Процессы получения высших олефинов

Общим недостатком процессов получения высших олефинов из парафинового сырья является их высокая энерго- и материалоемкость, сложность технологического оформления и, главное, низкая селективность по линейным а-олефинам (80—85%). [c.86]

Компания Юнион карбайд запатентовала жидкофазный процесс получения окисей олефинов, катализируемый мышьяком [85]. Селективность очень высока при температурах 60— 130 °С, и процесс происходит без разложения растворителя [c.249]

Сопоставление общей кислотности и силы кислотных центров, измеренных по поглощению и десорбции пиридина, показало, что изомеризация протекает на сильных кислотных центрах. Если оценить каталитическую активность сильной кислоты в 100, то для кислоты средней силы она составляет 10, а для слабой отсутствует (0). Именно высокая чувствительность изомеризации к силе кислоты используется при получении а-олефинов дегидратацией спиртов. Для этого процесса не требуются сильные кислотные центры, а использование слабой кислоты позволяет получать только а-олефины, без их изомеризации в 7- и р-изомеры. Чувствительность изомеризации к величине Н использована для определения силы кислотных центров при расчете скорости изомеризации диме-тилбутена-1 и других олефинов [13]. [c.95]

В технике процесс получения ароматических углеводородов дегидрированием Q-нафтенов, присутствующих в нефтяных фракциях, называется гидроформингом. Он состоит в том, что нефтяные фракции, кипящие в интервале 70—200°, пропускают вместе с газами, содержащими водород, над катализатором дегидрирования. Процесс проводят при температуре около 500° и умеренном давлении. Основной реакцией является дегидрирование циклогексанов в соответствующие ароматические углеводороды. Дополнительно могут протекать в известной степени реакции изомеризации алкилциклопентанов в циклогексаны и реакции дегидроциклизации парафинов в ароматические углеводороды. Парафины, если только они подвергаются каким-либо превращениям, в основном крекируются с образованием олефинов и низших гомологов метана. Однако вследствие высокого парциального давления водорода образовавшиеся олефины немедленно гидрируются в соответствующие парафиновые углеводороды, и таким образом получаются продукты реакции, свободные от ненасыщенных соединений. Считают, что одним из факторов, обусловливающим долгий срок службы катализатора при гидроформинге, является отсутствие олефинов, в результате чего уменьшается обуглероживание контакта. [c.243]

Особый интерес представляет перспективный процесс пиролиза на гетерогенных катализаторах. Из литературных данных известно, что цеолитсодержащие катализаторы являются одними из перспективных для применения в процессе пиролиза, как из-за высоких выходов олефинов С2-С4, так и из-за возможности привлечения в процесс пиролиза тяжелых нефтяных фракций, вплоть до вакуумного газойля и мазута, что связано с возрастающим с каждым годом дефицитом в моторных топливах, который требует сохранения ресурсов прямогонного бензина. Поэтому разработка технологии получения низших олефинов из тяжелого нефтяного сырья с использованием микросферических цеолитсодержащих катализаторов позволит не только обеспечить химическую промышленность необходимым сырьем, но и решить проблему сохранения ресурсов прямогонного бензина. [c.3]

Основным источником получения низших олефинов является гомогенный пиролиз в трубчатых печах. Данная технология используется уже продолжительное время, и потенциал по ее усовершенствованию практически исчерпан. В связи с этим особый интерес представляет перспективный процесс пиролиза на гетерогенных катализаторах и контактах, разработка которого была начата еще в конце 50-х годов. Сочетание хорошо технически отработанного метода пиролиза в трубчатых печах с применением катализатора или контакта позволяет без существенных капитальных затрат повысить селективность процесса и увеличить выход целевых продуктов. В связи с этим подбор катализатора, способного обеспечить более высокий выход целевых продуктов, позволит более полно использовать сырьевые ресурсы. [c.3]

Ведение пиролиза в присутствии катализатора дает возможность существенно снизить расход сырья в процессе производства низших олефинов. Расчеты показали высокую эффективность и экономичность каталитического пиролиза, например себестоимость 1 т этилена + пропилена, полученных в таком процессе, на 10—12% ниже их себестоимости при термическом пиролизе. Следующим этапом разработки процесса каталитического пиролиза будет создание опытно-промышленной установки. Реакционное устройство на этой установке будет представлять собой ряд параллельных вертикальных труб, каждая из которых, заполненная катализатором, служит реактором. Сырье после испарения и подогрева в конвекционной камере распределяется равномерно по всем реакционным тру- [c.186]

Процесс характеризуется высоким выходом жидких продуктов пиролиза с уникальными свойствами, позволяющими на базе их переработки получать углеродное графитное волокно, специальные углеродистые материалы, масла специального назначения, пеки и другие ценные продукты. При выборе оптимальных условий пиролиза фирма ориентировалась не столько на получение высоких выходов низших олефинов, сколько на обеспечение максимально выгодного состава жидких продуктов, что сопровождалось, как правило, высоким соотношением в газе пиролиза ацетилена к этилену (1 1). [c.196]

В настоящее время высокие давления нашли широкое применение в различных химических и смежных с ними производствах (синтез аммиака, метилового спирта и мочевины, гидрогенизация угля и тяжелых нефтяных остатков, гидратация олефинов, многочисленные полимеризационные процессы, получение карбонилов некоторых металлов, гидротермальный синтез кварца и др.). Осуществление в промышленности процессов под давлением порядка сотен атмосфер стало обычным явлением. Оно, в свою очередь, обусловило проведение широкого круга научных исследований для выяснения основных термодинамических и кинетических параметров промышленных процессов при высоких давлениях (данные Р — V — Г, химические и фазовые равновесия, явления переноса, влияние давления на скорость и направление реакций и т. п.). [c.5]

Одним из наиболее эффективных процессов получения высокооктановых компонентов бензинов является процесс алкилирования. При алкилировании низших изопарафиновых углеводородов олефиновыми образуются углеводороды с разветвленной цепью, обладающие высокими антидетонационными свойствами. Реакция алкилирования олефинов может быть представлена в общем виде уравнением [c.230]

Кроме того, процесс может быть оптимизирован для селективного производства изобутана или олефинов. Некоторые из лучших катализаторов были пригодны для получения изобутана с 60%-ной селективностью, тогда как работа под высоким давлением более благоприятна для процесса получения диметилового эфира. [c.273]

Разработан также процесс получения сульфонола из концентрированных внутренних олефинов, выделяемых из продуктов дегидрирования парафиновой фракции Сц—См. Этот метод, исключает стадии хлорирования углеводородов, выделения не-омыляемых и др. При этом сокращается расход ценного углеводородного сырья, вспомогательных материалов, уменьшается количество отходов и сточных вод за счет снижения выхода хлороводородной кислоты. Однако этот метод не получил широкого развития ни в СССР, ни за рубежом из-за высокой стоимости и исключительной сложности организации процесса концентрирования олефинов [126]. [c.151]

Как видно из приведенных данных оптимальным для получения низших олефинов является катализатор № 2, на котором в достаточно широком диапазоне условий проведения процесса достигается выход олефинов Сг—С4, равный 70—80 г на 1 м синтез-газа, при конверсии оксида углерода 72—88%. Катализатор № 2 работает при существенно более высоких объемных скоростях, что очень важно, так как позволяет резко сократить объем реакторов. Достигаемый на этом катализаторе выход олефинов Сг—С4 79 г на 1 м синтез-газа уступает только величине 86 г/м , приведенной в немецком патенте [Пат. 2507647 ФРГ, 1982]. [c.304]

Между тем по способу Циглера в настоящее время можно поли-меризовать этилен с достаточно высокой скоростью при атмосферном давлении и 50°, причем в зависимости от катализатора можно получить продукты с молекулярным весом от 30 ООО до 1 ООО ООО и более [17]. На катализаторах Циглера можно также проводить полимеризацию пропилена, бутилена, бутадиена и изопрена и при соответствующих условиях получать только димеры или димеры и тримеры. Таким способом можно получить а-бутилен из этилена, гексилен из пропилена и октилен из бутилена [17]. Как новейший результат следует указать способ получения циклододекатриена из бутадиена. Наконец, необходимо также упомянуть процесс Циглера, основанный на взаимодействии высших олефинов с триалкил-алюминием, причем образующиеся высококипящие остатки, связанные с AI, под действием воздуха и воды превращаются в высшие спирты [18]. Одновре.менно с Циглером рядом исследователей были проведены работы по получению полиэтилена при относительно низких давлениях. Фирмы Филлипс и Стандард ойл ко , Уайтинг (Индиана) разработали процессы получения полиэтилена в растворе при сравнительно мягких условиях в присутствии твердых катализаторов. Для осуществления этих процессов в США строятся несколько установок. Суммарное производство полиэтилена в США в 1957 г. составило 400 ООО m, причем V.-s этого количества получали различными способами полимеризации при низких дав- [c.361]

Дегидратация происходит при обезвоживании спиртов, при приготовлении простых эфиров и в процессе получения олефинов при высоких температурах. Дегидратация уксусной кислоты — один из этапов приготовления ангидрида уксусной кислоты в промышленности. [c.587]

Активность окиси хрома неизмеримо возрастает при нанесении ее на кислые носители, из которых наиболее подходящим оказалась окись алюминия. Разработанные в конце сороковых годов в СССР и США промышленные алюмо-хромовые катализаторы для дегидрирования н-бутана в бутадиен обладают высокой селективностью и значительной производительностью, особенно в первой стадии процесса — получения бутиленов. Такие катализаторы оказались универсальными для дегидрирования других низших парафинов и олефинов, а также для процессов дегидроциклизации, приводящей к ароматизации нефтяных продуктов. Алюмо- [c.156]

Одним из главных условий получения продукции высокого качества является переработка парафина с возможно меньшим содержанием масла. Авторы считают, что высокотемпературный парофазный крекинг парафина-наиболее эффективный процесс производства а-олефинов. Высокие температуры процесса и малое время пребывания позволяют увеличить выход целевой фракции и снизить в ее составе суммарное содержание примесей. [c.149]

Одним из перспективных процессов получения топлив с высокой термической стабильностью является гидроочистка. При ней не происходит глубоких химических превращений углеводородной части топлива, но удаляются сера, азот и металлы, а также наблюдается насыщение олефинов и разложение кислородсодержащих соединений [26]. Применяя гидроочистку, можно получать из восточных сернистых нефтей СССР высокостабильные топлива [7]. [c.563]

В процессе Галла тяжелая бензиновая фракция нагревается в трубчатой печи до 750° при очень высоко скорости потока. При этом наблюдается значительное газообразование. Жидкая составпая часть продуктов реакции содержит 17—18% толуола, 18% бензола и 6% ксилолов. В настоящее время такой процесс в измененном виде и в условиях максимального ограничения коксообразовапия применяется в первую очередь для получения газообразных олефинов. Ароматические углеводороды при этом в известных условиях являются желательным побочным продуктом. [c.101]

Ранее провддились исследования. по использованию не1 от ор111х катализатрров, содержащих оксиды металлов пережженной валентности, для интенсификации процессов пиролиза углеводородного, сырья е получением низкомолекулярных олефинов. Прказана высокая эффективность применения указанных катализаторов для каталитического пиролиза различных нефтяных фракций в среде водяного пара [1.50, 1.51]. При каталитическом пиролизе тяжелых нефтяных фракций (вакуумных газойлей, мазутов), кроме получения низкомолекулярных олефинов, исследовалась возможность получения легких дистиллятных продуктов — компонентов моторных топлив или нефтехимического сырья (ароматических углеводородов) [1.52, 1.53]. [c.18]

Ароматические углеводороды. При обычных условиях ароматические углеводороды взаимодействуют с серной кислотой в незначительной степени, если их концентрация не слишком велика. При работе же с дымящей серной кислотой или при высокой температуре может происходить сульфирование. Реакция между серной кислотой и ароматическими углеводородами имеет существенно важное значение для нефтяных фракций, богатых ароматикой или алкилароматикой, а также для процессов получения белых масел и керосина, требующих глубокой сернокислотной очистки. В тех случаях, когда в очищаемой фракции присутствуют не только ароматические углеводороды, но и олефины, как например, в крекинг-дистиллятах, может иметь место алкилирование ароматических колец. Это явление было открыто сравнительно давно [7, 8]. [c.224]

Прямогонное дизельное топливо, полученное в низкотемпературном процессе Фишера — Тропша в реакторах с неподвижным слоем или в трехфазных реакторах, имеет цетановое число около 75, а дизельное топливо, полученное путем селективного гидрокрекинга парафинов, — около 70. В таком дизельном топливе отсутствуют ароматические углеводороды, нафтены, сера и соединения азота. В связи с этим оно перспективно, так как требования к уровню токсичности выхлопных газов постоянно ужесточаются. Достоинством этого дизельного топлива с высоким цетановым числом является возможность смешивать с ним топливо более низкого качества. Например, дизельное топливо, полученное олигомеризацией олефинов Сз—Се па таких кислотных катализаторах, как кизельгур или аморфный алюмосиликат, пропитанный фосфорной кислотой, содержит много соединений с разветвленными структурами. Оно имеет цетановое число всего около 30. Для его улучшения к нему добавляют высококачественное дизельное топливо. В таких смесях по-прежнему отсутствуют ароматические углеводороды, серу- и азотсодержащие соединения. [c.197]

Высокотемпературный термический крекинг нефтяного сырья— пиролиз осуществляется обычно с целью получения газообразных олефинов, в первую очередь этилена, а также пропилена и бута-диеыов. Наиболее распространенпой формой промышленного процесса является пиролиз в трубчатых печах. Наиболее освоенное сырье — газообразные продельные углеводороды (этан, пропан, к-бутан) и низкооктановые бензиновые фракции прямой перегонки нефти, рафинаты риформинга, легкие фракции газоконденсатов дают наибольшие выходы целевых олефинов при ограниченном кок-сообразовании (закоксовывании труб печи). Наилучшие результаты достигаются при сочетании высокой температуры и малой длительности контактирования. Это объясняется более эффективным действием температуры на скорость реакций разложения, чем на скорость реакций уплотнения (энергия активации последних значительно ниже). [c.143]

Брукс [25] утверждает, что выходы при этом процессе недостаточно высоки, чтобы он мог конкурировать с обычным методом получения сложных эфиров из олефинов, который состоит в гидратации олефина и этерификации полученного спирта уксусной кислотой, проводимой обычным способом (гл. 18, стр. 345). Другой недостаток заключается в том, что при этом способе приходится применять в качестве катализатора очень значительное количество серной кислоты, обычно около 10—20% от веса реагирующих веществ. Изобутилен реагирует с уксусной кислотой гораздо легче, чем н-бутилены, однако сложные эфиры третичных спиртов легко гидролизуются и поэтому, как правило, имеют ограниченное промышленное применение в качестве р 1створителей. [c.200]

АКТУАЛЬНОСТЬ ТЕМЫ. В связи с ростом потребления бензинов высокого качества в последние годы бурно развиваются процессы получения метил-третбутилового эфира, диизопропилового эфира, бутиловых спиртов - кислородсодержащих соединений, используемых в качестве компонентов смешения бензина, которые позволяют улучшить октановые показатели наиболее экономически приемлемым способом. Поэтому пропилен, изобутилен и бутан-бутиленовая фракция сейчас являются углеводородным сырьем, равноценным этилену, доля которого в сырьевой базе нефтехимического синтеза до настоящего времени превалировала. Процессы гомогенного пиролиза и каталитического крекинга являются основными источниками получения низкомолекулярных олефинов. Разработанные новые способы пиролиза не нашли применения в промышленности вследствие сложности технологического и аппаратурного оформления. [c.3]

Алканы, особенно изоалканы, взаимодействуя с алкенами в присутствии таких катализаторов, как галогениды алюминия, трехфтористый бор, фтористый водород и серная кислота, дают высшие члены ряда. Каталитическое алкилирование, таким образом, является методом получения топлив с высокими октановыми числами из некоторых газообразных низкомолекулярных алканов, образующихся в процессе переработки нефти. Как видно из предыдущего, изоалканы, необходимые для реакции алкилирования, могут быть легко получены с помощью процессов изомеризации. Так, изобутан, имеющий наибольшее промышленное значение как алкилиру-ющий реагент, получают изомеризацией н-бутана. Олефины, необходимые для каталитического алкилирования, например пропен и бутен, являются побочными продуктами другого процесса переработки нефти — каталитического крекинга. Алкилирование приводит к довольно сложным смесям продуктов. Так, например, алкилирование нзобутана пропеном в присутствии фтористого водорода при 40°С дает следующие продукты пропан, 2,3-диметилпентан, 2,4-ди-метилпентан, 2,2,4- и 2,3,4-триметилпентаны, 2,2,3- и 2,3,3-триэтил-пентаны. Продукт реакции является, таким образом, смесью высо-коразветвленных алканов, обладающих высокими октановыми числами. Реакция представляет собой цепной процесс, инициированный протонированием олефина фтористым водородом. Изопропил-катион отрывает гидрид-ион от изобутана, давая грег-бутил-катион, который присоединяется к пропену. Образующийся при этом диметил-пентил-катион, может претерпевать внутримолекулярную перегруппировку, давая изомерные катионы, которые превращаются в диме-тилпентаны за счет отрыва гидрид-иона. Продукты состава Сз образуются в результате взаимодействия изобутена, образующегося путем элиминирования протона из грег-бутил-катиона, с пропеном. [c.157]

Старый неточный термин полимеризация в технологии нефти охватьшал все процессы получения бензина из газообразных углеводородов. Однако, этот термин рекомендуется применять только к действительной полимеризации олефинов. Тогда процессы термического превращения углеводородных газов в бензин, проводимые при высоких температурах, должны быть названы крекингом газов, [c.57]

Химический состав газов крекинга также зависит от давления в процессе. Чем выше давление, тем ниже содержание олефинов в газе крекинга. Хорошо известно, что газы крекинга, полученные в процессе с высоким давлением, бедны олефинами и богаты парафинами. Напротив, газы парофазного крекинга с низким давлением содержат много олефинов (глава 7). Газообразные олефины, получаемые в крекинге, по. имеризуются или конденсируются при высоком давлении и остаются неизмененныл.и при низких давлениях. [c.124]

Пирс и Ньюсом [ЗбЬ] нашли, что при крекинге гексана при температурах 430—520° С и при давлениях 985—1055 кг см получаются крекинг-газы, содержащие только незначительное количество олефинов. Содержание непредельных в жидких продуктах разложения при этих условиях было очень небольшим. Следует отметить, что высокое давление благоприятствует только вторичным реакциям полимеризации и конденсации. Высокая температура и продолжительное время крекинга оказывают такое же влияние на вторичные реакции. Уатерман и Перкин [54] показали, что бромные числа крекинг-бензинов и керосинов, полученных в процессе с высоким давлением, резко уменьшаются с увеличением времени крекинга при 450° С. [c.124]

Фирма ono o (США) разработала процесс получения высших а-олефинов, получивший название Альфен и включающий следующие стадии синтез триэтилалюминия из алюминия, водорода и этилена взаимодействие ТЭА с этиленом (реакция роста) при температуре 100—120°С и давлении 10 МПа вытеснение высших а-олефинов из образовавшегося триалкил- 1люминия при температуре 280—320 °С, давлении ниже 1 МПа и времени контакта 0,5—2 с гидролиз содержащегося в олефинах триэтилалюминия. Основными недостатками процесса Альфен являются высокий расход ТЭА, громоздкое аппаратурное оформление, сложность управления процессом и неэффективная схема дезактивации катализатора. [c.78]

Преимуществом технологии получения СЖК окислением парафинов является относительная несложность ее осуществления без применения высокого давления и взрывоопасных газов до ступность и невысокая стоимость сырья — нефтяных твердых и жидких парафинов, реагентов и катализатора, а недостатком — образование большого количества загрязненных газовых выбросов, сточных вод и недостаточно высокое качество кислот. Многие потребители предъявляют жесткие требования к качеству СЖК (фракционному составу, содержанию примесей). В последние годы разрабатывается более совершенный с точки зрения экологии процесс получения СЖК с малым содержанием примесей методом гидрокарбоксилирования а-олефинов. [c.292]

Получение ВЖС эпоксидированием а-олефинов заключается в окислении а-олефинов, образующихся при олигомеризации этилена, органическими гидропероксидами с последующим гидрированием а-оксидов до спиртов. Процесс характеризуется высоким выходом целевых продуктов, доступностью сырья, малым количеством отходов. Важным преимуществом процесса является то, что промежуточные продукты синтеза — а-оксиды олефинов — могут использоваться непосредственно для синтеза ПАВ, в производстве эпоксидных смол, пластификаторов и т. д. Проведенные испытания показали, что ВЖС, полученные эпоксидированием а-олефинов имеют высокое качество (близкое к спиртам Алфол ), а технико-экономические показатели процесса превосходят существующие методы. [c.376]

Яды специфичны для различных катализаторов, как и для различных реакций, в которых катализаторы принимают участие. Например, водород действует как яд при образовании воды на сплавах благородных металлов и железа, а кислород отравляет синтез воды на сплавах из благородных металлов и никеля [238] Вода при высокой концентрации отравляет сжигание окиси >тлерода иа различных катализаторах [56]. Соединения мышьяка являются сильными ядами для катализаторов, применяемых в контактном процессе получения серного ангидрида. Мышьяковистый ангидрид — сильный яд для каталитической гидрогенизации с платиной вследствие восстановления его в арсин. Тот же самый яд оказывает относительно слабое действие на активность платины при разложении перекиси водорода. Таким образом, некоторые вещества могут действовать как яды для определенных каталитических реакций, в других случаях совсем не действуя они могут даже действовать как промоторы в некоторых каталитических реакциях. Висмут, сильный яд для железа при каталитической гидрогенизации, является одним из наиболее активных промоторов для же леза при каталитическом окислении аммиака в окись азота. Подобным образом фосфат кальция является промотором для никеля в каталитической гидрогенизации, между тем как фссфор или фосфин сильные яды. Никель, отравленный тиофеном, не гидрогенизирует ароматический цикл, в то время как его способность гидрогенизировать олефины не нарушается [130, 161]. Сера или сульфиды, которые обычно действуют как яды, при каталитическом восстановлении бензоилхлорида и гидрогенизации смол могзт действовать как катализаторы [184]. Сероуглерод действует как ускоритель в процессе растворения кадмия в соляной кислоте [226]. Есть случаи, когда вещество, взятое в маленьких количествах, остается неактивным, но при применении в большом количестве действует как яд. Например, в реакции нафталина с японской кислой землей хлороформ неактивен в малом количестве и не оказывает никакого отравляющего действия, но взятый в большом количестве вызывает уменьшение количества смолы, образующейся с нафталином под влиянием земли. Хлористоводородная кислота, образующаяся из хлороформа, взятого в больших количествах, уменьшает каталитическую активность [134]. [c.392]

Изучена кинетика фотосенсибилизированного окисления и довольно подробно рассматривались механизмы этих процессов [305, 308—ЗП]. Для получения высоких выходов следует использовать очень разбавленные растворы скорость потребления кислорода олефином максимальна, при условии если его концентрация составляет приблизительно 3—4%. Можно сделать вывод, согласно которому олефин может дезактивировать фотовозбужденную молекулу сенсибилизатора. Предложен механизм, который согласуется с экспериментальными данными. Этот механизм включает активацию молекулы фотосенсибилизатора до бирадикального состояния при поглощении излучения и реакцию между этими бирадикалами и молекулой кислорода с образованием слабо связанного соединения. Реакция между этим соединением и олефином дает затем продукт реакции и регенерирует сенсибилизатор. Вначале продукт находится в состоянии с высокой энергией, однако он легко стабилизируется в результате потери энергии при столкновении с другими молекулами или в результате перегруппировки. Снижают выход следуюп1,ие реакции 1) дезактивация при столкновении молекул сенсибилизатора с молекулами олефина. как указывалось выше, и 2) разложение бирадикального кислородного сое-динения] с обратным образованием сенсибилизатора и кислорода. [c.284]

При проведении реакций, скорости которых определяются диффузией реагентов в полимер, идеальными с точки зрения давления будут как раз обратные условия, и поэтому при кинетических исследованиях предпочтительны более высокие давления. В результате равновесная концентрация реагента внутри полимера будет выше, а благодаря более высоким скоростям диффузии будет быстрее пополняться убыль участвующего в реакции реагента. Прекрасным примером, иллюстрирующим этот эффект, являются не реакции какого-либо полимера, а процессы в жидких олефинах, которые использовались как модели молекул каучука при изучении окисления молекулярным кислородом (гл. 4). В этом случае растворение кислорода в жидкой фазе может ограничивать скорость реакции, т. е. оно играет ту же роль, что и диффузия в случае твердых полимеров. Поэтому при определении констант скоростей всех элементарных стадий цепной реакции окисления олефинов необходимо проводить опыты в широком интервале давлений. Однако полный и надежный анализ полученных данных очень труден, поскольку процесс растворения определяет скорость реакции при низких давлениях кислоролта (гл. 4, стр. 158). [c.22]

Дальнейшей ступенью процесса полимеризации является каталитическая дегидрогенизация газообразных парафиновых углеводородов с последующей каталитической полимеризацией. Первоначально этот процесс не представлял экономического интереса. Однако потребность в бензинах высокого качества и нехватка доступных олефииовых углеводородов, представлявших вначале побочный продукт, сделали рентабельным получение дегидрогенизацией олефинов [77а]. [c.324]

В качестве катализаторов для получения а-олефинов крекингом твердых парафинов предложено использовать гидратированную смесь силикатов магния и кальция [320]. В другой работе [321] для этой цели применены специальные сорта активированного угля, при проведении процесса с большими скоростями и, следовательно, малом времени контакта. Этот процесс осуществляется при температуре 550--640° и объемной скорости 200 объемов на объем катализатора в час. В этих условиях были получены высокие выходы а-олефинов, при незначительной ароматизации и ко всообразовании. [c.136]

В Советском Союзе процесс получения изопрена конденсацией формальдегида с олефинами детально изучался с 1944 г. М. М. Фарберовым, которым был разработан катализатор, позволяющий получать высокий выход изопрена. — Ред. [c.60]

Используя метод молекулярных орбиталей, авторы [10] рассчитали энергию взаимодействия протона ОН-группы с -гептаном. Было установлено, что протолптический крекинг н-парафина энергетически выгоднее (на 83,8 кДж/моль) р-расщепления через карбениевые ионы и примерно эквивалентен крекингу разветвленных алканов. Таким образом, инициирование путем протолитического крекинга является наиболее вероятным. Это наводит на мысль о том, что механизм, показанный на рис. 5.4, справедлив как для данного случая, так и вообще для всех реакций крекинга на твердых катализаторах. Из рис. 5.4 видно, что начальное соотношение алканов и олефинов в продуктах определяется соотношением числа центров Бренстеда и Льюиса на свежем катализаторе. Образующиеся при этом карбокатионы обычно остаются на указанных центрах. Если бы они десорбировались, соотношение алканов и олефинов было бы близким к единице. Однако если цепь реакций инициируется по крайней мере на нескольких центрах, будет получен высокий начальный выход алканов. Этот же процесс может проявляться при образовании парафинов дегидрированием углеродистых отложений (кокса) на поверхности катализатора. [c.90]

Первые успехи в области полимеризации пропилена с получением высоко.молекулярного твердого полипропилена достигнуты в последние несколько лет благодаря работам итальянского химика Дж. Натта и его сотрудников, значительно развивших, открытый К. Циглером процесс полимеризации олефинов в присутствии алкилметаллов. Промышленное производство полипропилена начато в 1957 г. фирмами Монтекатини (Италия) и Геркулес Паудер (США), построившими первые крупные установки. [c.147]

До недавнего времени потребность в пропилене для химической переработки полностью удовлетворялась пропан-пропиленовой фракцией, получаемой при переработке нефти на топливо. Именно этим путем в настоящее время получается основная мдсса пропилена, концентрация которого в пропан-пропиленовой фракции составляет 30—40%. Развитие пиролиза, направленного на получение низкомолекулярных олефинов, позволило получить значительные ресурсы более концентрированного пропилена (60—80%), которые, однако, в несколько раз меньше ресурсов пропилена, получаемого при переработке нефти. В связи с развитием нефтехимического синтеза и ряда новых процессов возникла необходимость в производстве пропилена высокой концентрации. Высококонцентрированный (99%-ный) пропилен необходим для производства полипропилена нитрилакриловой кислоты, синтетического глицерина, акролеина и других нефтехимических продуктов. [c.130]