Аммиак концентрация оптимальная

Синтез аммиака осуществляется под давлением до 1000 атм и при 450—500° С на железном катализаторе. Оптимальным является отношение Нз N3, равное 3 1. Для обеспечения большой скорости процесса его ведут в условиях, когда достигаемая концентрация КНз в газе значительно меньше равновесной. Концентрацию аммиака в динамических условиях можно определить [3] по формуле [c.213]

На СТОЙКОСТЬ и активность катализатора большое влияние оказывает температура. В качестве ее допустимой верхней границы обычно принимают величину 550°С, однако при длительной и интенсивной работе она не должна превышать 520°С. Оптимальное значение скорости образования аммиака при определенной температуре зависит от давления и концентрации аммиака в данной точке реактора. На рис. 1V-20 кривая 7 характеризует зависимость оптимального содержания аммиака в смеси от температуры. Кривая 2 относится к равновесным условиям, т. е. характеризует [c.330]

Работами американских ученых установлено, что, применяя для аминирования аммонийную соль мышьяковой кислоты при pH среды от 6,9 до 7,3, можно получить выход 1-аминоантрахинона более 90% от теории. Это условие соблюдается при молярном соотношении ЫНз и мышьяковой кислоты, равном приблизительно 2 1. На 1 моль сульфоната загружают 4 моль связанного аммиака. Концентрация сульфоната в реакционной смеси повышается до 26,4%, причем выпадения ингредиентов в осадок не наблюдается. Снижение концентрации сульфоната до 10% не оказывает вредного влияния на качество и выход готового продукта. Оптимальный выход достигается при температуре 230—240 °С и избыточном давлении около 35 ат. Продолжительность аминирования антрахинон-1-сульфоната при этом составляет 9—12 ч. [c.263]

Опыты, развивающие дальше эту точку зрения, проводились А. Г. Уайтом который нашел, что смесь аммиака и воздуха в 5-ст стеклянных трубках не распространяет пламени вниз, пока температура самого газа остается около 70°. Концентрация аммиака в оптимальной смеси для данного случая будет около 22,5%, тогда как для полного окисления требуется концентрация ниже 22%. [c.305]

Для устранения даже незначительных выбросов агрегатами производства аммиака необходимо разрабатывать специальные мероприятия. Здесь можно наметить два пути 1) рациональную организацию процессов горения 2) очистку дымовых газов. Наиболее экономичными являются методы, направленные на понижение температурного режима процесса горения, сокращение времени пребывания реагентов в зоне высоких температур, снижение концентрации кислорода в начальной зоне горения, выбор оптимального коэффициента избытка воздуха. Иными словами, ставится задача оптимизации режима печей риформинга, которая снижает, но не исключает количество выбросов. [c.211]

Периодическое изменение входных концентраций На и N2 в реакции синтеза аммиака на железных и рутениевых катализаторах оказалось эффективным лишь при низких давлениях. Так, при осуществлении синтеза при 325—425°С и давлении 1 МПа наблюдалось увеличение производительности железного катализатора на 30% при оптимальной величине периода колебаний 30 с [3]. Такое же увеличение производительности наблюдалось при давлении 2,5 МПа (Г = 400°С), но при величине периода 7—10 мин [c.32]

Определение оптимального периодического режима проводилось при ограничениях на управление 27°С С/ 423°С. Входная концентрация аммиака равнялась 2%. Результаты расчетов приведены в табл. 5.2, где указаны величины условного времени контакта т и длительность цикла с. Для сравнения выполнен расчет оптимального однослойного реактора, работающего в стационарном режиме и обеспечивающего практически тот же выход аммиака, что п при периодическом управлении входной температурой. На входе в аппарат (1 = 0) концентрация аммиака равнялась 2%, а температура изменялась в течение периода от 27 до 427°С. Амплитуда вынужденных колебаний температуры в газовой фазе и на поверхности катализатора существенно затухала на участках слоя, соответствующих I 0,5. На выходе из реактора (1 = 1) изменение температуры в течение периода не превышало 30—40°. На начальных участках слоя катализатора разница между температурой катализатора и температурой газа составляет 40—50 . По мере уменьшения амплитуды колебаний температуры в течение периода отличие между температурами газа и катализатора уменьшилось, и нри 5 0,5 разность не превышала 1—2 . [c.141]

Высокой скорости реакции благоприятствуют высокие температуры и давление, но высокая температура означает более низкое значение равновесной концентрации аммиака и, следовательно, меньшую движущую силу . Поэтому скорость реакции возрастает с увеличением температуры, но достигает максимального значения и затем падает, поскольку приближается к равновесию. Вследствие этого оптимальный выход при заданном давлении получается в виде профиля, падающего вдоль слоя катализатора при возрастании температуры и содержания аммиака. В промышленных условиях максимальная скорость реакции получается при температуре на 70° С ниже равновесной. Таким образом, уравнение, описывающее скорость синтеза аммиака, должно учитывать температуру, давление, состав газа и равновесный состав. [c.167]

Высокий выход продукта и наибольшая селективность процесса. Они обеспечиваются оптимальным режимом работы реактора температурой, давлением, концентрацией исходных веществ и продуктов реакции. Каталитический реактор должен так же обеспечить эффективное применение катализатора. Однако, большей частью имеется противоречие между высокой степенью превращения и интенсивностью работы реактора (рис. 19). С повышением объемной скорости степень превращения (или общий выход продукта) неизбежно снижается, тогда как интенсивность рабогы реактора возрастает. В циклических схемах (замкнутых ХТС) преимущества отдают интенсивности, в схемах с открытой цепью (разомкнутые ХТС)—высокой степени превращения при наибольшей селективности. Так, в циклической схеме синтеза аммиака при объемной скорости до У = 40 000 ч-, степень превращения азота (выход аммиака) за один проход составляет лишь 12— 14%. При окислении диоксида серы в схеме с открытой цепью при объемной скорости V = 600 ч получают степень превращения до 99%. [c.78]

Реакция осаждения по существу противоположна растворению осадка. Она протекает тем полнее, чем меньше растворимость осадка. Для характеристики растворимости осадка используют константу, называемую произведением растворимости ПР = [А"][К+1. Чем меньше произведение растворимости, тем менее растворим данный осадок. О полноте протекания реакции осаждения тоже можно судить по величине ПР чем меньше ПР, тем полнее смещено равновесие реакции осаждения вправо. На равновесие реакции осаждения влияют факторы, изменяющие концентрации реагирующих ионов. Так, если А — анионы слабой кислоты, то при понижении pH раствора они все более связываются в молекулы НА. Концентрация анионов уменьшается, и равновесие осаждения смещается влево, т. е. уменьшается полнота протекания реакции. Если К — катионы слабого основания, то при повышении pH раствора может образоваться осадок этого основания вместо труднорастворимой соли, в результате чего невозможно получить правильные результаты анализа. Катионы могут образовывать комплексные соединения, в результате чего происходит уменьшение их концентраций в растворе и осаждение становится неполным. Ион серебра, например, образует с аммиаком комплексное соединение [Ag(NHg)2]+. Из аммиачного раствора соли серебра уже не может выпасть осадок хлорида серебра. Таким образом, для проведения титриметрнческих реакций осаждения необходимо создание в растворе оптимального значения pH. Должны отсутствовать вещества, образующие комплексные соединения с взаимодействующими нонами. [c.122]

Таким образом, задача оптимального управления агрегатом синтеза аммиака сводится к поддержанию оптимального процента инертов в циркуляционном газе, поддержанию минимально возможной концентрации аммиака на входе в колонну синтеза и соответствующей этому значению максимальной нагрузки, определяемой автотермичностью работы колонны. Т. е. оптимизация режима работы отдельного агрегата сводится к выдаче некоторых постоянных рекомендаций и не требует применения вычислительной машины. [c.123]

Эти две схемы окисления аммиака отличаются принципиально разными изменениями во времени концентраций реагентов, оптимальными режимами и другими характеристиками процесса. [c.10]

Основным недостатком существующего водного режима является необходимость значительной непрерывной дозировки аммиака, приводящая к преждевременной регенерации фильтров конденсатоочистки с Н-ка-тионитом. При наличии латунных ПНД дозировка аммиака должна быть ограничена концентрациями, обеспечивающими рН=9,1 0,1, что недостаточно для поддержания оптимальной коррозионной стойкости перлитных сталей. Кроме того, уменьшение константы диссоциации аммиака с ростом температуры среды начиная с 200°С практически не обеспечивает регулирования значения pH по пароводяному тракту собственно парогенератора (см. 3-1). [c.126]

Увеличение концентрации кислорода в АВС при постоянном содержании аммиака позволяет получить равный выход N0 при более низких температурах, а сохраняя оптимальное соотношение п 1,7, можно повышать концентрацию аммиака вплоть до 13,5%, не снижая при этом выходов оксида азота (II). [c.44]

Реагенты и растворители. Для титрования многих кислот оптимальной является концентрация аммиака в растворителе, равная 0,2 М, но при необходимости ее можно доводить до 2 М. [c.147]

В качестве добавочного раствора для орошения абсорберов на заводе в Трепле применяется аммиачная вода концентрацией около 30%. При нескольких ступенях абсорбции свежий водный аммиак разделяется на несколько потоков и часть его поступает в каждый абсорбер. Таким способом поддерживается значение pH, обеспечивающее оптимальную абсорбцию при минимальной потере аммиака. Значение pH поглотительного раствора на различных абсорбционных установках изменяется в пределах 4,1—5,4. [c.154]

Химизм процесса был изучен весьма детально. Установлено, что при процессе каталитического превращения могут протекать до 14 различных реакций [5]. Большой интерес представляет открытие, что при конверсии образуется значительное количество аммиака, вероятно, в результате прямого синтеза из азота и водорода, а также за счет восстановления окиси азота. Аммиак, содержащийся в газе, выходящем из конвертора, способствует развитию бактерий, выделяющих сероводород в ящиках очистки сухой окисью железа, и, таким образом, ведет к проскоку сероводорода через слой. Удаление аммиака из газовых потоков перед секцией ящичной очистки газа окисью железа обеспечило удовлетворительную работу секции очистки. Эти данные противоречат общепринятой практике эксплуатации установок ящичной очистки (см. гл. восьмую), так как часто в поступающем на очистку газе преднамеренно поддерживают небольшую концентрацию аммиака для достижения оптимального pH очистной массы. [c.326]

Аммонизированный рассол получают в отделении абсорбции путем насыщения очищенного рассола аммиаком до концентрации, оптимальной для условий процесса карбонизации. Соответствующий им количественный состав аммонизированного рассола с эквивалентным содержанием NH3 и Na l можно определить, исходя из взаимной растворимости этих веществ в воде (рис. 5-1). Из рисунка видно, что с понижением растворимости Na l при насыщении рассола аммиаком растворы с равными концентрациями хлористого натрия и [c.65]

Аналитический синтез оптимального регулятора. Часто в таких процессах, как водная очистка синтез—газа от двуокиси углерода, очистка газов от аммиака, улавливание хвостовых газов и т. п., основное требование к промышленному абсорберу состоит в том, чтобы концентрация абсорбируемого компонента в газовой фазе на выходе из аппарата не превышала заданной величины у г/,д. Если входные возмущения по составу фаз таковы, что концентрация абсорбируемого компонента не выходит за допустимые границы на выходе из аппарата (что можно наблюдать особенно при больших плотностях орошения), а наиболее опасными являются возмущения по расходу газовой фазы, то сформулированный выше вывод относительно управляемости каналов насадочного абсорбера находит эффективную практическую реализацию. Действительно, сведем задачу регулирования выходной концентрации по каналу массообмена к эквивалентной задаче по каналу гидродинамики. При заданных нагрузках на аппарат и фиксированном диапазоне допустимых концентраций на выходе всегда можно рассчитать соответствующий этим условиям перепад давления на колонне ДРзд [55]. Пусть система регулирования выходной концентрации предусматривает функциональный блок, в задачу которого входит вычисление с каждым новым скачком по расходу газа того перепада давления, который соответствует новой нагрузке по газу и заданной концентрации на выходе. При этом задача регулирования состава газа на выходе из аппарата сводится к поиску такого управляющего воздействия по расходу жидкости Ь, которое после каждого нового скачка по расходу газа С приводило бы фактический перепад давления ДР к рассчитанному для новых условий перепаду давления ДРзд. [c.428]

Из данных табл. 6.2 видно, что при фиксированных прочих технологических параметрах средняя концентрация аммиака на выходе из реактора имеет максимум по длительности периода и температуре газа, поступающего в реактор. Ири значениях параметров, перечисленных в заголовке табл. 6.2, оптимальная продолжительность цикла равна 300с и оптимальная входная температура равна 185°С. Максимальная концентрация на выходе из реактора равна 17,5%. [c.163]

В лабораторных условиях специальными исследованиями были найдены следующие оптимальные условия экстракции температура 20°, время контакта —20 мин, отстоя — 2,5 ч, расход кислоты алкилирхзвания 79—80% концентрации 40% вес. от сырья. Регенерация сераорганических соедине нин из сернокислотного раствора проводилась реэкстракцией легким бензином (с т. кип.— 110°) в сочетании с гидролизом. Условия реэкстракции температура 25—30°, расход реэкстрагента 100% объемн., воды—10% вес. по отношению к экстрактному раствору, время перемешивания 20 мин, отстоя —2,5 ч. После разделения фаз, рафинатный раствор и бензиновый слой экстракта нейтрализовали 1 % раствором аммиака или щелочи и промывали горячей водой до нейтральности по смешанному индикатору. Бензин отгонялся, рафинат и концентрат сераорганических соединений анализировались на содержание общей и сульфидной серы. [c.225]

Оптимальные условия работы биохимической установки температура 25-30°С pH 7,2-9,0 содержание летучего аммиака— не больше 0,2, а общего- не более 2r/дм содержание масел— не более 50мг/дм Содержание фенолов и тиоцианат-, цианид-, сульфид- ионов всегда значительно ниже концентраций, при которых подавляется жизнедеятельность микроорганизмов. [c.381]

Концентрация производства имеет свои рациональные пределы, превышение которых приводит к снижению ее эффективности. С ростом объемов производства повышаются транспортные расходы на доставку сырья, материалов, топлива и т. п., увеличивается радиус перевозок готово продукции и, следовательно, транспортные расходы. Строительство крупных производств и предприятий осуществляется дольше, чем средних и мелких. Это ведет к замораживанию капитальных вложений, к их корректировке с учетом фактора времени в сторону увеличения. Внедрение агрегатов высокой единичной мощностью, как тенденция технического развития, сохранится и в будущем, однако здесь выступает ряд ограничений. За определенными пределами увеличение мощности уже не оказывает существенного влияния на эффективность производства, возрастает зависимость от надем<ности работы. Так, повышение мощности агрегатов этилена с 50 до 300 тыс. т/год сни кает производственные затраты вдвое, а с 300 до 500 тыс. т/год — лишь на 7%, при росте опасности возникновения аварийных ситуаций и, соответственно, убытков от простоев. Снил<ение уровня использования мощности крупных агрегатов производства синтетического аммиака с 95 до 85 % и с 85 до 75 % повышает издержки производства на 7 и 16%. Под оптимальными размерами производства понимают такие, которые обеспечивают выполнение заданий государственных планов в установленные сроки с минимальными приведенными затратами и максимальной напод-нохозяйственной эффективностью. Условный пример выбора оптимального размера производства показан на рис. 4. [c.110]

Из табл. 5 видно, что прн низких температурах (200 °С) достигается очень высокий выход аммиака, однако для этого требуется очень длительное время (данные при низких температурах определены экстраполяцией). С повышением температуры при неизменном давлении концентрация аммиака чрезвычайно резко падает. Аналогично при повышении давления (температура постоянна) концентрация аммиака в равновесной смеси сильно возрастает. Из табл. 5 также наглядно видна противопо-ломшость влияния р и 7 на равновесные концентрации и отсюда возможность выбора оптимального режима с точки зрения экономики производства. Данные по синтезу аммиака в диапазоне давлений до 200 МПа представлены в табл. 6. [c.96]

Для выбора оптимальных условий протекания реакции следует учитывать не только влияние на равновесие температуры, давления или концентрации реагирующих веществ, но и их влияние на скорость процесса. Так, реакцию синтеза аммиака в соответствии с принципом Ле Шателье следовало бы вести при более низкой температуре и более высоком давлении. Однако при температуре ниже 450—500 °С скорость реакции очень мала. Процесс становится нерентабельным. Для устранения этого недостатка процесс ведут при температуре 500°С и в присутствии катализатора (пористое железо с примесью оксидов алюминия, калия, кальция и кремния). Катализатор ускоряет прямую и обратную реакции одинаково, а повышение температуры смещает равновесие влево, что невыгодно для промышленного производства синтеза аммиака. Поэтому согласно принципу Ле Шателье для противодействия влиянию повышенной температуры следует применить высокое давление. Синтез аммиака ведут при давлении от 15 до 100 МПа (1 МПа Юатм). [c.43]

Ионообменное выделение достигается с помощью слабоосновных анионитов, например ЭДЭ-ЮП. Германий может сорбироваться как из слабощелочных, так и из слабокислых растворов, но при сорбции из щелочных растворов емкость смол гораздо больше [83]. Максимальная сорбция при pH около 9. С ростом концентрации емкость анионитов резко увеличивается за счет перехода ионов метагерманата в пентагерманат [84]. Для десорбции может применяться либо соляная кислота [6—8 н.], либо 5—10%-ный раствор едкого натра. Синтезированы иониты, избирательно сорбирующие германий, например АН-31, получаемый конденсацией эпихлоргидрина с аммиаком и поли-этиленполиаминами. Кроме германия, этим ионитом сорбируются только молибден и сурьма [85]. Оптимальной является сорбция из почти нейтральных растворов (pH 6—8). Десорбция проводится 6 н. соляной кислотой. За один цикл сорбции — десорбции концентрация германия в растворе повышается в 15—20 раз [86, 87]. [c.183]

Лишь немногие амины получают в промышленном масштабе классической реакцией алкилгалогенидов с аммиаком. Важное значение этот синтез имеет только в производстве этилендиамина из дихлорэтилена и аммиака. Основным продуктом реакции является этилендиамин, но наряду с ним образуются значительные количества высших полиэтиленаминов в смеси с некоторым количеством пиперазина. Обычно эти побочные продукты подвергают разделению. Как правило, применяют водный аммиак установлено, что скорость реакции в сильной степени зависит от концентрации аммиака оптимальная концентрация равна около 65% [38]. Недавно было изучено влияние других параметров на скорость и направление реакции [57]. Выделение аминов и их отделение от большого количества хлористого натрия, образующегося при реакции, представляет значительные трудности предложены [66] новые способы решения этой задачи. . [c.234]

Эффективность применения щелочей, в том числе летучих, для снижения коррозии стали в чистой воде определяется в основном концентрацией диссоциированных компонентов, оказывающих нейтрализующее воздействие, и только при концентрации ОН выше 10 моль/л—пассивирующее. Однако летучие щелочи, в том числе аммиак, являются слабыми электролитами, и с повышением температуры степень их диссоциации снижается. Для сохранения в воде оптимального уровня диссоциированных ионов (гидроксила и аммония) и низкой скорости коррозии стали с повышением температуры воды необходимо увеличивать концентрацию аммиака. Как видно из рис. 9.2 [4], pH обессоленной воды (рН.25 7,0) при 150—200 °С изменяется примерно от 5,8 до 5,6, а при добавлении 1,5 мг/л ЫНз (рНз5 9,5) — от 7 до 6,5. Принято считать, что при аминировании удовлетворительная защита от коррозии стальных поверхностей в воде с электропроводимостью (0,2—0,3)-10 См/м [c.170]

Практический режим нейтрализации должен быть таким, чтобы образую[цаяся в смесителях (нейтрализаторах) пульпа обладала достаточной подвижностью. Вязкая пульпа трудно перекачивается насосами и плохо поглощает аммиак. Вязкость аммофоспой пульпы зависит прежде всего от концентрации исходной фосфорной кислоты, а также от растворимости фосфатов аммония, температуры и других факторов. Графический анализ процесса нейтрализации в системе КИу— РО —Н2О позволяет подобрать оптимальный режим. процесса, при котором образуется текучая пульпа с небольшим содержанием твердой фазы. [c.310]

При атмосферном давлении (0,1 МПа) превращение очень мало. Область давлений синтеза, при которых степень превращения представляет промышленный интерес (более 20%), находится выше 20 МПа. Оптимальным же будет осуществление процесса при 30-32 МПа - эти данные были получены из технико-экономического обоснования синтеза. Реализация более высокого давления резко увеличивает затраты на оборудование и компрессию, а понижение давления увеличивает затраты, связанные с малым выходом аммиака. Эти условия используются в современных афегатах производства аммиака. Далее при анализе процесса в системе синтеза будем использовать не традиционную степень превращения азотоводородной смеси х, а концентрацию аммиака г в реакционной смеси, связаные соотношением [c.408]

Иэ табл. 5 видно, что при оптимальных концентрациях NHapgui и С1одщ их отношение равно 1. С учетом выдувания аммиака из рабочих колонн, составляющего, по опытным данным, примерно 15% от его введенного количества, отношение NHзogщ/ l щ в аммонизированном рассоле, поступающем на карбонизацию, должно составлять 1,10—1,15. [c.122]

Азотнокислый или солянокислый раствор плутония (IV) (оптимальная концентрация плутония 1 мг/мл) не содержащий мешающих катионов и комплексующих анионов, нагревают до кипения для удаления СО2. К раствору по каплям прибавляют 20%-ный раствор ЫН40Н без (СО2) при постоянном перемешивании до запаха аммиака. Раствор с осадком нагревают в течение 3—5 мин. для переведения осадка в легкофильтрующуюся крупнозернистую форму. Затем добавляют небольшой избыток раствора N1 4014, оставляют стоять в течение 5—10 мнн. для лучшей коагуляции и отфильтровывают осадок через бумажный фильтр ( белая лента ). Осадок промывают 2—3 раза водой, подшелаченной несколькими каплями 20%-ного аммиака. Фильтр с осадком переносят в платиновый гигель и высушивают на электрической плитке. Затем его прокаливают прн 1000° С в течение 2—3 час. до постоянного веса, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. [c.254]

Реакция протекает на катализаторе - пористом железе с добавками стабилизирующих и промотирующих элементов (А1, К, Са и др.). Он активен и термически устойчив в области температур 650-830 К. Поэтому промышленно важная область давлений синтеза, при которых степень превращения будет более 20%, - выше 20 МПа. Техноэкономическое обоснование процесса показало, что оптимальной будет реализация процесса при 30-32 МПа. Повышение давления резко увеличивает затраты на оборудование и компрессию, понижение давления увеличивает затраты, связанные с малым выходом аммиака. Эти условия используются в современных агрегатах производства аммиака. Далее при анализе процесса в системе синтеза будем использовать не традиционную степень превращения азотоводородной смеси Хр, а концентрацию аммиака г в реакционной смеси, которые связаны соотношением [c.446]

В щелоках горячего и кислородно-щелочного облагораживания остается неиспользованным и реакционноспособным около половины введенного гидроксида натрия. Значения pH этих щелоков составляют соответственно 10,5—11 и 9,5—10. Таким образом, оба щелока облагораживания целлюлозы представляют собой нейтрализующий агент для сульфитных щелоков, способный заменить на второй ступени аммиак. Вместе с тем эти щелока являются субстратом для биосинтеза белоксодержащих микроорганизмов, хорошо утилизирующих органические кислоты, например Тг сНо5рогоп си1апеит. Одновременно при таком смешении щелоков произойдет снижение до оптимальных значений концентрации сахаров, а в случае варки древесины лиственных пород— и уксусной кислоты. [c.259]

Навеску анализи руе мого вещества переводят раствор подходящим методом (оплавлением, обработкой минеральными кислотами). Отделяют молибден от метающих элементов прн помощи а-бензоиноксима (стр. 122). Раствор молибдена переносят в мерную колбочку соответствующей. емкости н разбавляют до метки водой. После перемещивания 5 мл полученного раствора переносят в мерную колбочку емкостью 25 мл и доводят pH до 6,6—7,5 (оптимальное значение) прн помощи едкого натра ил-н аммиака. Прибавляют 5 мл фосфатного буферного раствора с pH 7 и 5 мл 8— 10%-нало раствора пнрокатехии-3,51Дис ульфохнслоты в воде илн фосфатном буферном растворе. После этого раствор раяба.вляют до метки, перемешивают и сравнивают при 390 ммк со стандартным раствором, приготовленным таким же образом (концентрация — [c.233]

При действии водного аммиака на хлорбензол в присутствии медных соединений при высокой температуре и давлении получаются анилин, фенол и дифениламин 12. При оптимальных условиях (1 моль хлорбензола -Ь 5 молей NHa в виде 30—34%-ного водного раствора -f0,2 моля СоаО при 70 ат и 200—230° и нри 80%-ном наполнении автоклава) реакция заканчивается в 2—3 часа. Выход составляет 89—90% анилина. 4,5% фенола и I—2% дифениламина. Выход анилина увеличивается с увеличением концентрации и общего количества аммиака, понижением температуры и увеличением степени наполнения автоклава. [c.458]

Состав раствора. Оптимальный состав раствора определяется совокупностью многочисленных факторов, в том числе поглотительной емкостью по отношению к окиси углерода, стабильностью и стоимостью. Поскольку важнейшим активным компонентом является ион одновалентной меди, желательно применять растворы с максимально возможной концентрацией этого компонента. Аммиак повышает растворимость меди и вместе с тем повышает эффективность одновалентной меди в отношении связывания окиси углерода. Однако допускаемая концентрация аммиака ограничивается высоким давлением пара аммиака. Для удержания нона меди в растворе необходимо присутствие кислотного иона. Наиболее дешевой кислотой является угольная, но карбонатные растворы дают повышенное давление паров аммиака и двуокис1[ углерода и не могут удерживать в растворе такое количество меди, как растворы других органических кислот, например муравьиной, уксусной и молочной. Органические кислоты могут разлагаться, что ведет к их потере. Одиако во многих случаях их преимуш ества полностью оправдывают их применение. Необходимым комноиентом раствора является и ион двухвалентной меди но поддержапие чрезмерно высокой концентрации ее снижает экономические показатели процесса, так как двухвалентная медь ие абсорбирует двуокиси углерода. [c.355]

Большинство ингибиторов эффективны при pH коррозионной среды в пределах 6—8. Ввиду этого проводились испытания ингибиторов в присутствии аммиака. Путем постепенного снижения количеств добавляемых в коррозионную среду аммиака и ингибиторов были найдены их оптимальные концентрации, дающие эффективное замедление коррозии. Данные, полученные при совместном пснытаппи ингибитора (нефтяных азотистых оснований) и аммиака, показаны па рис. 1. Такие же результаты получены при совместном испытании аммиака и сульфонатриевых солей сланцевой смолы. [c.166]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология