Реактор для реакций в эмульсиях

Полученную смолу отмывают от хлористого натрия и продуктов побочных реакций смесью толуола (200 мае. ч) и воды (325 мае. ч) при 60—70°С. После расслоения нижний прозрачный водно-со-левой слой сливают в систему очистки сточных вод. Промежуточный слой представляет собой водно-толуольную эмульсию олигомера и побочных продуктов. Для выделения олигомера промежуточный слой сливают в отстойно-промывную колонну 6. Олигомер экстрагируют толуолом, который подают в нижнюю часть колонны. В верхнюю часть колонны заливают воду. После отстаивания толуольный раствор смолы из колонны передавливают через фильтры 7 в приемник 8, а затем на вторую промывку в реактор I, где находится основное количество толуольного раствора олигомера. При наличии хлора в толуольном растворе смолы производят дегидрохлорирование (омыление). Для этого смолу обрабатывают водным раствором щелочи при перемешивании в течение 1 ч при 80—90 °С. После отстаивания водно-солевой слой сливают в систему очистки сточных вод, а промежуточный слой — в отстойно-промывную колонну 6. [c.89]

Полнота протекания реакции обеспечивается при длительности пребывания углеводородной фазы в реакторе 20-30 мин. При этом объемное соотношение катализатор углеводород принимают равным 1 1. Это, установлено исходя из наличия в реакторе однородной эмульсии углеводородов в кислоте. Увеличение относительного объема кислоты не вредит процессу, но увеличивает вязкость смеси и соответственно расход энергии на перемешивание. Уменьшение объема кислоты приводит к образованию ее эмульсии в углеводороде, к ухудшению качества алкилата и увеличению расхода катализатора. Соотношение кислота углеводород несколько изменяется в зависимости от концентрации кислоты, ее плотности, качества сырья, типа реактора и др. Указанное выше соотношение 1 1 является усредненным. [c.98]

Над мешалками размещены змеевики для ввода сырья и вертикальные перфорированные трубы для циркуляции эмульсии. В последних двух секциях кислота отделяется от углеводородного слоя. Поддерживаемые температура и давление в реакторе обеспечивают частичное испарение углеводородной фазы смеси, наиболее легкого ее компонента — изобутана с некоторой примесью пропана (как содержащегося в сырье, так и образовавшегося в результате побочных реакций). На испарение изобутана затрачивается тепло. Температура в реакторе поддерживается автоматически. [c.84]

Реакция проводилась в реакторе, покрытом монель-металлом и снабженном медными трубопроводами. Для создания тесного контакта катализатора с углеводородами осуществлялось перемешивание реакционной смеси мешалками турбинного типа. Углеводороды и фтористый водород загружались в реактор под давлением, а фтористый бор подавался из баллона до нужного парциального давления. После реакции эмульсия углеводородов с катализатором расслаивалась, углеводородный слой промывался, сушился и подвергался низкотемпературной ректификации. После отделения углеводородов смесь подвергалась перегонке с целью регенерации катализатора, так как при этом происходит отделение летучих ВРз и НР от неактивных комплексов с углеводородами. [c.343]

Полимеризация в суспензии. Отличие суспензионной полимеризации винилхлорида от полимеризации в эмульсии состоит в том, что в этом случае инициирование реакции в основном происходит в капельках мономера. Для этого мономер диспергируется в водной фазе, и дисперсия стабилизируется введением гидрофильного коллоида. Реакция инициируется растворимыми в мономере инициаторами, распадающимися на свободные радикалы 61]. Температура реакционной среды (30—60°) обычно поддерживается за счет внешнего охлаждения реактора. Реакция, проходящая в каплях мономера, подчиняется всем закономерностям блочной полимеризации. [c.264]

В значительной части патентов указывается на возможность кислотного. разложения неконцентрированной гидроперекиси изопропилбензола в том виде, в каком она получается сразу после окисления, т. е. состоящей примерно из 25% гидроперекиси и 70—75% изопропилбензола. Разложение такой гидроперекиси обычно осуществляют с помощью относительно большого количества разбавленной серной кислоты — в гетерогенной среде . Конструкция реактора не описывается, однако указано, что смесь в реакторе должна интенсивно перемешиваться для обеспечения необходимой скорости реакции. Эмульсия, образовавшаяся в реакторе, поступает в сепаратор, где происходит разделение фаз. Верхний, органический слой направляют сначала на нейтрализацию, затем на ректификацию, для выделения индивидуальных продуктов, а слой отработанной серной кислоты вновь возвращают в реактор. [c.131]

Инициаторами полимеризации служат перекиси или гидроперекиси. Скорость процесса быстро достигает значительной величины, реакция сопровождается выделением большого количества тепла. В течение 6—8 ч весь олефин вступает в реакцию, избыток двуокиси серы удаляют из реактора. Полученную эмульсию полимера разрушают введением сернокислого магния, при этом сам полимер выделяется в виде белого порошка. [c.521]

Кожухотрубчатые газлифтные реакторы пригодны для обработки гетерогенных жидкостей (суспензий, эмульсий) и при реакциях с большим тепловым эффектом. [c.267]

Движение эмульсии в реакторе показано на рис. 24. Эмульсия через реакционную зону поднимается вверх по трубам и поступает на прием циркуляционного насоса. Для снятия тепла, выделяющегося в результате реакции алкилирования и работы мешалки, а также вносимого с потоками, в реакторе поддерживают давление, равное давлению паров углеводородной смеси. Это позволяет автоматически отводить тепло из реакционной зоны путем испарения части жидкости. Таким образом, здесь используется внутренний холодильный цикл. Величина давления в реакторе определяется в зависимости от температуры, числа ступеней, соотношения изобутан олефины и других факторов. Наиболее распространенный режим давлений при переработке фракций углеводородов Сд следующий в первой секции реактора 1,5—2 ат, в каждой из последующих секций оно падает на 0,1—0,2 аг и в последней секции обычно равно 0,4— 0,8 ат. [c.111]

При первом из них используют трубчатый реактор (рис. 75, а), в нижией части которого имеется мощная мешалка, эмульгирующая реакционную массу. Исходные реагенты и отстоявшийся в сепараторе каталитический комплекс поступают в нижнюю часть реактора, а образующаяся эмульсия поднимается вверх по трубам и охлаждается водой, проходящей в межтрубном пространстве. В сепараторе углеводородный слой отделяют от каталитического комплекса и затем направляют на переработку. Время пребывания смеси в аппарате должно обеспечивать завершение реакции. [c.252]

Эмульсия предварительно нагревается в теплообменнике до 290° С, а потом горячим воздухом или теплоносителем — в змеевике до 385° С. После выхода из змеевика смесь поступает в реактор с большим диаметром. Общее время пребывания в рабочих условиях составляет 25 мин, что достаточно для достижения полной степени превращения реагентов. Продукт реакции охлаждает эмульсию, которая входит в реактор, затем декантируется, подкисляется и от него отделяется неочищенный фенол. [c.330]

Поток воздуха 01 подогревается в теплообменнике 1, затем смешивается с про-ниленом (поток 02а) и аммиаком (поток 026) в смесителей. Смесь 23 поступает в реактор 3, где протекает экзотермический процесс синтеза НАК- Выделяющаяся при реакции теплота отводится в нижней части реактора через испаритель, а в верхней части — через теплообменник. Продукты реакции охлаждаются в противоточном теплообменнике 1 потоком поступающего воздуха и в теплообменнике-испарителе 6 потоком 76 воды. Выходящий из нижнего испарителя реактора пар (поток 34) направляется в сепаратор 4. Туда же поступает и пароводяная эмульсия (поток 64), После сепаратора пар используется для охлаждения верхней части реактора и выводится в виде потока 30 из ХТС. Поток воды 45 делится в делителе 5 на два потока 53 и 57. Поток 53 поступает в испаритель реактора, поток 57 смешивается с потоком свежей воды 07 в смесителе потоков 7 и служит для охлаждения потока 16 в теплообменнике 6. Таким образом, рассматриваемая ХТС состоит из семи элементов и характеризуется четырьмя входными потоками ХТС (01, 02а, 026, 07) и двумя выходными (60 и 30). [c.93]

Учитывая результаты описанного опыта, исследовали реакцию грег-бутилхлорида, служащего источником карбоний-ионов, с ме-тилциклопентаном, являющимся донором гидрид-ионов. За ходом процесса следили по показаниям манометра, фиксирующего рост давления в реакторе после добавления алкилгалогенида к перемешиваемой эмульсии метилциклопентана и 96%-ной. серной кислоты [14]. [c.15]

На рис. 4 приведена принципиальная схема пилотной установки алкилирования изобутана олефинами. Олефин и изобутан раздельно подают диафрагмовыми насосами из больших емкостей / и 2 расходы измеряют турбинными расходомерами /0. Потоки объединяют, направляют смесь в щелочной скруббер, затем промывают водой, осушают на молекулярных ситах и подают в реакционный сосуд 5, заполненный перемешиваемой кислото-уг-леводородной эмульсией. Чтобы поддерживать постоянную температуру в реакторе и отстойнике 6, они снабжены охлаждающими рубашками. По завершении реакции направляют кислото-углеводородную эмульсию в отстойник с перегородками, где разделяются фазы. Отстоявшуюся кислоту возвращают в реактор. Углеводородную фазу из отстойника промывают щелочью, чтобы удалить увлеченную кислоту, и направляют либо в мерник (для подсчета материального баланса), либо в емкость. [c.180]

Интенсификация эмульгирования способствует увеличению поверхности переноса изобутана в кислотную фазу. Качество алкилата при этом улучшается, а расход кислоты на побочные реакции снижается. В работе [5] отмечено большое увеличение соотношения углеводородов Са к углеводородам Сд и выше в продуктах алкилирования при получении однородной эмульсии. В экспериментах, проведенных автором этой статьи, при изменениях режима промышленного реактора с целью получения эмульсии нужного типа октановое число алкилата увеличилось на 1,5 по исследовательскому методу, а расход кислоты снизился на 20% при прочих равных условиях. [c.220]

Простейшим типом реактора является пустотелый цилиндрический аппарат, в котором реакция протекает в адиабатических условиях без использования катализатора или с небольшим его количеством, поступающим в реактор вместе с исходным сырьем в виде суспензии, эмульсии или в газовой фазе. Такие реакционные аппараты используются для химических процессов, при осуществлении которых допустимо изменение (повышение или понижение) температуры в зоне реакции, обусловливаемое тепловым эффектом реакции (изотермической или эндотермической), без теплообмена с внешней средой (потерями тепла пренебрегаем). Подобные условия имеют место при малом тепловом эффекте реакции и при сравнительно небольшой глубине превращения, когда температура также мало изменяется или когда наблюдаемое изменение температуры не приводит к значительному изменению скорости основной реакции и усилению побочных нежелательных реакций. [c.631]

Поддержание определенного объемного соотношения углеводородов и кислоты в зоне реакции необходимо для обеспечения удовлетворительного расслоения этих двух фаз в кислотном отстойнике. Избыток кислоты в реакторе ведет к образованию-стойких эмульсий. Реакционная смесь, движущаяся в реакторе нисходящим потоком, должна состоять из равных частей по объему углеводородов и серной кислоты. Хотя 1 объем углеводородов, покидающих реактор, несет с собой 1 объем кислоты, фактический расход кислоты не превышает 6—7% объема углеводородов (или около 18—20% по весу). Таким образом, большая часть уносимой кислоты подлежит возвращению в реактор, для чего и служит насос Н2. Концентрация кислоты, уносимой из реактора, в отстойнике 02 поддерживается на уровне примерно 90%. Удаляя из цикла столько 90%-ной кислоты, сколько вводится насосом НЗ свежей, более крепкой кислоты, поддерживаем концентрацию катализатора в реакционной зоне на заданном уровне. [c.281]

Центральное место в этой технологии занимает реакция окисления кумола, которая в разных технологических процессах проводится по-разному (без катализатора, с катализатором, в эмульсии). Окисление кумола без катализатора проводят в каскаде из четырех реакторов от реактора к реактору снижается температура 393, 390, 388 и 383 К. Через кумол барботирует воздух, давление 0,4-0,6 МПа. Содержание гидропероксида нарастает от реактора к реактору от 10 до 30% (мае.). [c.392]

Процесс образования аммиачной селитры идет под давлением 3,5 ат при температуре 210—235°. Вследствие короткого времени пребывания продуктов реакции в реакторе (0,46 сек) разложения аммиачной селитры не происходит 5 . Образующаяся под воздействием тепла реакции паро-жидкостная эмульсия удаляется из нижней части реактора и поступает в сепаратор. При этом происходит [c.411]

Процесс суспензионной полимеризации осуществляется в каплях эмульсии, полученных диспергированием ВХ в воде в присутствии высокомолекулярных стабилизаторов эмульсии (СЭ) и растворимого в мономере инициатора. Реактор-полимеризатор представляет собой аппарат с мешалкой, оснащенный теплопередающей рубашкой, в котором обеспечивается равномерное распределение реагентов по объему и отвод тепла реакции. Технологическая схема полимеризации приведена на рис. 1.1. [c.12]

Для проведения реакций с большим тепловым эффектом используют аппараты с внутренними теплообменными элементами большой поверхности. Примером может служить реактор с пучком двойных теплообменных труб для алкилирования углеводородов, в частности для получения изооктана из изобутана и бутилена. В реакторе циркулирует эмульсия смеси углеводородов с серной кислотой. Реактор (рис. 4.6) имеет вертикальный цилиндрический корпус 6, рассчитанный на давление 1 МПа, внутри которого для отвода теплоты реакции расположен пучок 8 двойных теплообменных труб (трубок Фильда), окруженный кожухом 7, играющим роль направляющего диффузора. В нижней суженной части кя куха помещено колесо 11 осевого насоса (винтовая мешалка), обеспечивающее циркуляцию жидкости, перемешивание и обтекание теплообменной поверхности. Вал колеса выведен наружу через двойное торцовое уплотнение, привод расположен внизу. Вращение жидкости предотвращается продольными ребрами. Для подвода хладагента в верхней части расположены две распределительные камеры с трубными решетками 2 и 4. Верхние концы наружных теплообменных труб, заглушенных снизу, ра.звальцо-ваны в трубной решетке 4, верхние концы внутренних труб закреплены в решетке 2. Нижняя решетка 9 служит для крепления шпильками нижних концов теплообменных труб, чтобы обеспечить жесткость трубного пучка. Концы внутренних труб снабж ны продольными ребрами. [c.250]

За объем катализатора должен быть принят объем диспергированной в реакторе кислоты, так как остальная ее часть, попадающая в зону отстоя или не сбразсвавшая эмульсии из-за недостаточно интенсивного иеремешивания, фактически не будет катализировать алкилирование. Полнота протекания реакции обеспечивается при длительности пребывания углеводородной фазы в реакторе для фтористоводородного алкилирования 5—10 мин, для сернокислотного— от 20 до 30 мин. При этом объемное соотношение катализатор— углеводород иринимается равным 1 1. Это объемное соотношение установлено исходя из наличия в реакторе однородной эмульсии углеводородов в кислоте. Увеличение относительного объема кислоты не вредит процессу, но увеличивает вязкость смеси и соответственно расход энергии на иеремешивание уменьшение доли кислоты приводит к образованию эмульсии ее в углев .дороде, ухудшению качества алкилата и увеличению расхода катализатора. [c.334]

Периодич. способом Б.-н. к. (напр., по рецепту смеси I, см. табл. 2) получают в автоклавах, снабженных мешалка.ми и рубашкой для отвода теплоты реакции. В реакторах готовят эмульсию смеси мономеров в водной фазе, содержащей некаль, пирофосфат натрия и NaOH. Регулятор иол. массы вводят в три приема (равными частями) в начале реакции и при достижении глубины полимеризации 20 и 40%. По окончании полимеризации в реакционную смесь вводят агент обрыва цепи, антиоксидант и отгоняют на колоннах под вакуумом непрореагировавшие мономеры. Каучук выделяют и.з латекса при 40°С в так наз. струйных аппаратах, где смешиваются потоки латекса и насыщенного р-ра коагулирующего агента (Na l). Взвесь крошки каучука подают на лентоотливочную машину, где отделяется серум и формируется лента, к-рую промывают теплой водой для удаления примесей и подают в сушилку непрерывного действия с темп-рой в первой зоне 125°С, в последней 90°С. Высушенную ленту опудривают тальком и наматывают в рулоны. [c.154]

Аппараты с внутренними теп-лообменньши элементами большой поверхности используют для проведения реакций с большим тепловым эффектом. Примером может служить реактор с пучком двойных теплообменных труб для алкилирования углеводородов, в частности для получения изооктана из изобутана и бутилена. В реакторе циркулирует эмульсия смеси углеводородов с серной кислотой. Вертикальный цилиндрический корпус 6 реактора (рис. 5.6) рассчитан на давление 1 МПа. Внутри корпуса для отвода теплоты реакции расположен пучок двойных теплообменных труб (трубок Фильда), окруженный кожухом 7, который играет роль направляющего диффузора. В нижней суженной части кожуха помещено колесо [c.417]

Реакция сополимеризации проводится в реакторе /, частично заполненном реакционной массой. Температура полимеризации обычно 20—40 °С, давление 0,3—0,6 МПа. В реактор поступает растворитель, мономеры, компоненты каталитического комплекса, а также циркулирующая газожидкостная смесь. Газовая фаза, содержащая этилен, пропилен, регулятор молекулярной массы и растворитель в количествах, определяемых динамическим равновесием между газом и жидкостью в реакторе, непрерывно выводится из аппарата и подается в конденсатор 2, где происходит ее охлаждение и частичная конденсация. Раствор полимера из реактора поступает в смеситель <3 для разрушения каталитического комплекса и смешения с водой. Иногда этой операции предшествует отдувка незаполимеризовавшегося этилена за счет снижения давления. Из смесителя < эмульсия раствор полимера — вода переводится в отстойник 4 для разделения водного и углеводородного слоев. Водный слой, содержащий продукты разрушения катализатора, подается на очистку, а частично после смешения со све- [c.306]

В эмульсионном катализе контакт реагирующих веществ с катализатором часто не ограничивается только зоной реактора, а продолжается и в отстойной аппаратуре с понижающейся интенсивностью в течение всего времени разложения эмульсии. При этом в связи с непрерывным изменением условий контакта возможно и изменение направления или усиление отдельных реакций. Применительно к эмульсионному процессу сернокислотного алкилирования был изучен характер разложения эмульсии во времени. Как правило, выделение углеводородной фазы из эмульсии серная кислота — углеводороды происходит во времени неразномерно. О/бычно наблюдается три характерных этапа началь- [c.83]

Суспензионную, микросуспензионную и эмульсионную полимеризацию ВХ проводят в аппаратах с мешалками, оснащенных теплопередающей рубашкой. Основное требование при разработке полимеризационного оборудования - обеспечение получения продукта требуемого качества при максимальной производительности процесса. Производительность реактора определяется кинетическими закономерностями процесса и условиями отвода тепла реакции полимеризации. Суспензионная полимеризация ВХ протекает в каплях эмульсии, полученных диспергированием мономера в воде в присутствии высокомолекулярных стабилизаторов эмульсии и растворимого в мономере инициатора. Как было показано ранее, перемешивание в реакторе-полимеризаторе оказывает существенное влияние на морфологию зерен ПВХ размер, форму, пористость. [c.68]

Оба предельных случая возможны при протекашгп реакции в дисперсной фазе эмульсии в кубовом реакторе с мешалкой. Эмуль-споиные капли в такой системе характеризуют распределение времени пребыванпя это можно показать при помощи тех же рассуждений, что II при выводе уравнения (111,4). [c.103]

При производстве новолачных олигомеров с использованием аппаратов идеального вытеснения (рис. 34) фенол и формалин из мерников / и 2 подают в емкость 4 для приготовления реакционной смеси. В эту же емкость из аппарата 3 подается раствор щавелевой кислоты. Полученная реакционная смесь перекачивается в расходную емкость 5, а из нее — в напорную емкость 6, откуда самотеком поступает в многосекционный реактор 7, соединенный с наклонным обратным холодильником Я. В первой секции реактора смесь нагревается до 70—80 "С, а затем — за счет тепла экзотермической реакции доводится до кипения, которое поддерживается в течение всего времени пребывания смеси в реакторе. Эмульсия олигомеров из реактора поступает в отстойник 9, в котором после охлаждения примерно до 60 °С разделяется на два слоя нижний— олигомерный и верхний — водную фазу. Из отстойника олигомеры с влажностью 15—18% и содержанием свободного фенола около 16% поступают в трубную сушилку //, а водная фаза — на обес-феноливание. Высушенные олигомеры подаются в стандартизаторы 12, а затем на охлаждающий барабан 14, с которого срезаются ножом, и направляются на упаковку. Пары, выходящие из трубной сушилки 11, конденсируются в холодильнике 13. Конденсат собирают в вакуум-сборниках 15, а затем перекачивают насосом в мерник 15, из которого вводят малыми добавками в исходное сырье (или направляют на термическое обезвреживание — сжигание). [c.56]

Результаты алкилирования в значительной мере определяются физическими факторами, так как лимитирующей стадией процесса является скорость транспортирования реагирующих веществ к поверхностн раздела фаз, где протекают основные химические реакции. Скорость транспортирования реагирующих веществ зависит от интенсивности перемешивания эмульсии кислота—углеводороды, соотношения изобутан олефины на входе в реактор и времени их пребывания в реакционной зоне, концентрации химически инертных соединений в углеводородной фазе, объемного соотношения кислотной и углеводородной фаз. Качество применяемого сырья, состав кислоты и температура реакции оказывают существенное влияние как на скорость транспортирования, так и на скорость химических превращений. [c.168]

Для изучения этого эффекта была сконструирована пилотная установка микроалкилирования. Установка снабжена шприцевым насосом для точного дозирования сырья, подаваемого снизу в стеклянный реактор диаметром 13 мм, содержащий 5 мл 98%-ной серной кислоты. Содержимое реактора перемешивали высокоскоростной мешалкой типа Magna Drive. Температуру в реакторе поддерживали с помощью водяной бани. Продукты реакции, расслаивающиеся из углеводородно-кислотной эмульсии, уходили из аппарата через клапан, регулирующий давление, и испарялись. На хроматографический анализ автоматически отбирали пробы — примерно один раз в час в течение опыта. Результаты анализа использовали для расчета октанового числа (по моторному методу), исходя из предположения, что октановое число является [c.26]

Физические факторы при алкилировании изобутана определяют условия проведения всего процесса, состав и качество алкилата [3]. Транопортирование изобутана к месту реакции (про тека-ющей на поверхности раздела двух фаз или вблизи нее) является основным фактором. Оно зависит от нескольких параметров. Конечно, важнейшим является интенсивность перемешивания, поскольку оно влияет не только на подвод изобутана, но и на величину поверхности раздела фаз. К числу других важных параметров относятся соотношение изобутан олефин в сырье, время пребывания в реакторе, концентрация химически инертных соединений в углеводородной фазе, объемное соотношение кислотной и углеводородной фаз. Важно также, какая из фаз эмульсии является непрерывной. От температуры, состава кислоты и олефина, используемого для алкилирования, также зависят транспортирование изобутана и кинетика реакции [4]. [c.130]

На установке с реактором Strat o (рис. 1) смесь олефинов с рециркулирующим изобутаном направляют по периферии в каждый реактор 2 (на схеме показан один), тде в эмульсии типа углеводород в кислоте протекает экзотермическая реакция алкилирования. Смесь из реактора подают в отстойник 1 для разделения кислотной и углеводородной фаз (кислоту возвращают в реактор). На потоке углеводородной фазы из отстойника установлен клапан-регулятор давления до себя , чтобы поддерживать смесь в реакторе и отстойнике в жидком состоянии. За клапаном давление снижается, часть углеводородов испаряется, охлаждая жидкость, оставшуюся неиопаренной. Этот поток затем испаряется в трубках теплообменника, регулируя температуру реакции. [c.205]

Полимеризацию в водкой среде, так же как и некоторые реакции ионной полимеризации в органических растворителях, проводятся в многогорлых колбах (в круглодонных или с плоским дном). Гетерогенную полимеризацию (полимеризацияс осадителем, полимеризация в суспензиях и эмульсиях), при которой число частиц и их размер играют решающую роль, рекомендуется проводить при перемешивании. Для этого применяют мешалки со счетчиком числа оборотов. Для полимеризации, инициируемой суспензиями (например, щелочными металлами), используют высокоскоростные мешалки. В этой связи следует отметить применение в качестве реакторов для полиреакций высокоскоростных смесителей (поликонденсация на границе раздела фаз). [c.49]

Вертикальные реакторы обеспечивают требуемое качество эмульсии кислота - углеводороды, съем необходимого количества тепла, устойчивость технологического режима. Вместе с тем они имеют существенные недостатки громоздкость аппаратурного оформления, большую энергоемкость, недостаточно высокое соотношение изобутан олефины в зоне реакции. Работа их осложняется также загрязнением стенок труб холодильника маслом из ко1и1прессора, заносимым с хладоагентом (аммиаком), и повышенной наг)рузкой на сальниковые уплотнения, что приводит к необходимости частых ремонтов и снижает интенсивность перемешивания. Вертикальные реакторы не применяются на вновь сооружаемых установках, но продолжают эксплуатироваться на ранее построенных. [c.15]

Свежий и вернувшийся из реакции непрореагировавший изопропилбензол, очищенный с помощью гидрирования в аппарате 3 от побочного продукта реакции а-метилстирола, смешивают в аппа рате 1 в соотношении 1 4 и в виде водной эмульсии направляют в аппарат для окисления 6. В качестве эмульгаторов применяют натриевые соли стеариновой кислоты или лаурилсульфокислоты. Окисление производится воздухом в водноэмульсионной среде прн 130° С и энергичном перемешивании. Полученную в результате окисления гидроперекись изопропилбензола направляют в реактор 9, где она разлагается разбавленной серной кислотой. Из реактора 9 жидкость попадает в сепаратор II, в котором углеводородный слой отделяют от сернокислотного слоя. Сернокислотный слон возвращают в реактор , а углеводородный слой после промывки [c.280]

Отношение катализатор олефин в точке ввода сырья. Выше указывалось, что реакция алкилирования протекает в катализаторной фазе или на поверхности раздела катализаторной и углеводородной фаз. Уменьшение концентрации олефина в единице объема катализатора благоприятствует протеканию нужных реакций. Кроме того, в точке ввода олефинового сырья выделяется значительное количество тепла экзотермической реакции (около 330 ккал/кг бутиленов) и без надлежащей циркуляции в реакторе с непрямым охлаждением за счет тепла реакции происходит достаточно большое нЬвышеппе температуры, что значительно снижает качество продукта. На современных установках стремятся обеспечить быстрое и тщательное перемешивание олефинового сырья со значительным избытком реакционной смеси или эмульсин. В системах с циркуляцией эмульсии расчетное повышение температуры циркулирующего потока обычно не превышает 3°. [c.198]