Бензол сырой процессы схемы III

Характерным отличием бензола и нафталина, получаемых в процессах гидродеалкилирования, от продуктов коксохимического происхождения является высокая степень их чистоты. Кроме того, в бензоле содержится очень мало сернистых соединений. Количество сернистых соединений в нафталине зависит от качества исходного сырья и схемы процесса гидродеалкилирования использование продуктов каталитического риформинга или применение каталитического метода переработки позволяет получить практически бессернистый нафталин. При выработке нафталина из газойлевых фракций каталитического крекинга термическим методом требуется гидроге-низационная очистка сырья или продуктов гидродеалкилирования. Характеристики бессернистых бензола и нафталина приведены ниже [32, 44, 45] [c.314]

При существующей схеме получения и переработки сырого бензола весь процесс от выделения из масла бензольных углеводородов до получения чистых продуктов разделяется на ряд отдельных операций, требующих большого количества промежуточных емкостей, насосов и другого вспомогательного оборудования, причем, как правило, для переработки сырого бензола строят цехи ректификации. Многократный нагрев и охлаждение сырого бензола требуют значительных расходов пара и воды, что снижает экономические показатели производства. При такой технологии нельзя осуществить комплексную автоматизацию всего процесса. [c.180]

Улучшение показателей процессов депарафинизации при замене ацетона метилэтилкетоном в кетон-бензол-толуоловых растворителях даст возможность в большинстве случаев (при высококвалифицированном осуществлении процесса и надлежащем качестве перерабатываемого сырья) исключить II ступень обработки в тех вариантах процесса, в которых ее применяют, и перейти на одноступенчатые схемы переработки, что значительно увеличит производительность основного оборудования депарафинизационных установок. Отмеченные выше достоинства МЭК-бензол-толуоловых растворителей указывают на необходимость замены ацетона метилэтилкетоном на тех установках, которые еще продолжают работать на ацетон-бензол-толуоловом растворителе. [c.199]

Нитрование в непрерывной системе. В некоторых процессах нитрование проводят только азотной кислотой концентрацией 60 — 5%. Кислоту переводят в парообразное состояние в колонне и противотоком вводят жидкий бензол. Вниз стекает реакционная смесь, которую непрерывно перегоняют вода, образующаяся при реакции, удаляется сверху вместе с избытком бензола (в виде азеотропной смеси). Жидкий остаток фракционируют и получают сырой нитробензол. Непрореагировавшие бензол и кислоту рециркулируют. На рис. 111 представлена схема подобной установки. [c.305]

Основные задачи, стоящие перед коксохимической промышленностью 1) интенсификация процесса коксования созданием печей непрерывного коксования 2) расширение сырьевой базы для коксования за счет использования недефицитных марок угля 3) расширение ассортимента выпускаемой продукции 4) разработка рациональных схем наиболее полного и экономического выделения продуктов, содержащихся в сыром бензоле, каменноугольной смоле и коксовом газе 5) получение химически чистых индивидуальных веществ из сырого бензола и каменноугольной смолы. [c.46]

Технологическая схема процесса алкилирования бензола пропиленом по методу фирмы иОР приведена на рис. 4.2. Сырье — бензол и пронан-пропиленовую фракцию — смешивают в емкости 1 в мольном соотношении бензол/пропилен = = 10 1 и после подогрева в рекуператоре и дополнительном перегревателе подают на верх полочного адиабатического реактора — алкилатора 2. Процесс алкилирования протекает при температуре около 200 °С и давлении 2,8—4,2 МПа. Для [c.106]

За последние годы в технологию процесса внесены некоторые изменения, уменьшающие закоксовывание катализатора благодаря сокращению перепада температуры по высоте слоя и улучшенной очистке сырья от вредных примесей. Предложено разбавлять катализатор инертным силикагелевым носителем или фосфорнокислотным катализатором прямой гидратации этилена с целью удлинения срока службы катализатора и облегчения его выгрузки. Подобран оптимальный режим ввода воды в катализатор для предотвращения его дегидратации. Созданы установки сравнительно большой мощности, в которых используется реактор башенного типа. Схемы этих установок предусматривают возможность рециркуляции сырья и части продуктов реакции и обеспечивают производство тримеров и тетрамеров пропилена, димеров бутенов или кумола (алкилированием бензола пропиленом на том же фосфорнокислотном катализаторе). [c.326]

На рис. 6 приведена -принципиальная схема процесса. Один реактор алкилирования или один адиабатический реактор может быть заменен двумя меньшими параллельно работающими реактора 1и один из которых работает в режиме алкилирования, а другой д это же время — в режиме регенерации катализатора. Алкилирование нужно проводить при высоких скоростях подачи жидкого сырья (15—25 ч ), мольном соотношении бензола и пропилена равном (7- 8) 1, 210—215 °С на входе в реактор и 250—255°С ла выходе. Продукт после реактора алкилирования охлаждается до 220°С перед поступлением в реактор переалкилирования (изотер, мический). Этот реактор работает при скорости подачи жидкост-ного сырья 5 ч- катализатор при этом не дезактивируется, так как [c.299]

Одно из условий достаточной селективности процесса— соблюдение необходимого температурного режима. Так как процесс сильно экзотермичен (640 ккал/кг), при разработке технологических схем заводских установок большое внимание уделяется способам отвода тепла реакции. Выбор основных параметров процесса (давления, температуры) определяется главным образом содержанием в исходном сырье сернистых соединений. Бензол, почти свободный от сернистых соединений (менее 0,01 вес. %), гидрируют над низкотемпературными [c.319]

Как уже отмечалось, многие методы оценки качества ароматических углеводородов применяют в силу сложившихся традиций и использование их не всегда оправдано. Определение ресурсов веществ в исходном сырье — в каменноугольной смоле или сыром бензоле — осуществляется зачастую по схеме, имитирующей в лабораторных условиях промышленный технологический процесс. Так, сырой бензол предварительно отгоняют, нагревая пробу до 180 °С, очищают серной кислотой и подвергают ректификации на лабораторной ректификационной колонне [43, с. 299— 305]. Этот длительный и трудоемкий метод анализа может и должен быть заменен методом газожидкостной хроматографии [43, с. 305—311]. [c.139]

Схема установки МНС для гидродеалкилирования жидких продуктов пиролиза в бензол предусматривает двухступенчатое каталитическое гидрооблагораживание бензина пиролиза с последующим термическим гидродеалкилированием продуктов облагораживания. I ступень процесса гидрооблагораживания проводят в жидкой фазе примерно при 100 °С, II ступень — в газовой фазе примерно при 350 °С. На II ступени процесса в результате гидрогенолиза серо-и азоторганических соединений, находившихся в исходном сырье, в газовую фазу выделялись сероводород и аммиак. При термическом гидродеалкилировании эти вещества не влияют на протекание реакции. Поэтому охлаждения и разделения газообразных и жидких продуктов, а также стабилизации жидких продуктов перед подачей [c.264]

В Советском Союзе часть ресурсов прямогонных бензиновых фракций перерабатывается по прямому назначению в процессах каталитического реформинга. В дальнейшем расход бензиновых фракций с целью производства бензола, толуола и ксилолов возрастет, следовательно, резко сократятся их ресурсы для пиролиза. Кроме того, развитие нефтехимической промышленности экономически целесообразно базировать на преимущественном использовании бензиновых фракций (в качестве пиролизного сырья) только в тех случаях, когда осуществляется комбинирование производств с нефтеперерабатывающей (по топливно-масляной схеме) и нефтехимической ветвями в составе крупных комбинатов. [c.23]

Технологические схемы кетон-бензол-толуоловых процессов депарафинизации. Из различных вариантов процессов депарафинизации в кетон-бензол-толуоловых растворителях здесь будут описаны лишь основные и наиболее характерные и даны технологические показатели для некоторых типичных видов сырья. Приводимые примеры процессов пе относятся к каким-либо конкретным установкам, работающим па тех или иных нефтеиерерабатываю- [c.186]

Для получения высокооктановых легкокипящих компонентов автобензина в состав завода включаются установки изомеризации и алкилирования. Сырьем процесса изомеризации может слун<ить либо пентан-изогексановая фракция н. к. — 62° С, либо пентан-гексановая фракция н. к.—70°С. Во втором случае значительно расширяется выработка изокомпонента за счет вовлечения в процесс изомеризации нормального гексана, однако при этом существует опасность потери некоторого количества бензола из-за попадания во фракцию н. к.—70°С бензолообразующих фракций. Составляя схему и баланс НПЗ, следует также оценить, обеспечат ли действующие установки первичной перегонки получение фракции н. к.—70°С, поскольку традиционно они рассчитаны только на выработку фракции н. к.—62°С. [c.59]

Организационное оформление процессов и оборудования (в цехах, участках и отделениях) зависит от сырья, технологической схемы и объемов производства и может меняться как по объединению технологических и вспомогательных подразделений, так и по разделению однотипных цехов. К основным цехам на большинстве коксохимических предприятий относятся углеподготовительный, углеобогатительный (углеобогатительная 4 абрика, УОФ), коксовый, улавливания химических продуктов коксования (цех улавливания) очистки коксового газа от сероводорода. (цех сероочистки), переработки сырого бензола (цех ректификации). смолоперерабатывающий, пекококсовый. На некоторых предприятиях имеются основные цехи по глубокой переработке углей и продуктов коксования фта-левого ангидрида, роданистых соединений, термоантрацитовый и др. [c.6]

MOHO- и дисульфокислот фенольных соединений из кубового остатка производства дифенилолпропана и отработанной серной кислоты производства хло-рамина-Б. Разработанная технологическая схема сульфирования кубовых остатков производства дифенилолпропана отработанной серной кислотой производства хлорамина-Б (рис 4.3) была апробирована на опытнопромышленной установке на ОАО Уфахимпром . Сульфирование кубового остатка производства дифенилолпропана осуш,ествлялось в реакторе с мешалкой Р1, в который через мерники М1 и М2 загружалось необходимое сырье. Процесс сульфирования протекал в условиях, приведенных в табл. 4.1., при интенсивном перемешивания реакционной массы, которое обеспечивалось циркуляционным насосом Н1. Хлористый водород, выделяюш,ийся из отработанной серной кислоты в составе паров воды, нейтрализовывался в щелочной ловушке Л1 раствором гидроксида натрия. Партия смесей дисульфокислот, наработанная на этой установке успешно прошла опытно-промышленные испытания на ЗАО ТЗП в качестве заменителя дорогостоящей бензол-сульфокислоты при получении химически стойкой замазки Арзамит-5 . [c.20]

Схема процесса каталитического гидродеалкилирования гидроочищенной БТК-фракции во многом аналогична схеме термического процесса. Различия имеются в узле подготовки сырья и в реакторном блоке и состоят в следующем. В термическом процессе БТК-фракция должна быть полностью очищена от непредельных и З-со-держащих углеводородав во II ступени гидрогенизаци-онной очистки степень очистки определяет качество товарного бензола по таким важным показателям, как содержание общей серы и тиофена. Требования к сырью для каталитического процесса гидродеалкилирования, как отмечалось, менее жесткие допускается небольщое содержание в нем непредельных (до 5 %) и 8-содержа-щих соединений (до 0,01 %). Поэтому полное удаление указанных примесей осуществляется в реакторах гидродеалкилирования на хромовых катализаторах. Бензол, получаемый в процессе каталитического гидродеалкилирования, содержит в два-три раза меньше тиофена по сравнению с бензолом термического процесса. [c.787]

Для переработки коксохимического бензола по процессу Литол к указанной выше принципиальной тех ю-логической схеме добавляется узел подготовки сырья для высокотемпературной гидрогенизации, предназна- [c.56]

На рис. УП.4 приведена схема технологического процесса пиротол — каталитической переработки пироконденсата методом деалкилирования с целью получения бензола. Особенность процесса — осуществление в одном потоке предварительного гидрирования, каталитического деалкилирования и ректификации с целью получения товарного бензола. Водород для процесса поступает с установки газоразделения. Чем больше в сырье содержится [c.172]

На рис. 1.6 приведена принципиальная схема гидропироли-за [39]. Согласно этой схеме, в качестве рециркулята в секцию гидроииролиза вводят лишь жидкие продукты пиролиза, а этан пиролизуется самостоятельно. Таким образом, процесс может давать только этилен, а также этилен, пропилен и частично фракцию С4 и бензол. Сырье может быть разнообразным — от бензина до тяжелого газойля. Характерная особенность схемы — включение в ее состав блока по производству водорода. [c.49]

МПа. В качестве сырья в зависимости от целевого назначения процесса используют широкую фракцию 85—180°С (получение высокооктановых компонентов бензина) либо узкие фракции 62—85, 62—105, 105—140, 120—140°С (производство бензола, толуола, ксилолов). Тех1юлогические схемы действующих отечественных установок практически одинаковы. [c.167]

Технологическая схема динамического варианта процесса адсорбционной депарафинизации следующая. Исходное сырье разбавляют растворителем-разбавителем (бензином) и профильтровывают через слой гранулированного депарафинирующего адсорбента. При фильтрации застывающие компоненты сырья удерживаются адсорбентом, а депарафинировапный раствор, содержащий не адсорбируемое данным адсорбентом целевое низкозастывающее масло, выводят из слоя адсорбента и отправляют на регенерацию растворителя. Отработанный адсорбент для удаления оставшегося раствора сырья промывают чистым растворителем-разбавителем, затем пропаркой водяным паром освобождают его от растворителя, просушивают воздухом и далее промывают десорбирующим растворителем (бензолом) для извлечения из него застывающих компонентов и восстановления его адсорбирующей способности. После отмывки застывающих компонентов адсорбент еще раз пропаривают водяным паром для удаления из него десорбирующего растворителя, просушивают воздухом и снова возвращают в процесс для повторных использований. [c.223]

Схема регенерации кетон-бензол-толуоловых растворителей, в которых в качестве кетона используют метилэтилкетон, аналогична описанной выше. При этом несколько изменяется режим процесса в сторону повышения температуры на первых ступенях отгона, поскольку температура кипения металэтилкетона выше, чем ацетона (79,6° при 760 мм рт. ст. против 56,1° для ацетона), г Если на депарафинизационной части установки применяют / МЭК в тех случаях, когда нельзя пользоваться влажным растворителем, операция осушки растворителя усложняется вследствие затруднений с получением безводного МЭК. Эти затруднения вызываются тем, что МЭК с водой образует азеотропную смесь, близкую по составу к насыщенному раствору воды в жидком МЭК. Так, количество воды в этой азеотропной смеси составляет 11,0%, а растворимость воды в жидком МЭК при 20" равна 9,9%. При такой близости составов азеотропной смеси и насыщенного раствора нельзя разделять эту азеотропную смесь при помощи процесса, рассмотренного для регенерации дихлор-этап-бензолового растворителя. Поэтому для выделения МЭК применяют другие методы разделения, в частности, орошение паров азеотропной смеси сырьем, поступающим на депарафинизационную часть установки, с целью абсорбции МЭК, хорошо растворимого в нефтяных продуктах. Возможна осушка смеси МЭК с бензолом и толуолом путем вымораживания влаги. [c.244]

Упрощенная технологическая схема одного вида процесса удэкс изображена на рис. 32. Углеводородный исходный продукт, содержащий бензол, экстрагируется при температуре до 175° и под давлением, например 7,7 кГ/см , достаточным для того, чтобы сырье оставалось жидким. Растворитель содержит немного воды (до 8%). Вода вводится в экстрактор отдельно через верх и служит для очистки рафината от остатков растворителя, содержащегося в нем. Экстрактор имеет около пяти равновесных ступеней. [c.200]

На схеме 1 показан упрош енно процесс их произиодства. Для этого процесса было испытано большое количество разнообразного сырья и катализаторов. Из всех испытанных катализаторов самое широкое применение нашли НР и Нг304, бензол же оказался самым подходящим сырьем из всех ароматических углеводородов. Типичным является процесс, осуществляемый в промышленном масштабе компанией Стандарт Ойл Компапи в Калифорнии. В качество катализатора здесь используется [c.503]

Алкилирование бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия. Технология алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия аналогична технологии получения этилбензола (поэтому технологические схемы в данном разделе не рассматриваются). /Хлорид аЛЮМИНИЯ иоаволяет вес-ти процесс переалкилирования в тех же условиях, что и процесс алкилирования, что способствует более полному превращению сырья. В качестве алкилирующего агента, кроме пропилена, используют пропан-пропиленовую фракцию, которую предварительно тщательно очищают от влаги, диоксида углерода и других примесей. [c.247]

Технологическая схема процесса Пакол приведена на рн . 2.6. Сырье через теплообменник 4 поступает в печь /, смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и контактирует с катализатором в реакторе 2. Продукты реакции разделяются в сепараторе 3 на катализат и водородсодержащий газ. От жидкого катализата в колонне 5 отделяются продукты крекинга (легче С11). Стабильный катализат направляется на стадию извлечения олефинов (процесс Олекс ) либо непосредственно на алкилирование бензола. Непрореагировавшие парафины в обоих случаях возвращаются на стадию дегидрирования. Продукты крекинга с верха колонны 5 поступают в сборник 6, где происходит отделение газообразны компонентов (Н,, С -С.). Состав продуктов крекинга (легкая фракция) приведен В табл. 2.3. [c.61]

Блок-схема реакторного отделения процесса Мопзап1о приведена на рис. 2. Осушенный бензол, этилен, катализатор и промотор непрерывно нодают в реактор алкилирования. Поток, выводимый из этого реактора, смешивают с полиэтилбензолами, главным образом с диэтилбензолом, который рециркулирует из секции разделения. В реакторе переалкилирования продукт находится в течение времени, достаточного для того, чтобы достигнуть равновесия. Вместе с сырьем в реактор алкилирования подают хлористый алюминий в очень малых количествах. Катализатор используется один раз. [c.274]

Процесс с применением в качестве растворителя смеси дихлорэтан— хлористый метилен (Ди—Ме). Процесс Ди—Ме был разработан фирмой Е(1е1еапи (ФРГ) в 1938 г. Дихлорэтан служит для осаждения парафина, хлористый метилен — для растворения масла. Схема процесса примерно такая же, как в процессе обезмасливания в смеси кетона, бензола и толуола. Общая кратность разбавления сырья растворителем 1 3—1 5, в зависимости от вязкости сырья и содержания в нем парафина. Суспензии разделяют вакуумной фильтрацией на бараб анных ячейковых фильтрах. За рубежом эксплуатируется восемь таких установок. Производительность по сырью самой крупной из них 350 т/сутки. [c.160]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

На отечественных установках пиролиза ЭП-300 переработку смолы пиролиза предусматривают по способу, разработанному институтами ВНИИолефин, ИГИ и НИИСС [129, 130]. Технологическая схема процесса представлена на рис. 39. Из сырья предварительно выделяется фракция бензол — толуол — ксилол с пределами выкипания 70—150 С, содержащая 85—95%- ароматических углеводородов, 5—15% неароматических углеводородов и 0,02—0,1% серы. На I ступени эта фракция подвергается гидростабилизации при 40—170 °С, 3—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 5—7 ч на палладиевом катализаторе (0,5% Рс1 в виде сульфида на оксиде алюминия). В таких условиях гидрируются наименее стабильные углеводороды (диены и алкенилбен-золы). На II ступени в газовой фазе при 350—400°С, 3—5 МПа и объемной скорости 1 ч на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе происходит полное гидрирование непредельных углеводородов и гидрогенизационное обессеривание. Ароматические углеводороды ни на первой, ни на второй ступени практически не гидрируются. [c.188]

N-Формилморфолин, применяемый для получения бензола высокого качества из коксохимического и нефтяного сырья [105], может использоваться как в безводном, так и в обводненном виде. На рис. 57 представлена принципиальная схема процесса экстрактивной ректификации Морфилан фирмы Koppers, в которой используется N-формилморфолин. Сырьем является бензольная [c.241]

Для выделения из продуктов каталитического риформинга одного ароматического углеводорода с высокой концентрацией его в сырье (выше 80%) следует выбрать перегонку с третьим компонентом. В качестве третьего компонента могут быть выбраны растворители, используемые при экстракции, например N-метилпирролидон и N-формилморфолин. При одновременном выделении двух или более ароматических углеводородов (например, бензола, толуола и ксилола) перегонка с третьим компонентом нерациональна, так как при этом требуется сложное предварительное фракционирование сырья и для выделения каждого ароматического углеводорода из узкой фракции необходима самостоятельная колонна перегонки. В этом случае наиболее простая технологическая схема получается при использовании экстракции. Отборы ароматических углеводородов при экстракции выше, чем при перегонке с третьим компонентом. Другой путь производства ароматических углеводородов — проведение процесса риформинга в таких условиях, которые позволили бы затем ректификацией выделить ароматический углеводород нужной чистоты (см. гл. 1). Это направление наиболее целесообразно при получении ксилола и, возможно, толуола. Бензол чистотой 99,9% и с высоким отбором в этих условиях получить, по-видимому, невозможно. и его, как правило, выделяют из продуктов каталитического риформинга методом экстракции. [c.70]

На рис. 8.7 приведена технологическая схема улавливания аммиака в круговом аммонийно-фосфатном процессе. Газ, освобожденный от смолистых примесей к нафталина, очищается от аммиака в абсорбере 1 эффективностью две-три теоретических тарелки при 40—45 °С. Возможность улавливания при этих температурах — одно из достоинств технологии, так как при улавливании аммиака водой. газ должен охлаждаться до 20—25°С. Хорошая растворимость моиоаммоний-фосфата и диаммонийфосфата в воде (соответственно 3,84 и 4,3 кмоль/м ) позволяет добиться аммиакоемкостн 40—45 г аммнака/дм против 10—25 г/дм при улавливании аммиака водой. Полученный в абсорбере раствор диаммонийфосфата смешивается в насосе 2 с сырым бензолом, который экстрагирует унесенный раствором нафталин и смолистые вещества, отстаивается от раствора диаммонийфосфата в отстойнике 3 и направляется на переработку. Раствор диаммоний-фос( та насосом 4 прокачивается через теплообменник 5, подогреватель 6 и поступает в регенератор 7, работающий под давлением 0,3—0,5 МПа. [c.194]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология