Оптимальные параметры реакции давление

Нестационарного состояния катализатора можно достичь, периодически изменяя параметры реакционной смеси — состав, температуру, давление, объемную скорость. При изменении свойств катализатора, связанных с такими периодическими изменениями состояния газовой фазы, аналитическое определение оптимальных колебаний параметров представляет значительные трудности. Для этого необходимо знать кинетику исследуемой реакции для различных состояний катализатора и, кроме того, кинетику приближения катализатора к стационарному состоянию при воздействии реакционных смесей различного состава и температуры. [c.30]

При расчете геометрических параметров реактора на промышленную производительность чаще мы имеем информацию о лабораторных работах, позволяющих подобрать наиболее оптимальные параметры протекания реакции температуру, давление, катализатор, соотношение концентраций при определенной степени преврашения и времени протекания процесса. Лабораторные опыты в основном ведутся в периодическом режиме. Результатом этих работ является также и экспериментальная кривая распределения продуктов реакции в зависимости от времени, позволяющая сделать некоторые выводы об области, где протекает рассматриваемый процесс. Лишь после того, как будет выбрано уравнение скорости реакции, проинтегрировано и это уравнение будет хорошо аппроксимировать кривые распределения продуктов реакции, мы можем окончательно определить область протекания данной реакции. Выбранное уравнение скорости реакции и полученная на базе его интегрирования кривая распределения продуктов реакции используются затем при расчете реактора. Почти всегда область протекания реакции для рассматриваемого типа реакций не меняется при масштабном переходе. Влияние диффузионных процессов может стать более значительным при изменении гидродинамической обстановки с изменением масштабов аппарата. Но определяющей, как и прежде, остается сама химическая реакция, которая протекает медленнее диффузионных процессов. Таким образом,после того как мы определили область протекания химической реакции, рассчитали характеристический размер аппарата, его реакционный объем или длину в зависимости от гидродинамического режима, который необходимо создать в реакторе, можно перейти к составлению материального и теплового баланса. Поскольку процесс протекает в установившемся изотермическом режиме, уравнения материального и теплового баланса рассчитываются для аппаратов, для которых известны входные и выходные параметры и количество тепла, выделяющееся в нем- в единицу времени. Таким образом, имеющаяся информация для статических условий протекания процесса достаточна для того, чтобы с помощью физического метода моделирования на базе теории подобия рассчи- [c.89]

Следующим этапом математического моделирования является определение оптимальных условий проведения процесса. При теоретической оптимизации находят оптимальные параметры — температуру, давление и состав реакционной смеси, не принимая во внимание возможность их реализации. Например, для обратимой эндотермической реакции дегидрирования находят профиль оптимальных давлений по длине реактора, при котором скорость реакции в каждой точке реактора максимальна [c.116]

Из приведенных выше данных следует, что оптимальными параметрами реакции гидрирования дифениламина в дициклогексиламин являются концентрация катализатора 0,5%, давление водорода 100 ат и температура 290—300 °С. Однако при осуществлении процесса в установке с объемом реактора 6 л и гидрировании больших количеств дифениламина (единовременная загрузка реактора 4 кг) встретились затруднения с отводом тепла реакции. Наружное охлаждение реактора подачей воды в рубашку оказалось малоэффективным и температура в реакторе быстро поднималась до 410 °С и выше. При этом в полученном гидрогенизате содержание легких побочных продуктов достигало 20% и более. [c.125]

Оптимальные параметры реакции — температура, исходный состав, давление — зависят от термодинамики и кинетики реакции. Этот вопрос рассматривался в работах [6, 35—37], подробное обсуждение его дано также в монографии [7]. В табл. 6 приведена сводка оптимальных параметров. [c.120]

Разработка высокоэффективных процессов. Одним из основных принципов, позволяющих наиболее полно использовать сырье для получения целевых продуктов, является повышение селективности процессов. Селективность процесса зависит прежде всего от катализатора, а также от условий проведения процесса температуры, давления, концентрации реагентов, растворителя (в случае жидкофазных процессов), времени пребывания реагентов в зоне реакции и других параметров, а также типа реактора. При этом выбор оптимальных параметров позволяет достигнуть максимальной селективности процесса. [c.238]

Следует отметить, что выбор оптимальных параметров процесса определяется не только термодинамическими представлениями. Так, например, следует учитывать, что повышение давления и температуры может привести к уменьшению к.п.д. плазмотрона и значительно затруднить эффективную закалку продуктов реакции. [c.143]

Сопоставление влияний многих факторов привело к выбору. следующих оптимальных параметров процесса. С кобальтовым катализатором работают при 180—200°С и 7—10 ат (синтез при среднем давлении). Объемное отношение окиси углерода и водорода около 1 2,2 выход бензиновой фракции 40—45%. На железном катализаторе поддерживают более высокую температуру (250—320 °С). Этот катализатор сравнительно легко образует карбиды, при разложении которых водяным паром выделяется углерод. Он образуется также в результате реакции [c.728]

За протеканием технологических процессов в химических производствах необходимо вести тщательное наблюдение, чтобы не допускать значительных отклонений важнейших параметров процесса — температуры реакции, давления, концентрации реагирующих веществ, их расхода в единицу времени, уровня жидкости в аппарате и т. д. — от их оптимальных значений отклонения не только снижают выход продукта, ухудшают его качество, но и могут привести к авариям, порче аппарата, взрыву. Много лет, с момента возникновения химических производств и до последнего времени, контроль осуществляется следующим образом [c.339]

От кратности циркуляции катализатора зависит время пребывания его в зоне реакции и степень его закоксованности, а также количество теплоты, вносимой с катализатором в реактор как теплоносителем. С увеличением кратности циркуляции возрастает активность катализатора, повышается выход бензина и газа, но увеличиваются размеры регенератора и расход энергии на транспортировку катализатора в установке. Оптимальные значения параметров каталитического крекинга температура 480—490° С, давление 0,1—0,2 МПа, объемная скорость сырья 1,5—3,0ч" , кратность циркуляции катализатора 2,5—7,0 кг/кг. [c.138]

Влияние пористой структуры катализаторов на их активность и избирательность было исследовано Воре-сковым [4,5], который нашел, что оптимальная пористая структура катализаторов определяется его удельной активностью и кинетическими параметрами реакции. Для реакций, протекающих с малой скоростью или при повышенных давлениях, когда скорость диффузионного переноса значительно выше скорости реакции, оптимальной является однородная тонкопористая структура [c.278]

Конструкция реакционного аппарата должна обеспечивать устойчивость оптимальных параметров процесса а) времени реакции (контакта) б) температуры (в различных точках реакционной зоны) в) давления г) скорости массопередачи, особенно в гетерогенных процессах Д) активности катализатора в каталитических процессах. [c.69]

Параметры технологического процесса прямой гидратации этилена достаточно жестко взаимосвязаны, что создает сложности в отыскании оптимального технологического режима. Установлено, что в процессе прямой гидратации скорость реакции и глубина конверсии этилена увеличиваются с увеличением давления и уменьшаются с повышением температуры. Однако активность фосфорнокислотного промышленного катализатора достигает нужной величины лишь в пределах 250—320° С. С другой стороны, в парофазном процессе температура и давление лимитируются точкой росы исходной парогазовой смеси. Увеличение температуры в зоне реакции свыше 320° С приводит к образованию значительных количеств побочных продуктов [17]. [c.33]

Скорость реакции изомеризации парафиновых углеводородов возрастает с увеличением парциального давления углеводорода и уменьшается с увеличением парциального давления водорода. Для каждого углеводорода и катализатора установлено оптимальное соотношение этих величин, обеспечивающее вместе с другими рекомендованными параметрами процесса достигнутую глубину изомеризации и стабильность катализатора во времени. [c.130]

Для разработки мер по предупреждению взрывов при осуществлении новых ХТП должны быть изучены механизм и кинетика химических реакций условия образования и накопления промежуточных и побочных продуктов взрывоопасность всех продуктов интенсивность и равномерность отвода реакционного тепла, а также равномерность распределения реагирующих компонентов в аппарате роль температуры и давления, а также других факторов, на основании которых должны быть определены оптимальные технологические параметры ХТП, конструкции аппаратов, разработаны средства защиты и предупреждения взрывов. [c.25]

Скорость протекания реакций гидроочистки моторных топлив зависит от химической природы и физических свойств сырья, типа катализатора, парциального давления водорода, обт емной скорости подачи сырья, температуры и других факторов. Она является сложной функцией каждого из этих параметров, которые к тому же взаимосвязаны, поэтому оценить влияние на процесс каждого из них в отдельности практически невозможно. Однако можно выявить, какие факторы наиболее важны и как их следует изменять для достижения оптимальных результатов. [c.137]

Оптимальные условия проведения процесса должны обеспечивать протекание реакции с максимальной скоростью и наибольшим выходом продукта при заданном составе исходной смеси и выбранном катализаторе. Для этого устанавливают условия равновесия системы, основные факторы, влияющие на равновесие и связь между начальными и конечными параметрами процесса. Известно, что основными, влияющими на равновесие, факторами являются температура, давление и концентрации реагирующих веществ. Для онределения оптимальных условий проведения процесса анализируют зависимость равновесного выхода продукта от температуры и давления с учетом состава газа, подаваемого в реактор. [c.254]

Первая стадия процесса (конверсия аммиака) одинакова как для получения разбавленной, так и для получения концентрированной кислоты, вторая стадия (переработка нитрозных газов) отличается рядом особенностей. Решающее значение при выборе параметров той или иной технологической схемы имеет выбор оптимального давления на каждой из стадий процесса. В производстве азотной кислоты повышение давления существенно интенсифицирует химические реакции на всех стадиях процесса, способствует эффективности теплообмена, позволяет использовать более совершенные массообменные устройства, уменьшает размеры аппаратуры и коммуникаций и, в конечном итоге, позволяет снизить капитальные расходы. [c.213]

Конверсия исходного сырья, выход и качество целевых продуктов определяются не только свойствами сырья и катализатора, условиями реакции (массовой скоростью, временем контакта катализатора с сырьем, кратностью циркуляции катализатора, температурой и давлением), но и типом реакционной системы, количеством и качеством рециркулирующих фракций, эффективностью тепло- и массообмена/ Для проведения процесса в оптимальных условиях необходимо четко знать влияние технологических и конструктивных параметров на каталитический крекинг. [c.119]

Для адсорбционных процессов температура — один из важнейших параметров, влияющих на количество поглощенного вещества и скорость адсорбции, а также на протекание побочных реакций. На цеолитах парафины насыщаются в паровой фазе при относительно высоких температурах. При температуре ниже оптимальной процесс адсорбции ухудшается из-за снижения диффузии молекул парафинов в цеолиты и возможности капиллярной конденсации, происходящей при температуре на 50-60 С ниже температуры начала конденсации сырья в условиях процесса (давление, разбавление газом) за счет дополнительного действия адсорбционных сил, проявляемых пористым цеолитом. При капиллярной конденсации исходное сырье адсорбируется неселективно, смачивая цеолит. Парафин при десорбции удаляется не полностью, что ухудшает их качество и приводит к быстрой дезактивации адсорбента. [c.214]

Основные технологические параметры процесса (температура окисления и загрузка по сырью) определяются только физико-химической характеристикой исходного сырья. При осуществлении оптимальной загрузки реактора необходимо обеспечить время пребывания сырья в зоне реакции за один проход не менее 32 сек (при условии идеального смешения фаз и с учетом температуры и давления). Оптимальная загрузка реактора по сырью определяется путем деления общего расхода воздуха, подаваемого на окисление, на удельный расхО Д воздуха для данной марки битума. Отсюда следует,, что, чем выше значение удельного расхода воздуха для получения определенной марки битума, тем ниже производительность реактора по сырью. [c.118]

Движущую силу процесса можно увеличить, повышая концентрации реагентов С и давление Р до оптимальных значений. Перемешивание приводит к увеличению к только в случаях медленной диффузии реагентов в зону реакции. Температура — наиболее универсальное средство интенсификации технологических процессов, повышение ее ускоряет химические реакции и в меньшей степени диффузию. Однако рост температуры ограничен термостойкостью материалов и в обратимых экзотермических процессах приводит к уменьшению АС. Таким образом, интенсифицирующее действие всех параметров технологического режима, за исключением действия катализаторов, возможно лишь до определенного предела. [c.20]

При дальнейшей детализации получен ряд более частных выводов, показывающих, какие параметры и в каком направлении следует изменять при различных частных типах методов приготовления для получения оптимальных результатов. В одних случаях выгодно понижать температуру генезиса, в других — повышать. Для одних реакций важно готовить катализатор при низких давлениях, для других—при высоких и т. д. в растворах важны концентрация и растворимость. [c.44]

Максимальная скорость превращения /г-ксилола в ТФК о беспечивается подбором активных катализаторов, нахождением оптимальных параметров реакции (температура, давление, концентрации реагентов и т. д.). Кроме того, условия проведения реакции должны обеспечить и максимальный выход целевого продукта. Всего этого можно достигнуть, если скорость реакции окисления не осложняется диффузионными факторами и расчет реактора может быть проведен по установленным кинетическим параметрам. На лабораторных и опытных установках такие условия создаются относительно легче, когда парциальное давление кислорода и интенсивность перемешивания Р еактантов перестают влиять на скорость химической реакции. Однако при переходе от лабораторных (опытных) к промышленным реакторам, когда масштаб изменяется с 10 до 100, обеспечить кинетическую область протекания реакции жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов, в частности /г-ксилола, значительно сложнее и воспроизвести результаты и приемы лабораторных экспериментов не всегда возможно. [c.66]

Как уже отмечалось, температура, давление , концентрации реагентов и др. существенно влияют на скорость процесса и на состояние равновесия системы. Поэтому если при повышении температуры величина Кр уменьшается, а скорость реакции возрастаег, без дополнительного расчета скоростей нельзя предсказать суммарное действие изменения температуры на практическую степень превращения продуктов реакции. Аналогичная ситуация может сложиться при повышении давления с ростом давления растет концентрация, поэтому в большинстве случаев увеличивается скорость реакции. Но если процесс протекает с увеличением объема, то неизвестно, какой будет общий итог. В таких случаях необходимо рассмотреть конкурентное влияние кинетических и термодинамических факторов на протекание реакции и найти оптимальные значения температуры, давления и других параметров. [c.12]

Рассмотренный пример хотя и является чисто условным, но он достаточно хорошо иллюстрирует большие возможности, открываемые принципом супероптимальности. Здесь был рассмотрен только один аспект этого принципа, а именно нахождение условия максимального относительного и абсолютного выхода целевого продукта путем изменения только степени превращения исходного сырья. Однако рассмотрение вопроса с одновременным поиском оптимальных входных параметров (температура, давление, соотношение компонентов) и установлением закона изменения их внутри системы приведет к еще более интересным результатам. Кстати отметим, что нетрудно подобным же образом показать аналогичное поведение параллельных реакций в неизотермических условиях. [c.63]

Увеличение давления воздуха при проведении реакции окисления от 6-10 до 10,1-10 Па способствует повышению выхода ДМТ. Но при этом следует учитывать энергетические затраты на компри мирование и увеличение стоимости самих аппаратов, работающих при повышенных давлениях. Снижение давления в реакции окисления потребует в свою очередь увеличения объемов аппаратов (оксидаторов и охлаждающих поверхностей), так как при этом возрастает унос п-ксилола с отходящими газами. Таким образом, оптимальные параметры процесса получения ДМТ подбирают опытным путем и вычисляют их экономическую целесообразность. [c.162]

В зависимости от температуры реакцию этерификации можно проводить в газовой фазе при температуре до 300 °С и в жидкой в присутствии и в отсутствие катализатора. Этерификацию терефталевой кислоты метиловым спиртом в жидкой фазе обычно проводят в ректификационных колоннах при относительно низких температурах с катализатором и в его отсутствие [92, 93]. При жидкофазной этерификации большое значение имеют температура, давление и время контакта ТФК с метиловым спиртом. Увеличение температуры и давления способствует ускорению процесса этерификации, однако эти параметры ограничиваются критической точкой для метилового спирта. Оптимальными параметрами приняты 250—260 °С и давление до 25,25-10 Па. При этих условиях метиловый спирт наиболее реакционноспособен и находится в жидком состоянии. При повышении критической температуры метилового спирта, находящегося в виде паров, он будет очень быстро проходить через реакционную смесь, что приведет к резкому снижению скорости этерификации. [c.167]

Рассматриваемая технология относится к малостадийным и включает два химических процесса, протекающих с высокой селективностью, - окисление изопропилбензола с выходом гидропероксида 91—95 % и разложение гидропероксида с выходом целевых продуктов 99 %. Высокая эффективность обеспечивается не только выбором оптимальных параметров протекания химических реакций (температура, давление, кислотность среды), но и использованием катализаторов и инициаторов процесса. В производстве используется доступное и относительно дещевое сырье — изопропилбензол, вырабатываемое процессами алкилирования. Данная технология является ярчайшим примером применения сопряженных технологических процессов, позволяя одновременно получать фенол и ацетон как два целевых продукта. Кроме того, использование при разработке принципа полноты выделения продуктов из реакционной смеси дает возможность получать в качестве товарного продукта а-метилстирол, который как мономер по некоторым показателям превосходит широко используемый стирол. [c.348]

В 1936 г. на Государственном азотном заводе в Хожуве -проводились испытания различных конструкций конверторов. Б опытном конверторе, работавшем при атмосферном давлении, катализатор вахоаился в состояшш кипящего слоя (подобно топливу в генераторе Винклера, стр. 88). Это позволило, не меняя других параметров процесса (т, е, при таких же параметрах, как в конверторах с неподвижным катализатором), значительно увеличить нагрузку на катализатор. Полученный газ по составу почти соответствовал состоянию равновесия. Этот метод все шире применяется в разнообразных каталитических процессах при сохранении оптимальной температуры реакции. Низкое сопротивление катализатора истиранию и затруднения, связанные с отделением его от конвертированного газа, являются основными недостатками этого способа. [c.241]

Без химической термодинамики немыслимо правильное и высокоэффективное осуществление процессов в химической технологии — в производстве неорганических веществ, в промышленности органического синтеза, в нефтехимии и углехи-мии, в металлургии и во многих других отраслях промышленности — словом, везде, где приходится сталкиваться с веществами и их взаимодействием. Важнейшее значение имеет выбор оптимальных условий проведения химических реакций (давление, температура, соотношение компонентов) для достижения максимальной производительности аппаратуры при минимальных энергетических затратах. Ограничимся лишь одним, отнюдь не самым важным, примером без термодинамических исследований твердофазных реакций немыслимо теоретическое обоснование процессов производства цемента, керамики, стекла, а также коррозии огнеупоров. Только, располагая значениями термодинамических свойств индивидуальных веществ и растворов, можно найти максимальный выход продуктов реакции в зависимости от состава исходной смеси, температуры, давления, что необходимо для выбора путей промышленного осуществления процессов и для проектирования производственных установок. Термодинамические параметры являются необходимым фундаментом при создании материалов с заданной совокупностью свойств, в частности, материалов для новой техники, которые должны эксплуатироваться в самых различных условиях — при высоких температурах, глубоком вакууме, действии радиации — тугоплавкие соединения, полупроводники, сверхчистые материалы и т. д. (см. например, 31). [c.7]

Выбор оптимальных условий реакции зависит от интенсивности и селективности процесса. Первый из этих показателей растет с повышением концентрации кислоты и температуры, а для газообразных олефинов — и с давлением. Эти параметры выбираются поэтому тем более высокими, чем меньше реакционная способность олефина. Однако рост концентрации серной кислоты и температуры ограничивается их отрицательным влиянием на селективность. В случае сульфатирования олефинов с целью последующего гидролиза в спирты нежелательной является только реакция полимеризации, склонность к которой сильно растет в ряду изоолефины > н-олефины > этилен. Поэтому условия процесса заметно различаются для разных олефинов (от 98%-ной H2SO4 и 70—80 °С для этилена до 60%-ной H2SO4 и О—20 °С для изоолефинов). Это позволяет использовать сульфатирование для разделения смесей олефинов. Так, в мягких условиях поглощаются только изооле-фииы, на чем основан один из методов их выделения из бутиленовых фракций (стр. 64). [c.261]

Данная программа позволяет рассчитывать следующие изменяющиеся по длине реакционного змеевика параметры перепад давления, температуру сырьевого потока, линейную скорость потока, объемное газосодерхание, тепловой эффект реакции, химический групповой состав жидкой и паровой фаз, теплонапряженность труб, время пребывания, коэффициент теплоотдачи от стенки труб к потоку. Таким образом, набор перечисленных основных параметров позволяет провести оптимизацию теплоподвода по длине змеевика и повысить экономическую эффективность работы печей действующих установок, а также позволяет осуществить оптимальный выбор размера и конструктивной обвязки трубчатого змеевика для проектируемых установок, исходя из закладаваемых в проект показателей, таких, как групповой химсостав сырья, расход сырья и турбулизатора, перепад давления, допустимая теплонапряжев-ность труо. [c.117]

Температура, объемная скорость сырья и давление оказывают влияние на скорость и глубину гидрогенолиза гетеропримесей в газофазных процессах гидроочистки топливных фракций в полном соот ветствии с химической кинетикой. Как видно из рис. 10.И,а,б, требуемая применительно к дизельным топливам глубина обессе — рив.шия 90 —93 % достигается при объемной скорости 4 ч , давлении 4 МПа и температурах 350 — 380 °С. При температурах свыше 420 С из-за более быстрого ускорения реакций гидрокрекинга воз )астает выход газов и легких углеводородов, увеличиваются кок ообразование и расход водорода. Для каждого вида сырья и катализатора существует свой оптимальный интервал режимных параметров (см. табл. 10.15). [c.213]

Итак, существует оптимальное соотношение концентрации водорода и углеводорода на поверхности катализатора, при котором устанавливается равновесие между процессами регенерации поверхности катализатора водородом и адсорбционным вытеснением молекул углеводорода водородом с поверхности катализатора и ограничением протекания побочных реакций. Определение области оптимального соотношения очень важно для выбора технологических параметров процесса, определяющих активность, селективность и стабильность катализатора. Нами было показано, что в случае осуществления реакции изомеризации н-гексана на HF-SbFs с увеличением парциального давления водорода скорость реакций гидрокрекинга и диспропорционирования н-гексана снижается, одновременно несколько снижается и скорость его изомеризации (рис. 1.20, 1.21). [c.36]

Повышением концентрации реагентов С и давления Р увеличивают АС и получают оптимальные значения С н Р. Перемешивание приводит к увеличению к только в тех случаях, в которых медленно происходит дифс узия реагентов в зону реакции. Температура— наиболее универсальное средство интенсификации технологических процессов, повышение ее ускоряет химические реакции и в меньшей степени диффузию. Однако повышение температуры ограничено термостойкостью материалов и приводит к уменьшению АС в обратимых экзотермических процессах. Таким образом, интенсифициру10щее действие всех параметров технологического режима ограничено за исключением действия катализаторов. [c.20]

В качестве катализатора был использован триизогексилалюми-ний, полученный взаимодействием А1(гезо-С Н ) и 4-метилпен-тена-1 при 120°С. Поскольку реакция не протекает в паровой фазе, для поддержания жидкофазного режима процесс необходимо проводить при значительных давлениях. Реакция осуществляется путем пропускания раствора катализатора в ал-кене через пустую нагретую трубку. В результате изучения параметров этого процесса были выбраны следующие оптимальные условия температура 218°С, молярное отношение сырья и катализатора 13 1, среднечасовая скорость подачи жидкости 2,78 ч , содержание димера в продукте 30,5%. Вы- [c.111]

Перейдем к рассмотрению изменения профилей различных параметров вдоль реактора в системе с рециркуляционной петлей. Необходимое превращение на выходе из реактора может быть получено различными изменениями вдоль реактора параметров системы — температуры, давления, концентрации. Оно связано с количеством рециркулируемых в начало реактора компонентов. Естественно, что для каждой конкретной реакции роль указанных факторов проявляется по-разному. Несомненно, что широкое использование результатов одновременного поиска изменения профилей различных параметров может привести к весьма интересным результатам. Однако для решения этой задачи желательно дальнейшее совершенствование математических методов оптимизации и более детальное изучение химических аспектов процесса. Рассмотрение реакции дегидрирования этана показало, что существует определенный профиль температуры, который отвечает максимальной нроизвоцительности реактора по целевому продукту. При этом расход исходного сырья не является максимальным и соответствует строго определенной селективности и глубине превращения на выходе из реактора. Следовательно оптимальные профили изменения параметров режима эксплуатации действующих реакторов должны определяться одновременным изменением производительности аппарата. В частности, исследования по определению оптимального температурного профиля для консекутивной реакции показали, что в этом случае необ ходимо реакцию начать с самой высокой температуры оптимального профиля. Затем углубление процесса следует проводить по мере снижения температуры также в соответствии с оптимальным профилем, найденным, подчеркиваю, для рециркуляционной системы. Кстати, в этом плане применение увеличенной рециркуляции непрореагпровавшего сырья в адиабатических реакторах (таких, как реактор для каталитического дегидрирования этилбензола в стирол) люжет значительно повысить их мощность по свежему сырью. Прп такой постановке вопроса реакторы должны конструироваться таким образом, чтобы они удовлетворяли требованиям теории. Это противоречит существующему укоренившемуся положению, когда реакция осуществляется в готовой конструкции реактора в зависимости от его возможностей, [c.15]