Методы производства теплоты

При окислении фосфора и гидратации оксида фосфора (V) выделяется большое количество тепла, которое для поддержания оптимального теплового режима процесса должно отводиться из системы. По методу отвода теплоты установки по производству термической фосфорной кислоты делятся на испарительные, циркуляционные и теплообменные. Их особенности и характеристики представлены в табл. 19.4. [c.289]

В настоящее время в мировой промышленности существуют четыре метода производства полиэтилена. Один метод при высоком давлении и три — при низком давлении. Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) имеет целый ряд преимуществ по применению в тех областях, где требуется высокая прозрачность и чистота материала, поскольку не содержит остатков катализатора. Здесь рассматривается один из возможных способов получения ПЭВД. Одним из основных элементов технологической схемы непрерывной полимеризации этилена при высоком давлении является химический реактор. Подлежащий полимеризации газ после предварительной обработки поступает в химический реактор с мешалкой при температуре 30-50 °С. В качестве инициатора полимеризации этилена при высоком давлении используют молекулярный кислород. Процесс полимеризации очень чувствителен к концентрации кислорода, поэтому дозирование кислорода должно быть стабильным. В результате реакции выделяется большое количество теплоты и в реакторе устанавливается относительно высокая температура, которую, ввиду опасности взрывного разложения, следует ограничить максимальной величиной в 280 С. Поэтому степень превращения этилена в реакторе около 20 %. Время пребывания tau реакционной смеси колеблется в пределах 20-300 с. [c.189]

Укажите методы отвода теплоты в производстве термической фосфорной кислоты. Какой из них является предпочтительным [c.303]

МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА ТЕПЛОТЫ [c.136]

Несмотря на сравнительно малое количество неуглеводородных примесей, они, как мы убедимся в этом дальше, оказывают большое влияние на эксплуатационные характеристики авиационных топлив. Главными же носителями энергетических и некоторых эксплуатационных характеристик топлив являются углеводороды. Постоянное стремление к повышению весовой и объемной теплоты сгорания, улучшению характеристик сгорания, низкотемпературных и высокотемпературных свойств топлив привело к.необходимости глубокого изучения химической структуры углеводородов и к разработке таких технологических методов производства топлив, когда в их состав включаются нужные углеводороды. Углеводороды, входящие в состав топлив, разделяют на следующие группы. [c.11]

Традиционный метод производства водорода каталитической конверсией включает следующие стадии 1) сероочистка исходного сырья 2) каталитическая конверсия углеводородов 3) двухступенчатая конверсия окиси углерода 4) утилизация теплоты и охлаждение газа 5) отмывка от двуокиси углерода 6) удаление остатков окиси и двуокиси углерода 7) компримирование полученного водорода. [c.116]

Химические производства стремятся, как правило, применять возможно более концентрированное сырье, что позволяет интенсифицировать процессы и получать продукцию лучшего качества с меньшими затратами. Применение концентрированного сырья в одних процессах уменьшает затраты топлива на нагревание реагирующих масс, а в других процессах позволяет эффективно использовать теплоту реакции, например, для производства пара. Содержание полезных компонентов в природном сырье часто бывает недостаточным для его эффективного применения, поэтому производится предварительное обогащение сырья, т. е. повышение содержания в нем ценного компонента или разделение его на несколько компонентов, являющихся сырьем для различных производств. При обогащении сырья на месте его добычи сокращаются транспортные расходы на перевозку его к месту переработки пропорционально увеличению концентрации полезного компонента в сырье. Обогащение необходимо также потому, что запасы концентрированного сырья в природе постепенно истощаются и промышленность вынуждена отделять полезные компоненты бедного сырья от большого количества еще не используемой пустой породы. В местах добычи сырья нередко строят крупные обогатительные фабрики, комплексно применяющие различные способы обогащения сырья. Методы обогащения принципиально различны для твердых материалов, жидкостей и газов. [c.9]

Решение. Конверсия метана природного газа — метод производства во-.дорода и азотоводородной смеси при синтезе аммиака. Это взаимодействие метана природного газа с водяным паром, диоксидом углерода и кислородом реакции (1) —(4)] осуществляют чаще всего каталитически, в трубчатых илв шахтных конверторах. Реакции (1) и (2) эндотермичны и процесс конверсии метана в целом происходит с поглощением теплоты. Необходимая теплота подводится Б конвертор путем сжигания части природного газа до Oj и HjO, а также по реакциям (3) и (4), идущим с выделением теплоты. Одновременно с метаном конвертируются до СО и Нг высшие углеводороды, содержащиеся в природном газе СзНб. СзНа. iHio. [c.41]

В табл. 7 приведены результаты сопоставления экспериментального [25] и расчетных методов определения теплоты сгорания на примере образцов реактивных топлив отечественного и зарубежного производства. [c.52]

Прежде всего следует отметить, что раньше метод разделки лабораторных проб в аналитические и методы определения содержания влаги, золы, серы, выхода летучих веществ и теплоты сгорания угля были изложены в ГОСТ 147—4Г В 1952 г. на каждый вид определения качества углей утвержден особый ГОСТ. Особенностью указанных ГОСТов является то, что методы анализа горючих (карбонатных) сланцев и углей теперь объединены, в то время как раньше методы производства анализов на качественные показатели излагались для углей и сланцев раздельно, в разных ГОСТах (147—41 и 2962—45). [c.83]

Комбинирование различных технологических схем лежит в основе совместного производства аммиака и карбамида (мочевины) (МН2)2СО, который представляет собой концентрированное азотное удобрение, заменитель естественного белка в кормах для животных и сырье для производства синтетических смол и гербицидов. По методу Габера (см. разд. 23.2) аммиак получают прямым синтезом из азота и водорода, причем выделяющаяся теплота использует- [c.485]

Удовлетворительные результаты, полученные на полузаводской установке с применением водорода, стимулируют изыскание способов удешевления производства водорода. Одним из возможных методов производства водорода может служить процесс реформинга углеводородов в присутствии пара с применением катализатора в нижней части каждого регенератора. Если в процессе дутья в верхнюю часть регенератора подавать углеводород с низким молекулярным весом и пар вместо водорода, то в процессе каталитического реформинга образуется газ-носитель, богатый водородом. Остальные ступени процесса в этом случае остаются без изменения. Дополнительное количество тепла, приблизительно равное теплоте реформинга, можно получить, применяя в каждом регенераторе масляные форсунки. Стоимость производства водорода в этой же установке должна быть значительно ниже, чем при получении водорода на отдельной установке, так как дополнительного оборудования требуется очень мало и потери физического тепла с дымовыми газами и получаемым газом минимальны. Однако могут потребоваться дополнительные затраты на разработку нового катализатора в случае, если рабочий режим будет оказывать вредное влияние на активность промышленных катализаторов. [c.389]

Хотя производственное осуществление этого способа связано с трудностью подбора подходящего материала для изготовления реактора и приемников ввиду корродирующего действия хлористого водорода и водяных паров при высокой температуре, тем не менее его преимущества как дополняющего обычный метод хлорирования или сопряженного с парофазным методом производства фенола весьма велики. Добавочный расход тепла—недостаток, свойственный вообще парофазному хлорированию,—здесь меньше вследствие повышенной теплоты реакции. [c.200]

В аппарате, имеющем вид парового котла (рис. 1Х-57), сгорает 60—70% сероводорода, причем образуются 5, 502 и НгО. Далее процесс проводится в двух последовательно установленных контактных аппаратах (катализатор — боксит) при температуре 350°С. В первом из них реагирует большая часть НгЗ и ЗОг с образованием серы, а во втором реакция доводится до конца (суммарный выход 90—98%). В старой установке без отбора теплоты котлом выход был равен только 70—85% вследствие перегрева катализатора. Производительность современной установки в расчете на 1 м катализатора возросла приблизительно в 100 раз. На 1 т серы дополнительно получается 2,6 т пара давлением 5—20 ат. Необходимость улавливания Нг5 из отходящих газов нефтехимических производств создала новые перспективы использования метода Клауса и обусловила его интенсификацию. [c.402]

Третий способ сжигания отходящих газов — использование каталитической камеры сгорания. Отходящие газы часто состоят из бедных смесей органических соединений и воздуха (например, дым из печей-сушилок типографского производства и производства красок). Теплота сгорания таких газов слишком низкая и до развития методов каталитического сжигания их сжигали в факельных печах, где для устойчивой работы горелки требовалась температура до 1095 °С. В установках каталитического сжигания для этой цели достаточна температура 315—540°С. [c.143]

Ни один из предложенных термохимических циклов пока не осуществлен в промышленности и до сих пор не определены значения КПД циклов, а также затраты иа производство водорода термохимическим методом, т. е. не произведена экономическая оценка этого метода. Однако расчеты показывают, что КПД термохимического получения водорода при верхней температуре цикла Ть приемлемой в смысле применения отбросной теплоты ядерного реактора, больше, чем электролиза воды, и составляет 40—45%. [c.82]

При полимеризации в р а с т в о р а х подбирают такой растворитель, в котором растворим мономер и образующийся полимер или растворим только мономер, и тогда полимер при его получении выпадает в осадок. В первом случае раствором служит готовый лак, и этот метод часто применяется в лакокрасочной промышленности. Во втором случае осадок полимера в виде мелкодисперсных частиц отделяется фильтрацией, промывается и высушивается. При полимеризации в растворителях как мономер, так и катализатор, инициатор и другие добавки растворяют в подобранной жидкости и нагревают раствор обычно в многосекционном реакторе с мешалкой при энергичном перемешивании. Отвод теплоты реакции и регулирование температуры осуществляются при помощи змеевика или водяной рубашки, что намного улучшает тепловой режим процесса по сравнению с блочным методом. При этом методе получаются более однородные полимеры, но обычно меньшей молекулярной массы, чем в других методах, так как цепи под действием молекул растворителя быстро обрываются. Метод используется, например, для производства полимеров винилацетилена в метиловом спирте. [c.196]

Закон Гесса и следствия, вытекающего из него, как было показано выше, позволяют легко рассчитать теплоту практически любой химической реакции при наличии данных по теплотам сгорания или образования из простых веществ участвующих в реакции соединений. В настоящее время экспериментально установлены теплоты сгорания и теплоты образования очень многих, но далеко не всех химических соединений. Число экспериментальных термохимических работ из года в год резко увеличивается, но в еще большей мере растет потребность в термохимических данных для новых производств и для решения других вопросов. Нереально поэтому ожидать, что в будущем развитие экспериментальных работ сумеет полностью удовлетворить потребность в термохимических данных, и большие надежды приходится возлагать на расчетные методы последние дадут возможность, основываясь на небольшом числе полученных опытным путем надежных данных, рассчитать эти данные для других соединений того же класса. В развитии таких методов в настоящее время достигнуты значительные успехи. Кратко ознакомимся с ними. [c.23]

Поскольку каталитические реакции обычно связаны с выделением или поглощением теплоты и оптимальный режим требует определенного изменения соотношения между температурой и составом реакционной смеси, катализатор располагается либо отдельными слоями, между которыми размещается теплообменная аппаратура, смесительные и распределительные устройства, либо. 3 трубках, число которых достигает десятков тысяч штук, либо другим каким-нибудь способом. Все это приводит к весьма сложным малонадежным и дорогим конструкциям. Так, на долю катализатора в современном реакторе для производства 1000 т/сут серной кислоты приходится всего 5—8% от объема аппарата реактор содержит пять слоев катализатора, имеет теплообменную аппаратуру из высококачественных сталей с поверхностью 20—35 тыс. м , а масса металла равна 1300 т. Таким образом, развитие традиционных методов реализации каталитических процессов и соответст- [c.258]

При производстве многотоннажных продуктов химико-технологическими методами часто для достижения оптимальных условий протекания процессов подводят теплоту или отводят ее избыток. При этом стараются снижать потребление энергии и максимально использовать теплоту химических реакций. Технологические решения для улучшения теплоиспользования разрабатывают на основании совместного анализа энергетического и эксергетического балансов [31, 207]. Частью эксергетического анализа является энерготехнологический анализ, позволяющ,ий установить уровень возврата и возможности использования энергии (в виде электрической, механической, тепловой) для нужд химической технологии с исключением или существенным сокращением потребления энергии извне. [c.61]

Уравнения (IX.1) — (IX.4) являются естественными обобщениями математических методов термодинамики без изменения ее основных идей. Дифференцирование по времени термодинамических соотношений действительно дает возможность перейти от координаты Xh к потоку 4 и от некомпенсированной теплоты Клаузиуса dQ к производству энтропии Та. Однако при этом невозможно установить связь потоков / и обобщенных сил Х . С законами термодинамики совместимы любые кинетические уравнения, удовлетворяющие предельному условию //ь -> О при Xh Q. [c.288]

При производстве газа для синтеза аммиака конверсию метана осуществляют двумя методами, различающимися способом подвода теплоты. В двухступенчатом методе большую часть метана (67—70%) окисляют водяным паром в трубчатой печи с под- [c.114]

Свойство углекислоты сублимировать обусловлено положением тройной точки t = —56,6° С р = 0,516 Мн1м ). При р<0,516 Мн1м — = 5,28 кгс/см углекислота может находиться только в двух агрегатных состояниях — твердом или газообразном, поэтому нельзя получить жидкую углекислоту при этом условии. Плотность углекислоты зависит от р, t VI агрегатного состояния, в котором она находится плотность углекислого газа при 0°С и р = 0,1 Мн/м равна 1,977 кг1м плотность твердой углекислоты колеблется в пределах l,3-f-l,6 кг/л и зависит от пористости, определяемой методом производства. Теплота плавления твердой углекислоты или замерзания жидкой при параметрах тройной точки равна разности между теплотой сублимации 545 кдж/кг=129,88 ккал/кг и теплотой парообразования 348 кдж/кг = 83, 2 ккал/кг и составляет 197 кдж/кг— 46,76 ккал/кг. При изменении давления и температуры величина теплоты плавления меняется незначительно. Теплота сублимации при давлении 0,098 Мн/м =1 ат и t = —78,9° С составляет 574 кдж/кг=136,89 ккал/кг. Холодопроизводительность сухого льда определяется с учетом теплоты сублимации и нагревания полученных холодных паров за счет окружающей среды до 0°С. Холодопроизводительность сухого льда составляет 638 к ( ж/ г= 162 ккал/кг, что в 1,9 раза больше холодопроизводительности водного льда при 0°С, равной теплоте плавления 333,2 кдж/кг=80 ккал/кг. [c.333]

НИИ 10-кратного избытка отработанной кислоты содержание H2SO4 увеличивается с 1,2 до 12, а содержание Н2О —с 1,5 до 15 моль1моль HNO3. В этом случае температура реакционной смеси может увеличиться за счет теплоты реакции всего на 40—50°С, а при 15-кратном избытке — на 30°С. Таким образом, яри 15-кратном избытке охлажденной отработанной кислоты, введенном в реакционную массу, охлаждения реактора не требуется. Такое большое разбавление реакционной смеси отработанной кислотой практически не сказывается на скорости реакции и вполне допустимо с точки зрения кинетики процесса. Однако оно способствует повышению содержания, ди нитро-соединений в готовом продукте. Поэтому - на практике разбавление реакционной смеси отработанной кислотой не превышает 10-кратного. В этих условиях до 60% тепла реакции отводится реакционной массой и до 40% — охлаждающей водой. Разбавление реакционной смеси отработанной кислотой, применяемое при непрерывном процессе, вызывает не только снижение времени пребывания смеси в нитраторе при этом значительно уменьшается вероятность аварий и взрывов. Именно поэтому процессы нитрования бензола, толуола и хлорбензола были переведены в СССР на непрерывный (поточный) метод производства гораздо раньше, чем процессы хлорирования и сульфирования. [c.67]

От количества горючих материалов в помещении, их теплоты сгорания и скорости горения зависят продолжительность у температурный режим пожара. В настоящее время еще не разработаны методы количественной оценки взрывной и пожарной опасности отдельных производственных процессов, помещений или зданий. Поэтому пользуются сравнительными данными, опреде.ляющими вероятность возникновения и распространения взрыва или пожара, исходя из физико-химиче-С) их свойств веществ, образующихся в производстве. К таким свойствам относят для легковоспламеняющихся и горючих жидкостей — температура вспышки, для горючих газов и пылей — нижний концентрационный предел воспламенения, для твердых веществ — их возгораемость, а также возможность воспламенения или взрыва при взаимодействии с водой или окислителями. [c.396]

Величина не зависит от метода получения целевого продукта. Знаменатель формуяы (8.24) — функция конкретных решений метода производства водорода. Так, Qr необходимо представлять дифференцированно, поскольку, например, в случае природного газа или другого углеводородного горючего, часть его используют в качестве исходного сырья в процессе конверсии водорода, а часть в виде горючего. Теплота сгорания горючего должна приниматься по низшей теплоте сгорания Q без учета (из-за невозможности практического использования) теплоты конденсации водяных паров, образующихся при сжигании горючего, теплота же горючего, расходуемого на конверсию — по его высшей теплоте сгорания Qb- Таким образом, теплоту сгорания вводимого горючего можно рассчитать по формулам [c.441]

При окислении фосфора и гидратации Р4О10 выделяется большое количество теплоты, которую пока не утилизируют. По методу отвода теплоты системы производства делят на циркуляционные (с отводом теплоты охлаждающей водой) и испарительные (с отводом теплоты испаряющейся водой). Наибольшее распространение получили циркуляционные системы циркуляционная однобашенная система с электрофильтром или скруббером и циркуляционная двухбашенная система. Последнюю используют наиболее широко. Испарительные системы относят к перспективным. В отличие от циркуляционных они не нуждаются в насосно-холодильном оборудовании и, следовательно, требуют меньших энергетических затрат. Однако существенным их недостатком является значительный объем отходящего газа, образующийся при испарении в башне гидратации воды, и потому необходимость установки крупногабаритных электрофильтров для улавливания кислоты. [c.142]

Технологическая схема производства этилового спирта методом сернокислотной гидратации этилена изображена на рис. 7.3. Углеводородная фракция, содержащая 50—60% этилена. 40—48% этана и приблизительно 1% примесей, подается компрессором под давлением 2,5 МПа в нижнюю часть тарельчатого реактора-абсорбера /. орошаемого 96—98%-ной НгЗО . В реакторе поддерживается температура 65—75 С. Теплота абсорбции снимается трубчатыми водяными холодильниками, установленными на каждой тарелке. Для отделения от брызг жидкости газовый поток проходит через насадку, расположенную в верхней части реактора, и на выходе из реактора дросселируется до давления 0,7—0,8 МПа. Затем отходящий газ промывается водой и нейтрализуется 5—10%-ной щелочью в скрубберах 7. После осушки нейтрализованный газ, содержащий более 90% СаНб и 2—4% С2Н4, направляется на установку пиролиза. [c.223]

В первую очередь к ним принадлежит окислительный пиролиз углеводородов, который протекает в присутствии кислорода, при этом часть углеводорода с1жигается и теплота горения исп0льзует1ся для процесса пиролиза. Окислительный пиролиз применяют для получения этилена из 1тана нли пропана И для производства ацетилена по методу Саксе. Сюда же следует отнести окисление метана за счет его частичного сожжения для производства смесей окиси углерода и водорода. Эти процессы еще будут подробно обсуждаться как в первом, так и во втором томах, и здесь нужно лишь кратко упомянуть о важном процессе Саксе. [c.442]

При составлении плановых калькуляций себестоимости энергии наиболее подходящим является так называемый физический метод распределения затрат . По этому методу общие затраты на производство тепловой и электрической энергии распределяются пропорционально потребленной энергетическими цехами теплоте или соответственному расходу условного топлива расходы турбинного и электрического отделений относятся целиком на производство электрической энергии расходы теплофикационного отделения, связанные с отпуском тепловой энергии, относятся целиком на производство последней. Общецеховые расходы и расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией энергооборудоваиия, распределяются между электрической и тепловой энергией пропорционально сумме прямых производственных затрат, отнесенных на электрическую и тепловую энергию. Физический метод распределения затрат полностью учитывает техническую сторону (не допускает дублирования затрат и неправильного их распределения между видами энергии) и точно отражает технологическую связь потерь с производством отдельных видов энергии [c.315]

Большинство существующих процессов, использующих в качестве сырья каменные или бурые угли и позволяющих получать жидкие топлива, синтез-газ, светильный газ средней теплоты сгорания, а позднее и ЗПГ, были разработаны в ФРГ в период до и во время Второй мировой войны для того, что бы не зависеть от импорта нефтяного топлива. Не все процессы нашли применение для производства ЗПГ лишь технологические схемы, базирующиеся на методах Лурги и Копперс — Тотцека , оказались весьма перспективными [6]. [c.155]

С12) и почти совсем еще не затронули углеводородов дизельных топлив и масел (т. е. углеводородов состава С — С34). Синтез изомерных углеводородов представляет интерес не только для их иденти( дакацин в сложных смесях, образующих те или иные технически важные природные или синтетические продукты. Исследуя синтезированные индивидуальные углеводороды, можно выяснить многие весьма важные для производства и использования нефтепродуктов вопросы, как-то окисляемость и горение углеводородов, скорость их горения, теплоты образования и свободную энергию углеводородов различных типов структуры и т. д. Равным образом и методы очистки или анализа сложных смесей углеводородов должны получать проверку и подтверждение на искусственных смесях углеводородов определенных типов структуры. И, наконец, наибольшее значение синтез изомерных углеводородов получает [c.31]

Технологический процесс производства ацетальдегида из этилена может быть одностадийным или двухстадийным. В одностадийном процессе окисление этилена с восстановлением хлорида пЕ1лладия и регенерация потерявшего активность катализаторного раствора совмещены в одном аппарате — реакторе. Образующийся ацетальдегид испаряется за счет теплоты реакции и извлекается из реакционной смеси конденсацией и промывкой водой. В качестве окислительного газа используется кислород, почему метод получил название кислородного. В двухстадийном процессе окисление этилена и регенерация каталитического раствора разделены и осуществляются в двух отдельных аппаратах — реакторе и регенераторе, а в качестве окислительного газа используется воздух. [c.306]

В результате исследований, проведенных совместно с различными министерства.ми, были разработаны и уже внедряются в промышленность нестационарные методы окисления диоксида се1)ы в производстве серной кислоты, обезвреживания отходящих газов промышленных производств от оксида углерода и различных органических веществ, получения высокопотенциальной теплоты из слабоконцентрированных топлив и газов. Ведутся работы по синтезу метанола, аммиака, конверсии природного газа и оксида углерода, метанироианию, получению серы из сероводорода и другим процессам. Особенно интенсивно протекает внедрение нестационарных методов окисления на предприятиях цветной металлургии, где [c.260]

С целью экономии теплоты принципиально возможно комбинирование энергоемкого выпаривания с другими методами концентрирования, которые характеризуются более низкой удельной энергопотребляемостью при удалении растворителя из разбавленных растворов. К таким методам относят [190] электродиализ, гиперфильтрацию, осаждение кристаллогидратов, замораживание. Комбинирование методов требует осуществления обработки упариваемого раствора в две стадии сначала удаляется основное количество воды эффективным методом, не требующим большой затраты энергии, а потом упаривают раствор или суспензию до необходимой конечной концентрации. Целесообразность такого приема обосновывается характером зависимости энтальпии воды от концентрации раствора но технологически это не простая схема, особенно применительно к многотоннажным производствам. [c.230]

При выпаривании водных растворов отводимая паровая фаза может содержать летучие компоненты, которые были растворены в исходном растворе или образовались при его нагревании. В этом случае пар становится сложнее по составу, вследствие чего для конденсации или поглощения каждой из его составных частей необходимо создавать соответствующие условия. Например, упаривание оборотного раствора (фильтровой жидкости) после отделения ЫаНСОз в содовом производстве или выпарка суспензии солей, получаемой в производстве аммофоса, сопровождаются выделением водяного пара и аммиака. При упаривании экстракционной фосфорной кислоты образуется газ, состоящий из водяного пара и фтористых соединений. Удаление из раствора неводных летучих компонентов требует дополнительной затраты теплоты в количестве, определяемом из теплоты испарения. Для увеличения степени извлечения их в газовую фазу применяют разные методы повышения коэффициентов их активности в растворе. [c.232]

Совершенствование технологических процессов, позволяющее сократить количество и загрязненность сточных вод. Например, на предприятиях азотной промышленности широкое внедрение укрупненных технологических агрегатов с использованием и утилизацией теплоты реакций позволяет снизить удельные расходы воды в производствах аммиака на 65—70 %, азотной кислоты на 90—95 %,, амиачной селитры на 85 7о- Внедрение на предприятиях нефтехимической промышленности одностадийного метода получения дивинила обеспечивает сокращение количества сточных вод в этом процессе в 100 раз. В производстве моно-коруР1да можно резко сократить количество и загрязненность сточных вод путем улавливания образующегося сероводорода из парогазов углеродистыми сорбентами с использованием их в дальнейшем в шихте плавки. Регенерация обработанных кислых и щелочных растворов с повторным использованием кислот и щелочей позволит резко сократить количество солей, образующихся в сточных водах при нейтрализации растворов. [c.303]

Температура инверсии гелия —40° К, поэтому только с помощью жидкого водорода можно обеспечить практически рациональное предварительное охлаждение для ожижения Не методом дросселирования. Дроссельэффект резко возрастает с понижением температуры значения давлений инверсии, обеспечивающие наибольший дроссельэффект, составляют 3,0—1,5 Мн1м в интервале температур 20—10° К. Откачкой паров над жидкостью до 0,12 мм рт. ст. температура кипения гелия может быть снижена до Г К. Дальнейшее понижение температуры таким способом ограничивается возможностями вакуум-насосов, из-за чрезвычайно низкой упругости паров Не. Так, например, при температуре О,Г К равновесное давление паров составляет всего 4,2 10 мм рт. ст. Теплота испарения гелия составляет 2,8 кдж л и является минимальной (кроме Не ) для всех существующих жидкостей. Это обстоятельство является причиной серьезных трудностей, возникающих при производстве, хранении и обращении с жидким гелием. [c.134]