Кислород удаление из синтез-газа

Для получения синтез-газа из угля требуется большее число стадий, так как в сыром газе больше нежелательных побочных продуктов, в том числе соединений серы, смолы и фенолов. На рис. 5 показана схема получения синтез-газа газификацией угля под давлением методом Лурги . После газификации угля с помощью кислорода и пара под давлением около 30 атм осуществляется первая стадия его очистки для удаления таких летучих компонентов, как смола, масла и фенолы. После этого следует стадия тонкой очистки с использованием холодного метанола, как это описано в разд. 1У.В. [c.224]

Разделение газообразных смесей дробной конденсацией и ректификацией при низкой температуфе нашло весьма широкое применение со времени разработки в начале XX века процесса Линде ожижения воздуха. Как правило, низкотемпературные процессы применяются не для удаления небольших количеств примесей пз газовых потоков, а скорее для ректификации и выделения чистых компопентов, папример, кислорода, азота, гелия, окиси углерода, водорода п различных углеводородов поэтому их нельзя считать специальными процессами очистки газов. Тем пе менее низкотемпературные методы используются для таких целей, как очистка водорода, предназначаемого для синтеза аммиака, или для удаления кислых газов при помощи недавно разработанного процесса ректизол. В обоих процессах поступающий на очистку газ предварительно охлаждают, причем часть примесей выделяется уже в результате конденсации. Окончательная очистка достигается пз тем абсорбции остающихся примесей жидкостными поглотителями азотом в первом случае п метанолом или ацетоном — во втором. [c.362]

В США более 85% всего получаемого аммиака вырабатывается из природного и попутного газов. Необходимый для синтеза аммиака водород получается или конверсией метана на установках производства синтез-газа (Щ и СО) с последующим выделением СО (путем ее конверсии до СО и удаления последней) или на специальных установках, использующих вместо кислорода воздух. [c.107]

На рис. 23,а показана технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородную смесь получают частичным окислением тяжелого топлива с использованием кислорода высокой чистоты. Сырой газ подвергают мокрой очистке для удаления сероводорода, образовавшегося из серы, которая была в топливе, и направляют в секцию каталитической конверсии окиси углерода. Последняя взаимодействует с водяным паром, образуя дополнительное количество водорода и двуокиси углерода. Двуокись углерода удаляют абсорбцией, после чего проводится доочистка от следов СО. Получаемый газ представляет собой водород высокой чистоты, который затем сжимают, смешивают с азотом и направляют в реакторы синтеза аммиака. Водород получают паровой конверсией природного газа (рис. 23, б) посредством следующих технологических операций сероочистки исходного газа, первичной (водяным паром) и вторичной (воздухом и водяным паром) конверсии метана, конверсии окиси углерода, очистки от СО., и следов СО. Полученную в результате смесь водорода с азотом (из [c.108]

Среди разнообразных процессов очистки технологических газов можно назвать, например, очистку природного газа от высших углеводородов каталитическим деструктивным гидрированием (гидрокрекингом) каталитическое гидрирование, гидрогенолиз сероорганических соединений и каталитическое окисление сероорганических соединений каталитические методы удаления оксидов углерода и кислорода из синтез-газа (каталитическое гидрирование, тонкая каталитическая очистка), очистку коксового и природного газа от оксидов азота и ацетилена каталитическим гидрированием и т. д. [c.88]

Если содовые заводы расположены вблизи предприятий, вырабатывающих синтетический аммиак, в качестве источника СО, для производства кальцинированной соды применяется так называемый экспанзерный газ, образующийся при очистке конвертированного газа, поступающего далее на синтез аммиака. Экспанзерный газ содержит около 85% СО2, 8—10% На и незначительные примеси СО, HgS и О2- Для удаления водорода экспанзерный газ должен подвергаться дожиганию. Это необходимо, чтобы предотвратить возможность образования взрывоопасной смеси водорода с кислородом при последующем смешении углекислого газа в карбонизационных колоннах с кислородсодержащим газом содовых и известково-обжигательных печей. Применение концентрированного экспанзерного газа в производстве, кальцинированной соды улучшает степень использования сырья и повышает производительность основных аппаратов цеха. [c.27]

Процесс конверсии углеводородного сырья с паром является наиболее распространенным способом специального производства технического водорода и синтез-газа. Достоинства этого способа — возможность работы без дорогостоящих окислителей (кислорода), легкость создания установок большой производительности и получение водорода достаточно высокой степени чистоты. Процесс включает три основные стадии, связанные общей технологической схемой 1) конверсию углеводородного сырья с паром 2) конверсию окиси углерода с паром 3) очистку газа от двуокиси углерода. Кроме того, в зависимости от качества исходного сырья и требований к водороду в схему могут быть включены процессы предварительной очистки сырья и удаления из водородсодержащего газа следов окиси углерода. [c.114]

Кислород и кислородсодержащие вещества также являются ядами для катализатора синтеза аммиака. Для удаления из газа двуокиси углерода применяют водную очистку под давлением, очистку при атмосферном и повышенном давлениях мопоэтаноламином, очистку горячим раствором поташа под давлением, очистку водными растворами аммиака, низкотемпературную абсорбцию метанолом, очистку водным раствором щелочи под давлением для удаления остатков СО2. [c.46]

Для удаления различных нежелательных примесей из многих газовых ПОТОКОВ применяют нарофазное каталитическое окисление и восстановление. Типичными примерами применения таких процессов для очистки газов могут служить а) удаление кислорода и окиси углерода из водорода и синтез-газов б) удаление кислорода из азота и инертных газов в) удаление органических соединений из воздуха и отходящих газов промышленности г) удаление окислов азота из отходящих газовых потоков д) удаление водорода из потоков кислорода. [c.340]

Кислород предварительно подогревают до 315° и затем в смеси с нагретым до 650° природным гаэом под давлением 20—21 ат подают в футерованную камеру сгорания, где проходит реакция и развивается температура примераю 1350°. Продукты реакции направляются затем в котел-утилизатор, где они охлаждаются до 315° с получением примерно 45-атмосферного пара. После этого синтез-газ проходит теплообменник, холодильник и, наконец, промыватель для удаления сажи. При конверсии природного газа, не являющегося чистым метаном, получается газ с соотношением СО Нг примерно 1 1.8 [18]. [c.78]

В зависимости от способа получения и очистки от СО2 конвертированный газ содержит 0,3—0,4% (об.) СО, а также СО2, метан, аргон и следы кислорода. Для удаления из газа кислородсодержащих примесей, являющихся ядами для катализаторов синтеза аммиака, желательна более полная очистка газа. [c.263]

Большая часть угля в этом процессе сгорает так, из 1 кг кокса с теплотворной способностью 7500 ккал получают 1 м водяного газа с теплотворной способностью 2600 ккал и 4 л газообразных продуктов сгорания, которые трудно использовать в дальнейшем. Для уменьшения потерь тепла и упрощения технологии используют неполное сгорание части сырья, одновременно вводя водяной пар (иногда совместно с кислородом). Экзотермические реакции С + + /2 2 - СО (ДЯ = —26,6 ккал/моль) и С + Оз СО2 (ДЯ = = —94 ккал/моль) позволяют достичь температур, необходимых для осуществления эндотермической реакции между углем и парами воды, и позволяют устранить потери тепла. В результате можно получить смеси, содержащие около 38% Нз, 38% СО и 22% СОз, которые можно использовать (после удаления из них СО2) в качестве синтез-газа. Изменяя соотношение между водяным паром и кислородом в сырье, можно получить смеси с различным соотношением Нз СО. [c.212]

В [49] приводится способ зарядки металлом Zn или его окислом молекулярных сит тина А, D, L, R, S, Т, X, Y и ряда природных минералов с целью получения катализатора для синтеза метилового спирта, а также для очистки кислорода и удаления вредных газов. [c.388]

Для быстрого удаления реакционной воды смесь подвергают азеотропной отгонке с различными увлекающими агентами [59, 128, 135]. Если летучесть спирта в условиях синтеза слишком низка, для интенсификации отгонки воды в реакционную смесь вводят специальные жидкие или газообразные увлекающие агенты (азот или диоксид углерода). К недостаткам газообразных агентов относится необходимость тщательной очистки газов от следов кислорода, способствующего потемнению продукта, а также снижение давления паров летучих компонентов при их разбавлении, вследствие чего требуется установка более мощных охлаждающих устройств. [c.36]

Перед разогревом печь тщательно продувают защитным газом для удаления кислорода. Продувку ведут в течение всего цикла синтеза, температурный режим которого разбит на пять этапов. [c.77]

Загрузка свежего катализатора в реактор производится с особыми предосторожностями, вследствие большой пирофорности восстановленного кобальта. Эта операция выполняется в токе инертного газа, не содержащего кислорода. Свежий, только что загруженный катализат )р чрезвычайно активен. Во избежание сильных перегревов в начальный период в реактор подают небольшое количество газа, постепенно (в течение 2—3 суток) доводя производительность установки до нормы. Скорость подачи синтез-газа при нормальном режиме составляет 100—130. и па 1 л катализатора в час. Реактор второй ступен быстрее выводится на рен5им, так как поступающий в него синтез-газ разбавлен инертными примесями и реакция протекает менее активно. Длительность работы катализатора составляет В—5 месяцев с остановками для удаления парафинов с поверхности катализатора. Экстракция парафинов производится горячим конденсатным маслом с пределами кипения 170—240°. После окончания экстракции катализатор обрабатывается водородом при 200° в продолжение нескольких часов. [c.496]

Растворенные в воде газы и летучие органические вещества (легкие бензины, некоторые органические сернистые соединения, низкомолекулярные эфиры, низкомолекулярные карбонильные соединения и др.) устраняются аэрированием воды или обработкой ее определенными химическими реагентами. Для удаления сероводорода воду обрабатывают хлором, для связывания избыточной углекислоты — известковым раствором, мелом или фильтруют через мраморную крошку, избыточный кислород устраняется при фильтровании через железную стружку, обработкой сернистокислым натрием или другими реагентами. Растворенные в воде одноатомные и многоатомные фенолы, некоторые продукты органического синтеза, гуминовые и фульвокислоты разрушаются под действием сильных окислителей. [c.76]

Для лабораторных целей ацетилен обычно выделяется из карбида кальция или берется из торговых баллонов. В случае использования карбида кальция удобнее применять генераторы типа карбид в воду, что позволяет избежать местных перегревов. Сюда же, к воде, можно добавлять реагенты для удаления следов фосфористого водорода и других примесей либо осаждением, либо окислением (см. главу 1, раздел 4). Обычно удобнее получать газ из баллонов. В этом случае большая часть примесей, образующихся из карбида, сведена к таким незначительным количествам, что газ может вполне применяться как сырье для лабораторных синтезов. Газ из баллонов содержит ацетон, количества которого возрастают по мере понижения давления в баллоне. Для удаления ацетона применяется раствор бисульфита. Ацетон и следы других примесей могут быть также удалены пропусканием газа через крепкую серную кислоту в мощной промывалке, но при этом есть опасность загрязнения двуокисью серы и брызгами кислоты. Последние могут быть удалены пропусканием через колонку с натронной известью или через раствор едкого натра с последующим высушиванием. Если необходимо удалить из газа кислород, то на пути помещают щелочной раствор гидросульфита натрия, к которому добавлена антрахинонсульфокислота [1]. Хориути [21, Конн, Кистяковский и Смит [3] описали более совершенные методы очистки. Однако ацетилен может содержать следы таких примесей, как водород, азот, метан, этан, которые невозможно удалить химическим путем. Поэтому если газ должен быть совершенно чист, то его следует ожижить и перегнать. Эта процедура [c.63]

Общеизвестное явление так называемого отравления катализаторов, т. е, уменьшение их активности под влиянием некоторых посторонних веществ, содержащихся в реагирующих газах, особенно заметно проявляется для катализаторов процесса синтеза аммиака. Различают обратимые и необратимые отравления, Изменения, происходящие при действии кислорода, водяных паров, а также окиси и двуокиси углерода, называют обратимыми, так как по удалении этих примесей и при поступлении чистого газа на катализатор восстанавливается его перво начальная активность. [c.489]

Газ такого состава непригоден для синтеза аммиака. Для удаления окиси углерода, метана и кислорода газ направляют в разделительную тарельчатую колонну 11, где он промывается поступающим сверху жидким азотом. Из верхней части промывной колонны выходит сырая азотоводородная смесь под избыточным давлением около 10 ат, содержащая — 15% N2 и [c.228]

Литий применяется во многих отраслях промышленности и техники, в первую очередь в металлургии, органическом синтезе, в производстве силикатов, в аккумуляторах. Он обладает большим сродством к кислороду, водороду и азоту. С азотом медленно реагирует даже при комнатной температуре. Благодаря этому литий используется для удаления из расплавленных металлов растворенных в них газов. В мелкодисперсном состоянии обладает каталитическими свойствами, поэтому применяется для ускорения реакций получения каучука. [c.223]

Образовавшийся в процессе предкатализа метан накапливается в газе, циркулируюшем в системе синтеза аммиака. Метан не является ядом для катализатора синтеза аммиака, но при наличии его в газе понижается парциальное давление реагирующих веществ (Нг и N2) и, следовательно, уменьшается производительность системы. Поэтому каталитический способ очистки применяется лишь для удаления незначительных количеств окиси углерода и кислорода, присутствующих в азото-водородной смеси. Тонкую очистку азото-водородной смеси от окиси и двуокиси углерода, кислорода и водяных паров можно вести как автотермичный процесс (так называемый продуцирующий предкатализ). При этом одновременно с гидрированием кислородсодержащих нримесей частично протекает реакция синтеза аммиака. [c.210]

При синтезе надперекиси цезия вышеуказанным способом получаются две фракции. Первую образуют частицы, которые выносятся газовым потоком и скапливаются на фильтре 9 (рис. 1). Эта фракция является наиболее чистой и представляет собою легкий, пушистый светло-желтый порошок. Вторая фракция, менее чистая, образуется за счет более крупных м тяжелых частиц, оседаюш,их на стенках реактора 7 и переходной трубки 8 (рис. 1). Это более светлый порошок с сероватым оттенком. Ввиду того что вторая фракция обязана своим происхождением главным образом спеканию более мелких частиц перекиси и надперекиси в зоне реакции, а также неполному сгоранию металла, то основным путем повышения качества продукта и увеличения выхода более чистой фракции является улучшение условий распыления металла. Это зависит не только от специфических особенностей конструкции форсунки, но и от правильного подбора скорости подачи металла через форсунку. Одновременно необходимо подобрать оптимальную скорость газового потока для возможно более быстрого удаления продукта из зоны реакции. Кроме того, с целью понижения температуры в зоне реакции необходимо установить оптимальные отношения кислорода к инертному газу и к металлу. [c.307]

Регенерация контактных масс столь же специфична, как и их отравление. Из возможных путей восстановления активности контактных масс наиболее существенными являются следующие [30]. Во-первых, летучий яд может быть удален с поверхности катализатора током чистого газа, жидкости или повыщением темйера-туры. Так, в реакции синтеза аммиака на железном катализаторе кислород и его соединения (НгО, СО) отравляют катализатор обратимо при действии очищенной смеси N2 + Нг яд вытесняется с активных центров и отравление снимается. Во-вторых, при химическом взаимодействии с реагентами яд может перейти в нетоксическую, слабо адсорбированную форму. Например, при разложении НгОг восстановление активности платины, отравленной окисью углерода, происходит выделяющимся при реакции кислородом, который окисляет адсорбированную СО до СОг. [c.69]

Состав конвертированного газа. Получаемые путем переработки природного газа и других сырьевых источников технологические газы кроме целевых компонентов - водорода и азота - содержат такие примеси, как сернистые соединения, двуокись и окись углерода, ацетилен, окислы азота, кислород и др. Для удаления большинства из этих примесей успешно применяются абсорбционные, адсорбционные и каталитические методы очистки, которые осуществляются при положительных температурах или при температурах умеренного охлаждения. Большинство из этих методов, их достоинства и недостатки подробно рассмотрены в работе [51]. Значительное распространение в промьппленности получил метод, основанный на использовании криогенных температур, когда очистка азотоводородной смеси, идущей на синтез аммиака, производилась путем отмывки примесей с помощью жидкого азота. Перед поступлением в криогенный блок технологические газы для цикла синтеза аммиака проходят предварительную очистку от СО2, N0 и значительного количества окиси углерода. Среднее содержание компонентов в смеси, подвергающейся низкотемпературной очистке, в зависимости от метода производства технологических газов для цикла синтеза аммиака приведено в табл. 8. Давление этих газовых смесей находится в пределах 2,74 — 2,94 МПа. [c.79]

Мембранные реакторы. Различают мембраны, проницаемые для водорода и для кислорода. Те и другие применялись в кислородной конверсии метана. В паровой конверсии метана мембраны, проницаемые для водорода, могут увеличить конверсию СН4 за счет постоянного отвода водорода и сдвига равновесия [122]. В реакторе с микропористой мембраной из RU/AI2O3 при 300-500°С выход продуктов по сравнению с равновесным возрастал в 2 раза [123]. Бэрнс отмечает выгодность постоянного отвода Н2 из зоны реакции для повышения выхода, особенно при высоких давлениях [124]. Удаление Н2 на мембранном катализаторе Р(1/а-А120з значительно повышает выход (см., например, [125]). Если в обычном реакторе синтез-газ получался при температуре >800°С, то в мембранном реакторе с отводом водорода реакция шла при 500°С. Получена конверсия СО 49,3%, конверсия О2 -100%, селективность по СО - 63% и селективность по Н2 - 85,5%. [c.55]

Процессы деоксо. Эти процессы, разработанные фирмой Энгельгард Индастриз , основаны на применении специальных катализаторов (драгоценный металл на активированном окисноалюминиевом носителе) [45, 4()[. Каталитический конвертор представляет обычный аппарат круглого сечения, содержащий стационарный слой катализатора. Производительность действующих промышленных установок изменяется от 0,14 до 14 ООО нм /час. Наиболее часто процесс применяется для удаления кислорода из водорода и, наоборот, водорода или кислорода из инертных, благородных или синтез-газов, а также для удаления окиси углерода из синтез-газов. [c.348]

Смешанный газ сначала подвергается грубой очистке от серы, а затем тонкому обессериванию (последнее осуществляют при 100° пропусканием газа над сухим бурым углем). Катализатор просеивается на зерна размером 2—4 мм и восстанавливается водородом. Последний процесс производится при 450° большим избытком водорода (2000 л водорода на 1 л катализатора и час). Водород находится в циркуляционной системе. Образующаяся при восстановлении вода осаждается при помощи холодильника, после чего водород высушивается силикагелем. Время восстановления — 50 час. Контакт охлаждается в токе водорода и сохраняется под водородом. Перед включением печи водород над катализаторной емкостью заменяется СОз как запц1тным газом углекислотой заполняются также печь и все коммуникации в целях полного удаления кислорода воздуха. Заполнение это должно производиться с большой осторожностью, чтобы не повредить и пе вывести из строя контакт. В случае повреждения катализатор делается непригодным к работе при желаемых низких температурах. Прп правильном восстановлении и подготовке катализатора синтез начинается при 170° и достаточно удовлетворительно идет при 180°. Превра-гцение исходной газовой смеси определяется как температурой г.интеза, так и скоростью газового потока. Чем ниже рабочая температура и выше скорость потока, тем больше образуется воды вместо углекислоты в продукте реакции. Заводские опыты ироводились лишь в условиях однократного пропуска (опыты в циркуляционной аппаратуре еще не были осуществлены). Длительность жизни катализатора более 3 мес. Для удаления высококипящей парафиновой части продукта с поверхности катализатора целесообразно проводить экстракцию парафина бензином. [c.201]

В сложных процессах органического катализа, к каким, например, относятся каталитический крекинг нефтяных углеводородов, каталитический синтез дивинила из спирта, каталитические синтезы на базе водяного газа и другие, зачастую наблюдается явление закоксовывания, обуглероживания катализатора. Сущность этого явления заключается в том, что на катализаторе происходят химические превращения органических соединений, сопровождающиеся выделением углерода или сложных углеродистых соединений, которые отлагаются в порах катализатора и блокируют его поверхность. Следовательно, здесь происходит воздействие каталитического процесса на катализатор, сопровождающееся изменением его химических, адсорбционных, а зачастую и каталитических свойств, так как закоксованный катализатор, как правлло, по каталитической активности и селективности отличается от незакоксованного. Это приводит к необходимости регенерации сильно закоксованных катализаторов с удалением кокса посредством сжигания его кислородом воздуха. [c.187]

Если водород получается чисто термическим разложением углеводородов, то единственными обычно присутствующими в продукте примесями являются небольшие количества углевддородов (обычно -метана) и, возможно, небольшое количество азота. Необычайно трудно добиться полного разложения углеводородов, даже при высоких температурах, так как в таких пиролитических процессах приближение к равновесию происходит очень медленно. Подвергая пиролизу польский естественный газ, ManteP получил водород, содержавший еще 0,7% метана. Во многих уже кратко описанных процессах получающийся водород загрязнен окислами азота и небольшими количествами газообразных углеводородов. Эти загрязнения присутствуют также в газах, получаемых при взаимодействии углеводо родов с водяным гаром при высоких температурах (см. гл. 10). В настоящем разделе мы должны по необходимости ограничиться кратким перечислением методов удаления только этих примесей. Чистота водорода должна быть различной в зависимости от того, для какой цели она предназначается. Для некоторых процессов гидрогенизации (например сжижение угля) может с успехом применяться сравнительно загрязненный водород. С другой стороны, водород, применяющийся для каталитического синтеза аммиака, должен быть свободен от следов кислорода, окиси углерода и водяного пара i . [c.254]

Кроме того, кислород может попадать в газ в процессе разделения его методом сжижения при удалении остатков СО промывкой жидким азотом. Хотя для этой цели применяют азот очень высокой чистоты (около 99,9%) и температура кипения кислорода, на 13° выше, чем для азота, полученная этим способом азотоводородная омесь все же содержит такое количество кислорода, что ее нельзя применять непосредственно для синтеза аммиака (за исключением синтеза под давлением 850—1000 ат). Под таким давлением катализатор работает при более высокой температуре, что с одной стороны, понижает его чувствительность к отравлению, а с другой, даже в случае пр1и менения очень чистого газа, шриводит к яеобходим ости частой амены катализатора, активность которого быстро падает в результате ускоряющейся три повышенной темиературе рекристаллизации. [c.352]

Метанирование с удалением кислорода обычно про водят непосредственно перед синтезом ам1миака, следовательно, под большим давлением (например, 300 или 1000 ат), используя для этой цели отработанный катализатор синтеза аммиака. Кислород в0 тaнaiвл вaeт я при этом до НгО. При давлении 11 — 17 ати применяют медно-никелевый катализатор, работающий iTl p и 350—400°. При очистке газа только от -кислорода катализатор может работать при 220—230°. [c.352]

Из электролитического водорода кислород удаляется про- пусканием газа под давлением при 220° над медью более активной, чем серебро. Для предварительного удаления кислорода из KO K oBiOro газа в этих же условиях применяют хромовокислое серебро, осаЖ Денное, например, на пемзе 5 . В результате содержание кислорода понижается до 0,01%, однако это почтл в десять раз превышает допустимую концентрацию Ог при синтезе аммиака без предкатализа. [c.352]

На цинк-хромовый катализатор отрицательное действие оказывает содержащаяся в газе влага. В заводских условиях наблюдалось временное снижение производительности установки, когда в систему включали заполненный свежим катализатором реактор, в котором до этого производилось восстановление катализатора. Вода, образующаяся при его восстановлении, вызывала в процессе синтеза временное отравление катализатора. Согласно теории Тэйлора и Кистяковского, вода и двуокись углерода более прочно удерживаются на поверхности окиси цинка, чем водород, и потому должны рассматриваться как катализатор-ные яды. Присутствующий в газе кислород тоже оказывает вредное действие, так как из кислорода образуется вода. Слишком большое содержание азота в газе приводит к образованию NHз и аминов. Недостаточно тщательное удаление щелочи при промывке осажденной 2пО приводит к образованию высших спиртов (что используется в процессе получения изобутилового масла). Образование диметилового эфира в качестве побочного продукта неизбежно, так как происходит под действием А12О3 (содержащегося в некоторых деталях реактора) и кизельгура, действующих как катализаторы реакции дегидратации. Поэтому большое значение имеет выбор носителя для катализатора. Практически не существует такого каталитического процесса, при котором материал носителя не оказывал бы влияния на катализатор. При описании гидрогенизации среднего масла в паровой фазе уже было показано, какое исключительное влияние оказывает носитель, например на протекание реакции гидрогенизации. [c.165]

При избытке кислорода в 100% сверх стехиометрического и объемной скорости 1000 час степень очистки газа от СО этим способом превышает 99%. Однако избыток в 100% сверх стехиометрического приводит к тому, что в газе вместо СО появляется кислород, который в некоторых случаях (в частности, для катализатора синтеза аммиака) является не менее ядовитой примесью, чем СО. Последующее удаление 0 связано с необходимостью организации дополнительного каталитического процесса и глав-ное с заметными потерями водорода. Силич [15 показала, что вполне удовлетворительная очистка газа от СО идет и при избытке кислорода (сверх стехиометрического), равном 30%. Так, при избытке кислорода, равном 30%, температуре опыта 100° С и объемной скорости 1000час Ч степень окисления СО составила 98,2%. [c.382]

Синтез полиэтиленгликольсукцината и полиэтиленгликольадипата. Смесь 2 моль этиленгликоля и 1 моль янтарной или адипиновой кислоты нагревают в колбе (рис. 110) при 160° С. Когда смесь расплавится, добавляют 200 мг катализатора (ге-толуолсульфокислоты) и 50 мл ксилола для удаления воды из зоны )еакции. Смесь нагревают в течение 2 ч при 160—180° С в медленном токе инертного газа, не содержащего кислорода. Затем содержимое колбы вакуумируют для удаления избытка гликоля и выдерживают при 160— [c.495]

Питательную воду из установки приготовления подают насосом 23, в теплообменниках 29 подогревают с 50 до 102 °С и направляют в деаэратор 32, где при избыточном давлении 0,105 МПа и температуре не выше 121 °С происходит удаление из нее растворенного кислорода. Для более полного удаления растворенного в воде кислорода в деаэраторы дозируют раствор гидразингидрата. Деаэрированную питательную воду насосом 34 под давлением 14 МПа двумя параллельными потоками в подогреватели подают в систему парообразования высокого давления, во вспомогательные котлы, в охладительные установки и т. д. Один поток воды проходит подогреватель метанирования 5, где нагревается технологическим газон после метанирова- ия до 290—300°С. Другой поток последовательно проходит подогреватель питательной воды трубчатой печи 11, где нагревается дымовыми газами до 140—145 °С, затем подогреватель у колонны синтеза аммиака 10, в котором нагревается до 290 00 °С. [c.118]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология