонкой нефти. В зависимости от содержания серы в нефти топлива получаются малосернистые и сернистые. В топливах из малосернистых нефтей серы содержится не более 0,2%, а из сернистых нефтей 1,0—1,3%. Для повышения моторесурса двигателей почти все топлива из сернистых нефтей очищают на установках гидроочистки до остаточного содержания серы 0,2—0,5%. В товарных топливах допускается использовать в качестве компонента до 20% газойля каталитического крекинга. Применять продукты термического крекинга, коксования, термоконтактного крекинга и других термических процессов не допускается без их дополнительного облагораживания. [c.41]

В высокотемпературных процессах получения водяного газа (1500—1600° С) доля летучих в топливе не имеет особого значения, так как при этом образующиеся нримеси подвергаются термическому разложению. [c.69]

В ИГИ АН СССР, в связи с проводимыми исследованиями процесса термического разложения твердого топлива с целью разработки теории процесса и условий направленного его ведения с газовым теплоносителем для получения продуктов более высокого качества, был подробно изучен процесс предварительной термической обработки топлива как стадии, подготовительной к полукоксованию. Было установлено, что одной только предварительной термической обработкой бурых углей и сланцев не удается достигнуть существенного улучшения жидких продуктов полукоксования. При этом резко увеличивается теплотворность газа полукоксования и вдвое снижается содержание подсмольной воды в дегте. В основу исследований ИГИ АН СССР по разработке, условий получения более ценных жидких и газообразных продуктов полукоксования положен принцип воздействия как на процесс термического разложения топлива, так и на образующуюся паро-газовую смесь. [c.15]

Все искусственные горючие газы, полученные в результате термической переработки твердого топлива, содержат в том или ином количестве серусодержащие соединения. Первоисточником сернистых соединений в газе является сера исходного топлива. В процессе термической переработки топлива (полукоксования, коксования, газификации и др.) входящие в него вещества, содержащие серу, претерпевают изменения и в некоторой части переходят в газ в виде неорганических и органических соединений в зависимости от характера соединений серы в топливе и от способа переработки его. Например, при коксовании в газ переходит 25—40% серы, при газификации 65—90%. В газе сера содержится главным образом в виде неорганических соединений Нг8 (до 95%) и в небольшом количестве в виде органических сероуглерода ( Sa), сероокисиуглерода OS, меркаптанов (RSH), тиоэфиров R—S—R и др. Содержание сернистых соединений в газе зависит от количества серы в исходном топливе. Наличие сернистых соединений в газе во многих случаях нежелательно, а иногда и вовсе недопустимо. Бытовой газ может содержать лишь незначительное количество соединений, содержащих серу. Сероводород является сильным ядом предельно допустимая концентрация его в воздухе производственных помещений принята 0,01 мг л. При горении сернистые соединения образуют сернистый ангидрид, который также вызывает отравления организма. Сернистые соединения, содержащиеся в газе, который применяется в металлургической и стекольной промышленности, значительно снижают качество металла и стекла. Серусодержащие соединения, находящиеся в газе, корродируют аппаратуру. Особенно большие требования предъявляются к синтез-газу по содержанию сернистых соединений, так как они отравляют контактную массу, снижая тем самым ее активность. Поэтому в синтез-газе допускаются лишь следы сернистых соединений. При очистке газа от сероводорода можно получать товарную серу. [c.297]

Недостаточно изучаются вопросы теплопередачи, повышения теплового к. п. д., конструктивного оформления скоростных методов полукоксования и т. п. мало внимания уделяется разработке условий процесса полукоксования, позволяющих получать продукты, особенно жидкие и газообразные, более высокого качества. Последнее объясняется недостаточным, односторонним изучением теоретических вопросов, связанных с предложенными скоростными процессами. Необходимо ускорить разработку условий направленного ведения процессов термического разложения твердого топлива для получения ценных продуктов, что является обязательным условием рациональной комплексной переработки твердого топлива. [c.16]

Всестороннее развитие исследований термического разложения твердого топлива с целью создания теории процесса полукоксования и разработки условий направленного его ведения для получения ценных продуктов и полупродуктов химической промышленности и промышленности искусственного жидкого топлива. [c.16]

Одновременно при использовании термических процессов решаются проблемы получения дизельных и котельных топлив, удовлетворяющих требованиям по вязкости и температуре застывания. Однако нельзя ожидать, что термические процессы сохранят в странах Западной Европы в будущем то значение, которое они приобрели за последнее время, так как с их помощью нельзя получать необходимые высокооктановые компоненты автомобильных бензинов. Вероятно, сохранит свое значение лишь легкий термический крекинг тяжелого сырья, который будет сочетаться с гидрокрекингом или каталитическим крекингом. При этом термический процесс будет служить для получения котельного топлива, а гидрокрекинг или каталитический крекинг — для получения дизельного топлива с низкой температурой застывания или высокооктанового компонента автомобильного бензина. [c.20]

В сборник включены статьи, в которых изложены результаты экспериментальных исследований Института горючих ископаемых, выполненных в 1962—1964 гг. в области разработки новых высокоскоростных термических и каталитических процессов получения химического сырья и полупродуктов для промышленности органического синтеза на базе твердого и жидкого топлива и первичных продуктов его переработки. [c.1]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

Кривая, полученная при работе карбюраторного двигателя на низкотемпературном режиме, располагается значительно ниже, чем кривые для обоих дизелей, т. е. в этом случае при тех же значениях QylQp отмечается меньшее загрязнение деталей углеродистыми отложениями. Как уже указывалось на низкотемпературном режиме разложение присадки в основном происходит не за счет термических процессов, а в результате химической реакции последней с продуктами неполного сгорания топлива и главным образом парами воды, конденсирующимися и затем накапливающимися в масле. При моторно-стендовой оценке масел на высокотемпературном режиме главным критерием его качества является сте- пень загрязнения деталей ЦПГ двигателя, между тем на низкотемпературном режиме таким критерием служит количество отложений в агрегатах маслоочистки и картере. [c.124]

Скоростной нагрев измельченного исходного угля — одна из важных стадий подготовки угля к формированию пластической массы в процессе получения формованного топлива П]. Выбор режима нагрева угля (температура и время выдержки в реакционной зоне) может существенно влиять на качество получаемых формовок. Характерными показателями степени превращения угля при нагреве, в циклонах служат выход и состав газа начальной стадии термического разложения угля, выход смолы и свойства полученного полукокса. Зависимость этих показателей от температуры, степени измельчения угля, его влажности и других условий изучена еще недостаточно. На.иболее полно этот вопрос освещен в работе Н, П. Казакевич и др, [2]. Ими подробно изучена зависимость пзменения выхода экстрагируемых веществ от скорости нагрева угля до температуры 350— 420° С в барабане и в вихревой камере. В результате было установлено, что нагрев угля до температуры 420° С обеспечивал подготовку угля для формования, скорость нагрева угля составляла 150—200 град мин. [c.22]

Широкое распространение получили процессы сжигания, газификации и термической переработки топлива, которые называются также огнетех-пическими процессами. Цель этих процессов получение тепловой энергии (сншгание), ценных химических продуктов (полукоксование) или нового более ценного топлива — газа из твердого топлива (газификация) или кокса (коксование). [c.3]

Выход летучих и их состав зависят не только от вида топлива и конечной температуры разложения, но и от длительности процесса нагрева топлива и скорости отвода продуктов разложения из реакционной зоны. С увеличением времени нагрева и отвода первичные продукты разложения подвергаются все более глубоким вторичным изменениям. При очень быстром нагреве мелких частиц (например, до 550°С) физико-химическая структура топлива может остаться практически неизменной, т. е. процесс нагрева топлива во времени можно отделить от процесса его термического разложения. Регулируя скорость нагрева частиц тонлива и отвод парогазовых продуктов из зоны реакции, можно получить направленный процесс термического разложения с целью получения продуктов того или иного желаемого состава. [c.175]

В течение XX века нагрузка Р. на единицу площади сущи Земли увеличилась приблизительно в 10 раз (с 0,7 до 6 г/км ) и по состоянию на 1 января 1975 г. в атмосферу ежегодно поступает 0,5 тыс. т Р., что составляет 50 % того количества, которое выделяется в результате дегазации мантии Земли. Из производимого в мире количества металла (10—15 тыс. т) 70 % безвозвратно теряется, и только 15 % удается использовать вторично (Harris, Hohenebser). Источником загрязнения среды Р, служат процесс пирометаллургического получения металла и все процессы, в которых используется Р. сжигание любого органического топлива (уголь, торф, нефть, газ, древесина) металлургические производства, особенно цветная металлургия коксование угля, возгонка древесины, термические процессы с нерудными материалами. Потери Р. на предприятиях по производству хлора и каустической соды составляют около 1 г па тонну продукта, в металлургии 5—7 % общего объема производства Р. При производстве 1 т черновой меди в атмосферу выбрасывается 2,1 т пыли с содержанием до 4% Р- Электростанции мощностью 700 МВт, работающие на угле, ежедневно выбрасывают через дымовые трубы 2,5 кг Р. Выделяется Р. в атмосферу и при сжигании мусора. Одним из важных источников загрязнения Р. окружающей среды являются сточные воды. [c.173]

Постоянно возрастающий спрос на моторные топлива и сырье дай нефтехимии ведет к углублению переработки нефти за счет непрерывного наращивания мощностей десгигктивных процессов и, в частности, таких термических процессов, как замедленное коксование, тершческиЯ крекинг и висбрекинг [4]. Все эти процессы основаны на расщеплении углеводородов при высокой температуре с получением углеводородов с меньшим молекулярным весом. В настоящее время установки термического крекинга используются для снижения выхода остатков и производства шсокоароматизированно-го сырья, из которого получают технический углерод и кокс. [c.3]

Процесс полукоксовапия можно рассматривать как самостоятельный процесс термической переработки твердого топлива, проводимый в специальных печах для получения смолы, полукокса и газа. Кроме того, полукоксование как термический процесс сопровождает процесс газификации, подготовляя топливо и предшествуя собственно процессу газификации его коксового остатка. [c.6]

Xj Термический крекинг высокомолекулярных нефтяных дистиллятов, мазутов прямой гонки и гудронов вакуумной перегонки происходит под в.чиянием повышенной температуры (470—520° С) и высокого давления, действующих в течение определенного времени. При термическом крекинге одновременно протекают реакции распада, конденсации и перегруппировки. Назначение процесса — получение автомобильного бензина, котельного топлива и некоторого количества газа. [c.1732]

Ход процесса образования газа при пиролизе топлива еще более сложен, чем процессы получения смол. В начале термического воздействия на уголь, примерно до 400 °С, происходит незначительное разрушейие молекул веществ, ооатавляющих уголь, и выделяется газ, состоящий главным образом из углекислоты, окиси углерода и паров воды. При дальнейшем нагревании топлива процесс осложняется. Происходит не только дальнейшее разрушение угля с выделением газа, но одновременно начинается и пиролиз образующейся первичной смолы, также с выделением газа, и пиролиз самого первичного газа. [c.321]

В пересчете на условное топливо общий расход энергии (электрической энергии, оборотной воды, бурого угля)составит 0,97 т.у.т. из них 0,6 т.у.т. в буром угле и 0,37 т.у.т в виде ядерного тепла. Таким образом, примерно 40% расхода энергии в процессе получения водорода на базе угля заменяется дешевым атомным теплом. Общий термический коэффициент про цесса превращения твердого топлива в водород составляет около 40%. Лучшие современные процессы получения водорода из бурого угля на основе парокислоррдной газификации дают термический КПД. процесса, не превышающий 30-35% в зависимости ог качества топлива и затрат на его подготовку. Таким образом, вблизи крупных угольных месторождений газификация о использованием атомного тепла позюляет получить значительные [c.49]

Старейшим методом термической переработки твердого топлива с целью получения полукокса и извлечения из угля летучих — дегтя и газа — является полукоксование. Лежащий в его основе процесс термического разложения представляеттакженачальную стадию газификации и коксования. [c.5]

Результаты наших опытов показывают возможность получения значительных количеств высококалорийного газа путем термического разложения пылевидного топлива в потоке пара при относительно умеренных температурных условиях проведения процесса. Так, выход газа на килограмм сухого общесыртовского сланца при температуре пыле-газового потока, несколько превышающей 500°, уже представляет промышленный интерес при условии использования коксового остатка в качестве энергетического топлива. [c.339]