Крекинг-газ бутилены из образование

Изомеризация цепи непредельных углеводородов протекает достаточно быстро и часто достигает равновесия в условиях каталитического крекинга. При 500° превращение ге-бути-ленов в изобутилен и обратное превращение протекают с такой же скоростью, как и крекинг газойля [114]. Побочные реакции, приводящие. к образованию продуктов более низкого или более высокого молекулярного веса, протекают одновременно с реакцией изомеризации. На основании экспериментальных данных было установлено, что в продуктах каталитического крекинга бутилен в большинстве случаев, но не всегда находится в равновесной концентрации. Так, например, изобутилен составляет обычно 34—40% от общего количества бутиленов, в то время как равновесная концентрация, вычисленная на основании термодинамических данных, при температуре 500° составляет 37%. [c.409]

Изомеризация цепи амиленов протекает быстрее, чем бутиленов, и при температуре 475—500° легко достигается [114] равновесная концентрация (58—60%) амиленов, содержащих третичные углеродные атомы — 2-метил-бутена-1 и З-метилбутена-2. Изомеризация амиленов проходит значительно быстрее, чем побочные реакции крекинга, гидрирования, образования соединений более высокого молекулярного веса, и при высоких скоростях подачи сырья может протекать почти чистая изомеризация. Очевидно, в условиях промышленного крекинга изомеризация протекает так же быстро. Например, сообщалось, что степень протекания реакций изомеризации углеродного скелета непредельных углеводородов в процессе крекинга мидконтинентского газойля соответствует равновесным концентрациям, рассчитанным на основании величин свободной энергии [16]. Некоторые отклонения в распределении соединений с различными положениями метильных групп в молекуле могут быть объяснены тем, что данные по величинам свободной энергии не совсем точны. [c.409]

Ожиженная бутан-бутеновая фракция, содержавшая 19,3 % изобутилена и 28,6% м-бутилена, полимеризовалась при 165° и давлении 45 кг/см в присутствии катализаторов крекинга на силикатной основе [67] при объемной часовой скорости жидкости от 7 до 8 с образованием от 36 до 52 % вес. полимера в расчете на взятый бутилен. Эти синтетические катализаторы имели состав окись кремния — окись алюминия, окись кремния — окись циркония, окись кремния — окись алюминия— окись циркония и окись кремния — окись алюминия — окись тория, в которых 100 молей окиси кремния были смешаны соответственно с И молями окиси алюминия, 50 окиси циркония, 2 окиси алюминия и 12 окиси циркония, 5 окиси алюминия и 0,5 окиси тория. [c.204]

Окисление более тяжелых углеводородов, начиная с гексана, приводит к образованию весьма сложной смеси продуктов, из которой очень трудно выделить индивидуальные соединения. Поэтому углеводороды тяжелее Се подвергают окислению только в том случае, когда продукт реакции находит применение непосредственно в виде смеси. В самом деле, даже некаталитическое окисление пропана и бутана в паровой фазе при 270—350 " С и давлении от 3,5 до 200 атм приводит к получению очень широкой гаммы продуктов, что наглядно иллюстрируется табл. ХП1 . Помимо продуктов, перечисленных в этой таблице, реакционная смесь содержит кислоты Сх—С4, спирты Сг—С,, кетоны С3—С,, окись этилена, простые эфиры, ацетали, альдоли и т. д. [306, 307]. Соотношение между отдельными соединениями и классами соединений в реакционной смеси может колебаться в широких пределах и зависит от условий реакции. Наибольший выход продуктов окисления соответствует температуре реакции 150—250° С. При более высоких температурах интенсивнее протекают не только реакции окисления, но и реакции крекинга и пиролиза. Так, образование бутиленов достигает максимума нри 375° С, а образование этилена и пропилена — при 700° С (давление во всех случаях атмосферное). С ростом температуры одновременно происходит падение выходов продуктов окисления [307]. [c.585]

Представляет интерес образование на высоте слоя катализатора 300 мм, соответствующей длительности работы катализатора 2,64 мин, большого количества (57,4%) сухого газа (см. рис. 52). По мере продвижения реагирующей смеси по реактору в газе увеличивается содержание пропилена, бутиленов и бутана. После 10—15 мин работы катализатора увеличение образования указанных компонентов прекращается, а содержание бутиленов в газе снижается. Выход сероводорода увеличивается с возрастанием продолжительности реагирования почти по линейному закону. Образование большого количества сухого газа в верхней части реактора можно объяснить глубоким крекингом сырья при контакте к катализатором, имеющим температуру до 600°С. [c.117]

В промышленных реакторах при 550° С и выше при каталитическом дегидрировании бутана протекают и побочные реакции обратная реакция гидрирования бутилена, крекинг бутана и бутилена с образованием водорода, метана, этилена, этана, пропилена, пропана и других продуктов, изомеризация бутана и бутилена, реакции углеобразования и др. Кроме того, получающийся бутилен в небольшой степени подвергается дальнейшему дегидрированию до дивинила. [c.217]

Одной из важных реакций в процессе фтористоводородного алкилирования изобутана смесью пропилена и бутиленов является образование изобутилена из изобутана, вызываемое переносом гидрид-иона к пропилену. Этот перенос превращает 22% пропилена в пропан. Изобутилен представляет собой один из олефинов С4, дающих в присутствии НР алкилат с существенно более высоким октановым числом. Из бутиленов образуется некоторое количество н-бутана (4—6%). Следует оценить эффективность получения больших выходов высокооктановых алкилатов на основе изобутана, получаемых гидрированием олефинов и изомеризацией н-парафинов. Для получения высокооктанового алкилата в присутствии любого кислотного катализатора можно приготовить смешанное олефиновое сырье из пропилена и бутилена. Алкилаты с самым высоким октановым числом получают в присутствии серной кислоты из бутиленового сырья с установки каталитического крекинга. [c.253]

В крекинге н. бутана равенство выходов парных продуктов соблюдается только при реакции деэтанизации. В реакции деметанизации выход метана и пропилена одинаковый лишь при небольших глубинах разложения. При большой глубине распада (50%) выход метана всегда превышает выход пропилена, что связано с вторичными реакциями, в которые вступает пропилен. Образование бутиленов не учитывалось, но, судя по выходам водорода, было небольшим. К недостаткам приведенных данных относится отсутствие данных по выходам пропана. [c.98]

Из данных табл. 40 видно, что при пиролизе смеси тяжелых фракций получены более низкие выходы контактного газа по сравнению с пиролизом прямогонных фракций нефти, выкипающих в аналогичных температурных интервалах. Это объясняется тем, что в составе смеси тяжелых фракций содержится 40% тяжелого керосина термического крекинга мазута, содержащего более 50% тяжелых конденсированных ароматических систем и непредельных углеводородов, которые при пиролизе превращаются, главным образом, в кокс. Поэтому выходы кокса по сырью значительны и составляют 5—6,2% по массе при температуре 750° С. Так как коксование тяжелых углеводородных систем при пиролизе протекает с одновременным выделением значительных количеств метана, то в составе газов (рис. 33) концентрация метана достигает при 750° С 40—41 % по объему, что превышает более чем на 10% (абсолютных) концентрацию метана в составе газов пиролиза более легких дистиллятов, полученных при той же температуре. В связи с образованием большого количества метана концентрации этилена и других газообразных олефинов существенно ниже и не превышают 28—29% по объему этилена, 7—8 — пропилена и 2—4 — бутиленов и дивинила. Добавление к сырью водяного пара до 50% по массе не приводит к существенному снижению образования кокса и увеличению выхода газа пиролиза. [c.119]

Кроме того, протекают процессы крекинга и полимеризации бутиленов и бутадиена с образованием более легких углеводородов, полимеров и кокса. [c.31]

Реакции гидрирования применяют при доочистке отходящих газов с установки производства серы. В процессе Скот все сероорганические и кислородсодержащие соединения гидрируются с образованием сероводорода и воды. Затем сероводород извлекается из отходящего газа. Обратная реакция дегидрирования получила широкое применение в производстве непредельных углеводородов. Этилен, пропилен, бутилен, дивинил, бутадиен в природе не существуют. Эти углеводороды получают дегидрированием, за счет воздействия высоких температур происходит отделение водорода из предельных углеводородов. Эти процессы называются -гидроочистка, каталитический и термический крекинг. [c.47]

Глубина побочных реакций, ведущих к образованию более тяжелых полимеров, зависит от соотношения концентраций продуктов реакции и бутиленов. При получении полимербензина из широкой смеси олефиновых углеводородов чаще всего применяются фосфорнокислотная и сернокислотная полимеризации наиболее совершенным из них является процесс каталитической полимеризации на твердом фосфорнокислом катализаторе. В этом случае в качестве сырья используют смесь газов с установок крекинга и риформинга и жидкие продукты, содержащие пропилен и бутилен. [c.225]

Г идратация высших олефиновых углеводородов пропилен, бутилен и амилен получают крекингом нефтяных продуктов под пониженным давлением при 500— 600° затем газ с содержанием олефинов (около 8— 10%) при атмосферном или несколько повышенном давлении обрабатывают 86—93% серной кислотой (уд. вес 1,80— 1,82) при 30°, полученный продукт разлагается аналогично этил-серной кислоте с образованием пропилового, изобутилового и амилового спиртов [c.118]

Таким образом, получение реактивных топлив предъявляет достаточно жесткие требования к содержанию как непредельных, так и ароматических углеводородов. Для дизельных топлив содержание ароматических. и непредельных углеводородов лимитируется необходимостью получения топлив с высоким цетановым числом и с хорошей стабильностью. В случае же переработки сернистого сырья вопрос о стабильности топлив тесно увязывается с необходимостью снижения содержания в них серы, что приводит к целесообразности гидрогенизационного облагораживания дизельных топлив. В процессе прямой перегонки из большинства нефтей получают низкокачественное автомобильное топливо, удовлетворительные по качеству реактивные и сернистые дизельные топлива. При этом при переработке высокосернистых нефтей требуется применение гидроочистки для получения топлив с нормируемым содержанием серы. Сопоставление каталитического крекинга нефти на алюмосиликатных катализаторах заметно отличает этот процесс как от прямой перегонки нефти, так и от процессов коксования. В присутствии катализатора образуются высокооктановые бензиновые фракции, содержащие большой процент непредельных и ароматических углеводородов. При правильно подобранных условиях ведения, процесса содержание непредельных и ароматических углеводородов во фракциях реактивного и дизельного топлива может быть невелико. Расход водорода на облагораживание этих продуктов не превышает 0,5—1 /о против 1,2—1,5%, характерных для дистиллатов коксования. В процессе каталитического крекинга нефти образуется небольшое количество газа, содержащего высокий процент изобутана, бутиленов, пропилена, пропана и небольшой процент фракций С] и Сг, в результате чего потери водорода с газом сводятся к минимуму. В то же время в процессе образуется 4—6% кокса с низким содержанием водорода. Следовательно, вторым достоинством непосредственного каталитического крекинга нефти является рациональное использование водорода самого сырья, за счет малого образования газа с преобладанием в нем непредельных углеводородов невысокого выхода обедненного водородом кокса и получением жидких нефтепродуктов с рациональным распределением содержания непредельных и ароматических углеводородов во фракциях. Это обстоятельство приводит к минимальному расходу водорода со стороны для облагораживания полученных дизельных и реактивных топлив. Анализ газа [c.137]

В промышленных реакторах средняя температура дегидрирования н-бутана обычно выше 550° С в этих условиях, судя по составу образующихся продуктов, главными реакциями являются дегидрирование бутана до бутилена, обратная реакция гидрирования, крекинг бутана и бутилена и реакции, приводящие к образованию углистых отложений на катализаторе. Кроме того, получающийся бутилен в небольшой степени подвергается дальнейшему дегидрированию до дивинила. [c.30]

В дальнейшем в качестве исходного сырья в синтезе изопрена будет использоваться изобутилен, содержащийся во фракциях С4, выделенных из продуктов пиролиза на этилен жидких углеводородов, из крекинг-газов нефтеперерабатывающих заводов, а также из фракции С4, получаемой в производстве изопрена из изопентана способом двухстадийного дегидрирования. В этих фракциях при значительном содержании в них н-бутиленов (35—50 вес.%) и бутадиена возможно взаимодействие последних с формальдегидом с образованием изомерных диоксанов, дающих при расщеплении побочные продукты. Ввиду этого содержание бутадиена во фракциях не должно превышать 0,5 вес.%, поскольку он превращается в условиях синтеза в циклопентадиен, который является наиболее вредной примесью в изопрене, используемом для полимеризации. [c.143]

Там, где крекинг нефтяного сырья не производят, пропилен может быть получен дегидрированием пропана. Поскольку в условиях чисто термического разложения реакция разрыва цепи с образованием метана происходит несколько быстрее, чем дегидрирование (см. стр. 90), для получения пропилена из пропана следует применять катализаторы, ускоряющие реакцию дегидрирования. Процесс дегидрирования используют для производства пропилена не в очень широких масштабах, однако он имеет большое значение для получения бутиленов (см. ниже). [c.112]

Исходным сырьем для синтеза полиолефинов служат непредельные углеводороды — этилен, пропилен, бутилен и другие высшие олефины, получающиеся при термической переработке нефти,, а также переработке природного газа. Выход олефинов существенно зависит от условий проведения процесса. Максимальное количество олефинов образуется при термическом крекинге нефти, сущность которого заключается в расщеплении высших углеводородов на углеводороды с меньшим молекулярным весом. Процесс проводится при температуре 450—550°С и давлении 5—50 ат. Он сопровождается разложением высших углеводородов с образованием свободных радикалов. Поэтому наряду с деструкцией происходит рекомбинация свободных радикалов и получаются продукты более сложного строения. Например, при крекинге пропана получается пропилен, этилен, метан и высшие углеводороды [c.12]

Одностадийному дегидрированию бутана сопутствуют те же реакции, что и двухстадийному крекинг бутана и бутиленов с образованием легких углеводородов (С1, 2, Сз) и тяжелокипящих (С5 и выше) изомеризация бутана в изобутан, а бутиленов в изобутилен реакции превращения бутадиена [c.16]

Для полного представления о свойствах алюмосиликатных катализаторов следует учесть данные А. А. Михновской и А. В. Фроста [55], установивших, что алюмосиликатные катализаторы ускоряют и реакцию гидрирования. Уже говорилось о том, что образование бутана и гептана в экспериментах С. В. Лебедева нри деполимеризации полимернь[х форм изобутилена и амиленов обусловлено, по-видимому, непосредственным гидрированием соответствующих олефинов, причем это допущение сделано по аналогии с комплексным действием на олефины алюмосиликатов в области умеренных температур (150—250 °С) и таких реаге11тов, как НоЗО и А1С1д, в интервале относительно низких температур (0—20 °С). В условиях работы [51] такн<е получалось до 9 % бутана при каталитическом крекинге бутиленов. [c.50]

Эглофф с сотрудниками [51] показал, что при атмосферном давлении алю-мосиликатный катализатор вызывает распад бутиленов и амиленов при температурах 400 °С и выше. Таким образом, в условиях алкилирования, приведенных в работе [54], каталитический расиад может предшествовать алкилированию, когда исходными алкилирующими углеводородами являются пе только парафины (пентан), но и олефины. Более того, на основании данных [51] следует ожидать, что при каталитическом алкил1гровании ароматических углеводородов олефинами предварительный распад олефинов будет происходить в большей степени, чем при каталитическом алкилировании парафинами, так как оптимальная температура распада олефинов значительно ниже температуры распада соответствующих нарафиЕшв. Следовательно, в работе Саханена и О Келли [54] образование алкилароматических углеводородов с короткими боковыми цепями обусловлено не тсиа.ко крекингом боковых цепей, получившихся при алкилировании алкилароматических углеводородов с длинными боковыми цепями, но и алкилированием низкомолекулярными продуктами распада олефинов. [c.50]

Иг. ненасыщенных углеводородов исследованы превращения нри каталитическом крекинге этилена, н-бутиленов, м-амиленов, н-октиленов, цетена, бутадиена, изопрена, стирола, индена, циклогексена и циклопентена. Эти исследования показали, что превращения[ этилена при 400 °С проявляются довольно слабо. Основные реакции образование кокса (9,6 вес. % на сырье), предельных углеводородов (б%) и полимеризация с образованием угле одородов (3%). Образование жидких углеводородов не уста овлено. [c.441]

В отличие от циклопентана при крекинге циклогексана реакщш разложения значительно превалируют над реакциями дегидрогенизации. Бензола образовалось всего 0,9% (мол.). Интересно отметить, что бутилен и пропилен образовались примерно в равных количествах, в то время как по Райсу образование заметных количеств пропилена не должно иметь места. [c.151]

В странах, в которых положение с природным газом менее благоприятно, этилен приходится производить крекингом жидких нефтяных фракций. Это влечет за собой образование пропилена и бутиленов в количестве, почти равном количеству этилена. Одновременно в качестве побочных продуктов получаются бензин и тяжелый мазут. Вследствие этого необходимо найти потребителей пропилена и бутилена как химического сырья, так как отнесение всех расходов по осуществлению пиролиза на себестоимость этнлена сделает его слишком дорогим." Таким образом, темпы роста производства химических продуктов на основе этилена лимитируются необходимостью найти выгодные, пути использования Сз—С4-олефинов. Высокоразвитые в промышленном отношении страны имеют в настоящее время нефтеперерабатывающие заводы с такой общей мощностью, что количества пропилена и бутиленов в газах нефтепеработки обычно более чем достаточно для потребностей химической промышленности, которые только можно себе представить. Поэтому Са—С4-олефины, являющиеся побочными продуктами установок получения этилена пиролизом, стоят не дороже, чем Сд—С4-олефины, содержащиеся в газах нефтепереработки [1]. [c.402]

Более прогрессивен процесс термокаталитической деструкции олиго- и полиизобутиленов, который проводится в присутствии природных и синтетических алюмосиликатов, фосфорсодержащих соединений, активированного оксида алюминия и других катализаторов (табл.7.13). Лучшим из них является отбеливающая глина атапульгис , позволяющая при относительно низких температурах получать изобутилен с достаточно высокой конверсией. Использование стандартных катализаторов крекинга углеводородов нежелательно из-за способности к переносу атома водорода, что приводит к образованию в продуктах реакции распада ПИБ до 20%) насыщенных углеводородов. Промышленные алюмосиликатные катализаторы, характеризующиеся широким набором кислых центров, проявляют относительно высокую активность в реакции изомеризации [содержание а-бутилена до 2% (масс)]. В значительной степени реакция изомеризации протекает и на активированном оксиде алюминия. Введение щелочных добавок приводит к снижению содержания а-бутиленов в продуктах реакции термокаталитической деполимеризации ПИБ, в то время как повышение концентрации и силы кислотных центров заметно увеличивает роль реакции изомеризации. [c.350]

Л1 — протекают реакции скелетной изомеризации бутиленов и изомеризации по двойной связи, крекинг низкомолекулярных олефинов и, по-видимому, также дегидратация спиртов [225, 255—257, 279]. Для этих реакций с ростом содержания А12О3 в алюмосиликате каталитическая активность растет. Наиболее активна чистая А12О3. Механизм реакции на таких атомах А1, соответственно схеме (38), часто заключается в отщеплении гидрид-иона с образованием карбо-ний-иона, способного к дальнейшим превращениям. В работе Лефтина и Хермана [257], например, было показано с помощью ультрафиолетовых спектров, что при изомеризации бутиленов на алюмосиликатах с перемещением двойной связи промежуточными реак-ционноснособными веществами служат л-аллильные карбоний-ионы [c.78]

В табл. 6 приводятся данные по некоторым из этих продуктов. Наряду с большими количествами пропилена, пропана, бутиленов, изобутана, и-бутана и метилциклопентана в продуктах реакции присутствуют в меньших количествах жидкие олефиновые углеводороды и алкилбензолы, а также продукты с температурой кпнения более низкой, чем температура кипения декалина последние были охарактеризованы как изомеры декалина. Продукты крекинга нафтеновых углеводородов представляют настолько сложную смесь, что детально их состав не может быть здесь рассмотрен. Однако можно сказать, что образование большинства из них можно объяснить, исходя из реакций крекинга, изомеризации и перераспределения водорода. Так как при крекинге нафтеновые углеводороды легко отщепляют водород, газообразные и жидкие продукты крекинга содержат меньшие количества непредельных углеводородов, чем продукты крекинга парафиновых угле- [c.406]

В случае углеводородов С4 и более высококипящих наличие значительного числа изомеров, весьма близкие температуры их кипения, образование азеотропных смесей и др. делают практически невозможным разделение промышленных фракций на индивидуальные компоненты путем обычной ректификации. Этим и обусловлено то обстоятельство, что использование индивидуальных углеводородов С4, получаемых в больших масштабах в качестве побочных продуктов в процессах крекинга и пиролиза, а также возможности создания новых процессов, где применяются непредельные углеводороды С4, сравнительно ограничены. Бутилены сейчас широко используются главным образом там, где к их чистоте предъявляются не очень жесткие требования. Например, в процессе получение дивинила путем Дегидрирования бутиленов необходимо удалйть из смеси лишь изобутилен, что осуществляется абсорбцией 65%-ной серной кислотой. Для дегидрирования в дивинил можно направить смесь, состоящую из бутена-1, цис- и тра с-бутенов-2. [c.57]

На основании полученных данных можно сделать вывод, что полимеризация бутиленов на алюмосиликатах протекает очень сложно. Она сопровож-дается изомеризацией мономерных молекул и образованием различных изомерных ктенов за счет совместной полимеризации бутиленов и изомеризации получающихся димеров, а также частичного крекинга. [c.51]

Особенно просто и экономично дивинил может быть получен каталитическим дегидрированием н-бутилвное, получаемых при термическом и каталитическом крекинге нефтепродуктов. Реакция проводится при высокой температуре (до 650° С) и пониженном парциальном давлении исходных бутиленов, что достигается смешением их с перегретым паром. Из продуктов реакции дивинил извлекается методами экстрактивной дистилляции или хемосорбции (образование водорастворимых комплексов с солями закисной меди и аммиаком). [c.428]

Для получения изопрена, требуемого для синтеза полиизо-пренового каучука (см. стр. 430), наибольшее промышленное значение имеет метод дегидрирования изопентана и изоамиленов. Процесс аналогичен образованию дивинила из бутана и н-бутиленов. Но в данном случае значительно сложнее задача выделения чистого изопрена из реакционной смеси, поскольку дегидрирование обычно сопровождается изомеризацией и частично циклизацией, в результате чего в продуктах дегидрирования содержится не менее 12 различных углеводородов, относительно близких по физическим свойствам. В технике для выделения изопрена обычно комбинируют методы четкой ректификации и экстрагирования. В качестве сырья для дегидрирования могут использоваться изопентановые фракции бензинов, изопентан-амиленовые фракции продуктов крекинга, а также н- пентан, содержащийся в некоторых нефтях в большем количестве, чем изопентан. В последнем случае проводится предварительная изомеризация н-пентана, обычно в присутствии А1С1з. [c.428]

Сернокислотной гидратацией н-бутиленов получают втор-бутиловый спирт. В качестве сырья можно использовать бутан-бу-гиленовую фракцию газов крекинга и бутилены после дегидрирования бутана. Присутствие бутадиена нежелательно он вызывает ряд побочных реакций, а извлекать его затруднительно. При абсорбции бутиленов наблюдается их полимеризация. Чтобы избежать значительного образования полимеров (а способность к полимеризации при обработке олефинов серной кислотой растет с увеличением молекулярной массы олефина от этилена к н-бутилену), абсорбцию бутиленов ведут в мягких условиях— при 40°С, 0,3—0,4 МПа и концентрации кислоты 75— 80%. [c.151]

При дегидрировании изопентана в качестве побочных продуктов образуется большое количество пипериленов, а также примесей ацетиленовых углеводородов, что сказывается неблагоприятно на экономических показателях данного процесса получения изопрена. Применение метилбутиленов в качестве сырья для дегидрирования, по-видимому, дает возможность преодолеть трудности, связанные с образованием этих нежелательных продуктов. В принципе хметилбутилены могут быть выделены из продуктов каталитического крекинга нефти, однако, насколько эти ресурсы обеспечивают потребность в них, является неясным. Метилбутилены могут быть получены также из этилена и пропилена в двухстадийном процессе с применением алюминийтрипропила. Процесс каталитического дегидрирования метилбутиленов в изопрен может осуществляться на обычном оборудовании, применяемом в процессе дегидрирования н-бутана или н-бутиленов с небольшими изменениями. [c.193]

Кроме того, протекают 1фоцессы крекинга и полиыеризшщн бутиленов и бутадиена с образованием более легких угле одородов, полимфов и кокса. [c.33]

Продукты реакции. Диалкилсульфиды в инертной среде под действием ряда твердых катализаторов разлагаются с образованием алкантиолов. Наиболее подробно эта реакция исследована в присутствии аморфного алюмосиликата. Исследовано [93-98] разложение диалкилсульфидов различного строения с радикалами нормального и изостроения, в которых атом серы связан с первичным или вторичным атомом углерода. При Т= 250-350 °С и небольшом времени контакта основными продуктами преврашения диалкилсульфидов являются алкантиолы и олефины с тем же числом атомов углерода, что и в связанном с серой радикале, а также сероводород. В более жестких условиях выделившиеся из сульфида олефины подвергаются в дальнейшем глубокому превращению крекингу, изомеризации, диспропорционированию водорода и др. Так, продуктами превращения ди-н-бутилсульфида при Т= 400 °С являются бутантиол-1, сероводород и углеводородные газы - основную массу (70 %) составляет бутилен-1, остальное - бутилен-2, пропилен, пропан, этилен, этан, следы метана. При превращении несимметричных сульфидов образуются алкантиолы с меньшим алкильным радикалом, например, из пропил-н-нонил-сульфида - пропантиол, а из н-бутил-изоамилсульфида - бутантиол [96-98]. [c.39]