Воздух конденсация разделение

Полученные в колонне продукты разделения — кислород и азот — подогреваются затем до нормальной температуры за счет теплообмена с воздухом. Для разделения газовой смеси на составные части необходимо затратить энергию. В процессе ректификации расход энергии связан с подводом теплоты в испарителе и отнятием теплоты в конденсаторе, что необходимо для обеспечения флегмового питания колонны, т. е. для организации противоточного движения жидкости и пара по колонне. В ректификационных колоннах, работающих при низких температурах, теплота в испаритель подводится за счет конденсации сжатого газа, т. е. энергия на разделение расходуется при сжатии. [c.16]

Схема установки показана на рис. 251. Процесс получения криптона в установках для разделения воздуха проходит три стадии 1) обогащение кислорода криптоном 2) выделение углеводородов 3) получение сырого криптона. ""Обогащение кислорода криптоном. Криптон, содержащийся в воздухе, после разделения последнего остается в смеси с кислородом. Для его выделения кислородо-криптоновую смесь разделяют в колонне 6, в которой концентрация криптона в кислороде повышается до 0,1%. Достигается это следующим образом газообразный кислород отбирается из отделителя ацетилена 3 и подается на шестнадцатую тарелку колонны 6. Необходимая для разделения флегма об->азуется путем частичной конденсации поднимающихся в колонне 6 паров. Источником холода является воздух высокого давления. При наличии поршневого детандера 23 воздух высокого давления, предварительно охлажденный аммиаком до минус 35—40° С, поступает в детандерный теплообменник 4, где температура воздуха понижается до —125° С. Охлажденный воздух высокого давления дросселируется в испаритель 5 и затем окончательно в дефлегматор колонны 6 до давления 1,3—1,4 ат, равного давлению в верхней части ректификационной колонны 1. [c.350]

Неон получают совместно с гелием в качестве побочного продукта в процессе сжижения и разделения воздуха. Разделение гелия и неона осуществляется за счет адсорбции или конденсации. Адсорбционный метод основан на способности неона в отличие от гелия адсорбироваться активированным углем, охлаждаемым жидким азотом. Конденсационный способ основан на вымораживании неона при охлаждении смеси жидким водородом. [c.495]

Если кислород (окисляющий агент) разбавлен азотом (при окислении воздухом), то стоимость разделения продуктов реакции увеличивается. Поэтому обычно применяют чистый кислород, смешанный с водяным паром при этом продукты реакции легко разделяются после конденсации паров воды. [c.134]

Схема процесса при работе с разбавителями заключается в следующем. Воздух, идущий на окисление, смешивается с водяным паром и нагревается в подогревателе до 400—450°. Углеводородное сырье нагревается отдельно до 150° и перед входом в реакционное пространство смешивается с нагретым воздухом и водяным паром. Температура углеводородного сырья при этом повышается до температуры начала реакции окисления. На выходе из реактора реакционная смесь подвергается закалке орошением ее струей воды. Смесь при этом охлаждается до 180°. После дальнейшего охлаждения и конденсации химические продукты реакции поступают на разделение и очистку. [c.92]

На описываемом заводе метан подвергают окислительному пиролизу при температуре 1700° кислородом, получаемым путем разделения воздуха на установках Линде. Продукты окислительного пиролиза после компримирования и охлаждения поступают на выделение ацетилена, который направляется далее на переработку в ацетальдегид. Ацетальдегид получают из ацетилена в реакторах, содержащих катализатор — водный раствор сульфата ртути, сульфата железа и металлическую ртуть. Образовавшийся ацетальдегид подвергают неполному гидрированию, продуктом которого является этиловый спирт. Конденсацией спирта с ацетальдегидом получают бутадиен. Гидрогенизация и конденсация проводится в трубках, обогреваемых циркулирующим горячим жидким теплоносителем, нагреваемым в отдельной топке. Бутадиен выделяют из полученной смеси дистилляцией и ректификацией. [c.162]

Для стабилизации бензина и разделения его на узкие фракции необходимо иметь несколько простых ректификационных колонн. Число их на единицу меньше числа получаемых фракций. Как правило, стабилизацию проводят в первой колонне, причем, давление в стабилизаторе 0,8—1,4 МПа обеспечивает почти полную или частичную конденсацию газов при использовании воздуха или воды в качестве хладагента. [c.40]

Поясним понятие теоретической тарелки более подробно на примере эволюции тарельчатой колонны. Самый простой аппарат для перегонки состоит из перегонной колбы для испарения жидкости и приставки для конденсации паров и отвода конденсата. При этом, согласно определению, такой аппарат соответствует одной теоретической тарелке, поскольку пары, поднимающиеся, из колбы, находятся в термодинамическом равновесии с жидкостью, загруженной в колбу (рис. 57а). Для достижения более высокой степени разделения Адам предложил устанавливать последовательно несколько перегонных колб и каждую последующую колбу нагревать парами, выходящими из предыдущей колбы. В результате частичной конденсации паров в соединительных трубках, охлаждаемых воздухом, образуется некоторое количество флегмы. Если последовательно расположенные перегонные колбы разместить одну над другой, то получится уже известная тарельчатая колонна (рис. 576). [c.95]

Силикагели. Силикагель (ксерогель кремниевой кислоты с хорошо развитой пористой структурой) используется для осушки воздуха и промышленных газов, осушки различных жидкостей, рекуперации паров органических веществ, очистки масел, удаления из нефти смолистых веществ. Применяется в хроматографии, а также как носитель и катализатор для реакций полимеризации, конденсации, окисления и восстановления органических веществ, для разделения радиоактивных изотопов, очистки промышленных сточных вод от ионов различных металлов [29]. Производится промышленностью в виде зерен и шариков в зависимости от пористой структуры может быть двух сортов мелкопористый и крупнопористый. В свою очередь каждый сорт по размерам зерен имеет несколько марок [c.387]

Катализаторный раствор и этилен под давлением 1—1,5 МПа поступают в реактор 1. Соотношение этилен/катализаторный раствор подбирается таким, чтобы олефин практически полностью окислялся в ацетальдегид. Синтез ведется при температуре 90—120 °С. Из реактора реакционная масса при дросселировании подается в отпарную колонну 3, работающую при атмосферном давлении. За счет дросселирования ацетальдегид и оставшийся этилен удаляются из раствора, и ацетальдегид далее поступает в узел разделения (конденсация, скрубберная отмывка) для получения товарного продукта. Отработанный раствор подается в реактор окисления 2, где контактирует с воздухом или кислородом, и после завершения регенерации поступает на стадию синтеза. [c.192]

На рис. 12-25 показана схема двухколонной установки для разделения воздуха на кислород и азот. Сжатый и охлажденный воздух поступает в змеевик 1, являющийся кипятильником нижней колонны. В змеевике происходит конденсация воздуха, который отдает тепло [c.311]

Экономичность адсорбционного разделения в промышленности п значительной степени зависит от режима процесса десорбции — регенерации, так как значительная часть энергозатрат процесса относится к стадии десорбции — регенерации (расход тепла на отгонку растворителя, нагрев адсорбента до температуры, соответствующей оптимальным условиям десорбции — регенерации, расход водяного пара или газа для удаления растворителя из слоя адсорбента после десорбции, расход энергии на подачу воздуха в случае окислительной регенерации, расход воды на конденсацию и охлаждение растворителя и др.). [c.254]

Разделение газов значительно отличается от разделения нефти. Сначала весь газовый поток сжимают и охлаждают. В первом контуре охлаждения используют воздух и воду. Здесь при давлении 0,5 МПа и температуре 35 °С происходит конденсация части газов Сз— С4. Получившуюся газожидкостную смесь прокачивают через колонну с бензином. Сконденсировавшиеся молекулы пропана и бутана растворяются в нем (абсорбируются). [c.100]

При фракционированной конденсации воздуха невозможно получить чистые продукты разделения, так как температуры кипения кислорода и азота близки и при сжижении оба компонента конденсируются одновременно. Поэтому для получения чистого кислорода и азота применяют метод ректификации жидкого воздуха. [c.425]

Конденсация — первая стадия разделения газов. С помощью конденсации газ превращается в двухфазную систему жидкость — газ, которую затем механически разделяют на газ и жидкость. В качестве хладагента при конденсации прежде всего используют воду или воздух. В этом случае температура конденсации составляет 35-г40°С. Чтобы увеличить число конденсирующихся компонентов, необходимо понизить температуру конденсации, используя в качестве хладагента испаряющийся аммиак, фреон или углеводородные газы — пропан и этан. При [c.287]

Ректификацию воздуха обычно проводят в аппарате двукратного действия, к-рый состоит из двух расположенных одна над другой колонн (рис. 1) со встроенным между ними по высоте или выносным конденсатором-испарителем. Трубное пространство последнего сообщается с ниж. колонной, и в нем конденсируются пары азота, образующие флегму для обеих колонн. Межтрубное пространство конденсатора сообщается с верх, колонной, являясь одновременно ее кубом и испарителем. Давление в верхней колонне (0,14 МПа) обусловливается в осн гидравлич. сопротивлениями, к-рые должны преодолеть продукты разделения, отводимые из ВРУ. Давление в ниж. колонне (0,55 МПа) соответствует т-ре конденсации паров азота жидким кислородом, кипящим в кубе верх, колонны. Принятому перепаду давлений между трубным и межтрубным пространством конденсатора отвечает разность т-р 2,5 °С. Давление, необходимое для проведения процесса, обусловливается требуемой холодопроизводительностью, агрегатным состоянием продуктов разделения и указанными выше необратимыми потерями. В соответствии с этим различают ВРУ низкого и среднего давления. [c.409]

Выше было показано, что п> тем однократной конденсации нельзя достичь полного разделения воздуха с получением до статочно чистых азота и кислорода. Поэтому в технике применяют процесс многократного испарения и конденсации процесс ректификации, при котором пары постепенно обогащаются легкокипящим компонентом — азотом, а жидкость — кислородом. [c.65]

Повышенное давление применяется при разделении смесей с низкими температурами кипения, например углеводородных газов. При определении давления в рефлюксной емкости исходят из того, что температура конденсации может быть не менее чем на 10—15 °С выше начальной температуры охлаждающей среды в конденсаторе-холодильнике (воды, воздуха, искусственного хладагента). Давление в колоннах различных технологических установок составляет [c.245]

В тело колонны вварен карман для термометра или термопары 5, заполняемый обычно тяжелым минеральным маслом. В верхней части окислительной колонны имеется отвод с краном, заканчивающийся воронкой 6 для залива испытуемого продукта или введения в окисляемый керосин соответствующих добавок. Обогрев колонны производится при помощи смонтированного на ней снаружи электрического нагревателя (не показанного на рисунке). Нагревательная сист ема колонны размещается таким образом, чтобы уровень жидкости в спокойном состоянии был выше ее на 20—25 мм. Электрообмотка включается в сеть 127 или 220 в через аппараты ЭРМ-47 (в случае применения термопар) или контактное реле (в случае применения контактного термохметра). Таким образом, темнература процесса в колонке регулируется автоматически и колеблется в пределах 1,5—2,0° С. Верхняя часть колонны изоляцией не покрывается с целью уменьшения теплонапряженности дефлегматора. Горловина в верхней части колонны имеет шлиф, при помощи которого дефлегматор 7, составляющий одно целое с водоотделителем 8, герметически присоединяется к ней. Дефлегматор 7 служит для конденсации и отделения (улавливания) продуктов окисления и углеводородов, унесенных током воздуха. Конденсация наиболее летучей части осуществляется при помощи холодильника 9, представляющего собой водяную рубашку, припаянную к дефлегматору. Дефлегматор обычно заполняется насадкой из стеклянных бус различного диаметра. Стекающие по насадке продукты окисления, синтетическая вода и углеводороды (флегма) попадают в нижнюю часть дефлегматора, откуда через отвод 10 направляются в водоотделитель. В водоотделителе происходит четкое разделение слоев. Нижний водный слой непрерывно сливается через кран 11. Верхний, состоящий из углеводородов и смеси растворенных в них продуктов окисления, возвращается непрерывно через гидравлический затвор 12 в зону реакции. Обычно высота слоя углеводородов в водоотделителе поддерживается на умивне 15—20 мм в течение всего процесса. Высота дефлегматора, так же как и размер насадки, определяется условиями эксперимента. В некоторых случаях, когда требуется повышенное охлаждение, например, для удаления низших кислот, на насадку дефлегматора подается водяное орошение. [c.14]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса дегидрирования — отщепления водорода от исходных веществ в жидкой и паровой фазах в присутствии катализатора. Прием сырья, подготовка катализатора, шихты, испарение, перегрев паров, смешивание с водяным паром, подала парогазовой смеси в реактор (контактный аппарат) охлаждение, конденсация, разделение конденсата регенерация и перегрузка катализатора стабилизация продукта. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, давления, количества топливного газа, циркуляции катализатора в системе, воздуха и других показателей процесса, по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля, проведение анализов. Расчет количества требуемого сырья, выхода продукта. Предупреждение и устранение причин отклонений от норм технологического режима. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание реакторов всех типов, испарителей, перегревательных печей, топок, отстойников, конденсаторов, осушителей, холодильников, газо- и воздуходувок, насосов, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Руководство аппаратчиками низшей квалификации. Учет сырья, готовой продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.36]

ТГ ЕПЛООБМЕННЫЕ аппараты предназначаются для передачи теп- ла от одного теплоносителя (более нагретого) к другому (менее нагретому) с целью осуществления различных тепловых процессов. В воздухоразделительных установках теплообменные аппараты находят щирокое применение, так как процесс разделения воздуха протекает при температуре около 80 °К (— 193°С). Поэтому воздух, подвергаемый разделению, необходимо охлаждать до этих температур, а продукты разделения (азот, кислород) — нагревать от низких температур, при которых они получены, до положительных температур. Процесс теплообмена имеет место также при конденсации насыщенных паров азота за счет испарения жидкого кислорода, при переохлаждении обогащенного жидкого воздуха пли жидкого азота, при подогревании детандерного воздуха и т, д. Во всех теплообменных аппаратах воздухоразделительных установок используются медные трубки из меди М3, [c.92]

Компрессия и конденсация — процессы сжатия газа компрессорами и охлаждения его в холодильниках с образованием двухфазной системы газа и жидкости. С повышением давления и понижением температуры выход жидкой фазы возрастает, причем сконденсировавшиеся углеводороды облегчают переходлегких ком — понентов в жидкое состояние, растворяя их. Обычно применяют многоступенчатые (2, 3 и более) системы компрессии и охлаждения, используя в качестве хладоагентов воду, воздух, испаряющиеся аммиак, пропан или этан. Разделение сжатых и охлажденных газов осуп1,ествляют в газосепараторах, откуда конденсат и газ направля — ют на дальнейшее фракционирование методами ректификации или абсорбции. [c.203]

Основное преимущество пусковых приспособлений НАМИ состоит в том, что благодаря многоканальной конструкции исключено неравномерное распределение пусковой эмульсии по отдельным цилиндрам. Разделенные источник сжатого воздуха и эмульсатор позволили располагать последний в непосредственной близости от двигателя. Это полностью исключило конденсацию эмульсии в трубопроводах и проникновение паров эфира в кабину водителя [14]. [c.322]

МПа (4—6 кгс/см2), температура в испарителе 100—110°С. Из испарителя продукт конденсации в виде перегретого раствора поступает в пароотде-литель 6, где происходит разделение жидкой и паровой фаз. Жидкая фаза (конденсационный раствор) дозировочным насосом непрерывно перекачивается в смеситель 10 для замешивания композиции мелалита, а пары воды и частично формальдегида поступают в холодильник 7. В смедитель 10 одновременно с конденсационным раствором подается сульфитная целлюлоза. Замешивание массы мелалита в смесителе производится при 80—90 °С. Продолжительность пребывания массы в смесителе— 10 мин. Из смесителя сырая масса мелалита по транспортеру непрерывно передается в ленточную сушилку 11. Температура воздуха в сушилке не превышает 150 °С, продолжительность сушки составляет 1,5—2 ч. Высушенная масса мелалита поступает на помол в шаровую мельницу 12, куда отдельными порциями вводят добавки сыпучих компонентов — белила, красители, смазку, катализатор. [c.72]

Жидкие аммиак и пропиленовую фракцию испаряют в аппаратах 1 п 2 при помощи смеси этиленгликоля (ЭГ) с водой смесь при этом охлаждается до низких температур, а ее холод утилизируется (в том числе для конденсации синильной кислоты). Газо-образпле аммиак, пропиленовая фракция и воздух в ранее рассмотренных соотношениях поступают в реактор 3 с псевдоожи-женны4 слоем катализатора. Реактор охлаждается кипящим водным конденсатом. За счет реакционного тепла генерируется пар высокого давления, который служит для привода воздушного турбокомпрессора, а выходящий из компрессора мятый пар используется на стадии разделения продуктов. Горячие газы по выходе из реактора проходят котел-утилизатор 4, где генерируется пар среднего давления. [c.425]

Сухая перегонка топлива происходит при нагревании топлива без доступа воздуха. В результате могут протекать а) физические процессы, например разделение жидких топлив на фракции по температурам кипения и др. б) химические процес сы— глубокие химические деструктивные превращения компонен тов топлива с получением ряда продуктов. Роль и характер отдель ных процессов при пиролизе различных видов топлив неодииако вы. В большинстве случаев их суммарный тепловой эффект эндо термический и поэтому для процессов пиролиза необходим подвод теплоты извне. Нагрев реакционных аппаратов большей частью производится горячими дымовыми газами, которые передают теплоту топливу через стенку или же при непосредственном соприкосновении с ним. Сухой перегонке подвергают твердые и жидкие топлива. Сухая перегонка твердых топлив (пиролиз) углей, торфа, древесины, сланцев — сложный процесс, при котором протекают параллельные и последовательные реакции. В общем, эти реакции могут быть сведены к расщеплению молекул, входящих в состав топлива, полимеризации, конденсации, деалкилированию, ароматизации продуктов расщепления и т. п. Качество и количество продуктов, получаемых при пирогенетической переработке различных топлив, неодинаковы и прежде всего зависят от вида перерабатываемого топлива, а затем для каждого топлива от температурных условий, продолжительности пребывания в зоне высоких температур и ряда других факторов. При процессах пиролиза получаются твердые, газообразные и парообразные продукты. [c.33]

Ректификацию в атмосферных колоннах проводят при атмосферном давлении или при несколько более высоком (на величину гидравлических сопротивлений, которые преодолевает цоток паров при движении по высоте колонны, шлемовым трубам, конденсато-ру-холодильнику и др.) и при повышенном. Повышать давление в колонне необходимо при разделении компонентов с низкими температурами кипения, например углеводородных газов (пропана, бутана). При ректификации под давлением повышается температура конденсации паров дистиллятов и становится возможным использовать в конденсаторе доступный и дешевый хладоагент — воду или воздух. Например, при работе пролановой колонны при 181 МПа температура наверху 55 °С, и пропаи можно конденсировать водой. При атмосферном давлении температура выходящих из колонны паров равна 42 °С, и для их конденсации нужен дорогостоящий хладоагент. [c.40]

Различия в давлениях насыщенных паров антрахинона и фталевого ангидрида в воздухе делают возможным разделение их ступенчатой конденсацией [154]. Эффективна и промывка продуктов окисления горячим раствором фталевой кислоты [157]. Антрахинон выделяется в виде кристаллов и отделяется от горячего раствора, а из раствора при охлаждении осаждают фталевую кислоту, которая затем превращается во фталевый ангидрид. Технологическая схема получения антрахинона и фталевого ангидрида из антрацен-фенантреновой фракции представлена на рис. 18. Качество антрахинона и фталевого ангидрида после очистки по обычной технологии отвечает требованиям к продуктам I сорта [128, с. 80]. Достоинством процесса является использование доступного сырья, не нуждающегося в специальной очистке и более дешевого, [c.104]

Закрученное течение жидкостей и газов сопровождается возникновением ряда эффектов, определяющих эффективность технологических процессов. Для исследований процессов очистки сжатого воздуха нами бьLfIИ выбраны вихревые трубные аппараты. В этих аппаратах реализуется вихревой эффект или эффект температурного разделения за счет формирования закрученных расширяющихся струй в трубном пространстве. В закрученном высокоскоростном потоке возникает радиальный и осевой градиент температуры и давления. Эти факторы являются определяющими в процессах конденсации и сепарации. [c.231]

Сжатый компрессорный воздух из ресивера без очистки подавался в камеру предварительного охлаждения и сепарации (1), где, омывая оребрённую трубу (8), охлаждаемую водой температура (12-8) С , проходящей из камеры (4) по кольцевому каналу, образованному трубами (7) и (8), охлаждается и по переточным трубкам (10) направляется в приёмную камеру (2). Из камеры (2) воздух через винтовые каналы закручивающего устройства (И) поступает в трубу (7) и в виде закрученных струй проходит по кольцевому пространству труб (7) и (9), охлаждаясь как водой с внешней стороны, так и холодным потоком, проходящим с внутренней стороны по трубе (9). Происходит двухступенчатое охлаждение при малой потере давления в системе теплообмена газ — жидкость и газ — (газ — жидкость). Воздух перед ВЗУ (12) уже охлажден и содержит конденсат с твёрдой фазой. Эффект температурного разделения реализуется в нижней части тр ы (7) после истечения паро-газожидкостной смеси из винтовых сопел ВЗУ (12). В трубе (7) создается максимальный градиент температуры и давления в закрученных струях, что существенно интенсифицирует процесс конденсации и сепарации. В приосевой области трубы (7) формируется противоточный холодный поток, имеющий максимальную степень очистки от паров, аэрозолей и твердой фазы. [c.232]

Установка работает следующим образом. Сжатый компрессорный воздух или газ через приемный патрубок поступает в распределительную камеру (2), откуда по каналам ВЗУ (8) в виде высокоскоростных закрученных струй попадает в трубы (7), где и реализуется эффект температурного разделения с образованием внутреннего холодного потока и внешнего подогретого потока. Степень расширения газа устанавливается с помощью подбора площади сечения каналов ВЗУ в зависимости от величины рабочего давления и допустимого уровня потерь давления. Аналогичным образом рассчитывается и площадь сечения винтовых каналов (11) конического фазоотделителя (10). В первом модуле происходит предварительная очистка газа от капельной влаги и механических примесей, выводимых через каналы (И) в камеру (4), а затем через конденсатоот-водчик (25) в сливную емкость. Очищенный газ из приосевой области через диафрагменные каналы ВЗУ (8) и трубки (9) поступает в камеру (3), откуда через соединительный патрубок (13) и винтовые каналы ВЗУ (20) в виде высокоскоростных закрученных струй направляется в трубу (19), в которой также происходит температурное разделение газа, но степень расширения уже близка к я > 2, что обеспечивает создание условий для процесса конденсации паров с последующей сепарацией жидкой фазы в пристенную зону. [c.243]

Обычно в бензиновой фракции, получаемой на АВТ, содержатся растворенные газы. Поэтому ее подвергают физической стабилизации в ректификационной колонне, называемой стабилизатором. Качество стабильного бензина контролируют по содержанию в нем суммы изобутана и н-бутана или по допустимому давлению насыщенных паров товарного бензина. Кроме того, при стабилизации из бензина желательно удалять сероводород - не менее 96-99% от его содержания. Это позволяет сократить расход реагентов при пделочной очистке бензина и выделить сероводород для дальнейшего использования. Если бензиновая фракция направляется далее на переработку (например, после ректификационного разделения на узкие фракции их подвергают ароматизации на установках каталитического риформинга), то в процессе стабилизации изобутан и н-бутан могут быть удалены из бензина практически полностью. Для стабилизации бензина и разделения его на узкие фракции необходимо иметь несколько простых ректификационных колонн. Число их на единицу меньше числа получаемых фракций. Как правило, стабилизацию проводят в первой колонне, причем, давление в стабилизаторе 0,8-1,4 МПа обеспечивает почти полную или частичную конденсацию газов при использовании воздуха или воды в качестве хладоагента. [c.24]

Фильтровальная установка с вакуум-фильтрами — это система аппаратов, включающая узел для приготовления и распределения суспензий — баки с мешалками для суспензии и вспомогательного фильтрующего вещества вакуум-насосы для создания дви-жуп1ей силы процесса фильтрования возд) одувки для обеспечения сжатым воздухом при отдувке осадка и регенерации фильтровальной перегородки ресиверы для разделения газожидкостного потока, поступающего и I полости вакуум-фильтров ловушки для улавливания брыэг и капель из газовой фазы, отсасываемой из ресивера конденсаторы смешения для охлаждения газовой фазы и конденсации паров при разделении на вакуум-фильтрах суспензий температурой выше 60 °С и при наличии условий к самоиспарению жидкой фазы коммуникации трубопроводов и арматуру, предназначенные для соединения аппаратов между собой, транспортировки и распределения потоков в системе цен1робежные насосы. [c.444]

Воспринимая теплоту конденсации азота, сжижающегося в трубках конденсатора В, жидкий кислород н межтрубном пространстве испаряется. Часть паров кислорода отводится как готовый продукт через трубку из аппарата к теплообменнику, где отдает холод воздуху, поступающему на разделение. Остальная, большая часть паров кислорода регечераторя. проходит тарелки верхней колонны и [c.761]

Разделение через мембраны. Б этом случае Г.р. реализуется благодаря разл. проницаемости компонентов газовой смеси через разделит, мембраны (пористые и непористые перегородки). Эффективность мембраны определяется ее уд. производительностью, т.е. кол-вом газа, прошедшего через пов-сть мембраны за соответствующее время. Аппараты для мембранного Г. р.-замкнутые объемы, разделенные мембранами на две полости. Движущая сила процесса-поддерживаемая постоянной разность парциальных давлений (или концентраций) газов по обе стороны мембраны. В зависимости от назначения мембраны изготовляют из разл. материалов (стекло, металлы, полимерные материалы), к-рым придают форму пластин, трубок, полых волокон, капилляров. Напр., для выделения Hj из продувочных газов произ-ва NH3 используют трубки из сплава Pd для тех же целей применяют полые волокна из полиариленсульфонов. Воздух, обогащенный О , получают с помощью пластин из поливинилтриметилсилана. Важная характеристика мембранных аппаратов-плотность упаковки мембраны, т.е. пов-сть мембраны, приходящаяся на единицу объема аппарата. Плотность упаковки мембран из полых волокон с наружным днам. 80-100 мкм и толщиной стенки 15-30 мкм составляет 20000 м /м , плоских мембран - 60-300 mVm . См. также Абсорбция, Адсорбция, Конденсация фракционная. Мембранные процессы разделения, Мембраны разделительные. Ректификация. [c.465]

Полученае. Н. ювлекают из воздуха в аппаратах двукратной ректификации жидкого воздуха (см. Воздуха разделение). Г азообразные Н. и гелий скапливаются в верх, части колонны высокого давления-в конденсаторе-испарителе, от10 да под давлением ок. 0,55 МПа подаются в трубное пространство дефлегматора, охлаждаемое жидким N2. Из дефлегматора обогащенная смесь Ne и Не направляется для очнстки от N2 в адсорберы с активир. углем, из к-рых после нагревания поступает в газгольдер (содержание Ne -f Не до 70%) степень извлечения смеси газов 0,5-0,6. Послед, очистку от N2 и разделение Ne и Не можно осуществлять либо селективной адсорбцией при т-ре жидкого N2, либо конденсац. методами-с помощью жидких Н2 или Н. (предварительно на СиО при 700 °С проводят очистку от примеси Н2). В результате получают Н. 99,9%-иой (по объему) чистоты. [c.210]

Рассмотрим зависимость концентрация — температура для смеси кислорода с азотом (рис. И-З). По оси ординат диаграммы отложены температуры, а по оси, абсцисс вправо доли азота в смеси. На нижней кривой указаны концентрации азота в жидкости, а на верхней — концентрации азота в парах, находящихся в равновесии с жидкостью. Так, точке / на кривой жидкостк соответствует равновесная концентрация в парах, равная 1 ,. причем концентрации азота в парах значительно выше, чем в-жидкости. При конденсации паров воздуха при атмосферном давлении первые капли жидкости будут содержать около 50% кислорода. Чем выше давление, тем мепыпе разница между составами жидкости и пара. Эта разница исчезает при достижении критических температур. Следовательно, процесс разделения воздуха ца азот и кислород целесообразно вести при пониженном давлении. [c.65]

Кремневодороды (я = 2 + 15), структурные аналоги предельных углеводородов (алканов ,Hi +2). В индивидуальном состоянии выделены, дисилан (я = 2) -бесцветный газ, трисилан (и = 3) и тетрасилан (я = 4) — бесцветные жидкости устойчивость уменьшается с увеличением п. Чувствительны к воздуху, термически неустойчивы. Дисилан Si2He очень мало растворяется в холодной воде Жидкие силаны практически не смешиваются с холодной водой. Энергично разлагаются горячей водой, щелочами. Сильные восстановители. Близки по химическим свойствам (ниже приведены реакции для Si2He). Получение смеси силанов см. 107 разделение смеси на отдельные силаны проводят фракционной конденсацией. [c.111]