Основные продукты процесса каталитического крекинга, выходы и качество

В табл. 9 приведены оптимальные условия гидроочистки и основные характеристики дизельных топлив, полученных после гидроочистки продуктов, указанных в табл. 1. Выход гидрогенизатов после гидроочистки всех видов сырья достигает 96—98% вес. Все гидрогенизаты имеют низкую температуру вспышки, так как в процессе гидроочистки происходит образование некоторого количества бензиновых фракций в результате разложения сернистых соединений, смол и частично углеводородов. Для того чтобы температура вспышки отвечала требованиям стандарта, от гидрогенизата от-гонял и от 0,5 до 8% бензина. Количество отгоняемого бензина зависело от условий дроцесса, в частности, от давления. Наибольшее количество бензина было отогнано от гидрогенизата газойля каталитического крекинга, гидроочистка которого проводилась под давлением 200 ати. Качество отгоняемого бензина зависит как от исходного сырья, так и от условий гидроочистки. Как правило, бензины, полученные в процессе гидроочистки прямогонных дистиллятов, содержащих малое количество ароматических углеводородов, под давлением 20—40 ати имеют низкие октановые числа (55—60). Бензин, полученный в тех же условиях после гидроочистки более ароматизованного сырья, например, газойля каталитического крекинга, имеют октановое число больше 70. При повышении давления антидетонационная характёристика бензина ухудшается. Бензины, получаемые в процессе гидроочистки дизельных топлив, можно использовать [c.70]

Процесс каталитического крекинга широко применяется на современных НПЗ для увеличения выхода светлых продуктов, а также для производства высокооктанового автомобильного бензина. В качестве сырья этого процесса стали применять высококипящие дистилляты, основным среди которых является вакуумный газойль [c.63]

Как основное достоинство термических процессов переработки ТНО следует отметить меньшие, по сравнению с каталитическими процессами, капитальные вложения и эксплуатационные затраты. Главный недостаток, существенно ограничивающий масштабы их использования в нефтепереработке, — ограниченная глубина превращения ТНО и низкие качества дистиллятных продуктов. Значительно более высокие выходы и качество дистиллятных продуктов и газов характерны для процессов каталитического крекинга. Однако им присущи значительные как капитальные, так и эксплуатационные затраты, связанные с большим расходом катализаторов. Кроме того, процессы каталитического крекинга приспособлены к переработке лишь сравнительно благоприятного сырья — газойлей и остатков с содержанием тяжелых металлов до 30 мг/кг и коксуемостью ниже 10 % мае. В отношении глубины переработки ТНО и качества получающихся продуктов более универсальны гидрогенизационные процессы, особенно гидрокрекинг. [c.803]

Как основное достоинство термических процессов переработки ТНО следует отметить меньшие, по сравнению с каталитическими процессами, капитальные вложения и эксплуатационные затраты. Главный недостаток, существенно ограничивающий масштабы их использования в нефтепереработке, - ограниченная глубина превращения ТНО и низкие качества дистиллятных продуктов. Значительно более высокие выходы и качество дистиллятных продуктов и газов характерны для процессов каталитического крекинга. Однако для них присущи значительные как капитальные, так и эксплуатационные затраты, связанные с большим расходом катализаторов. Кроме того, процессы каталитического крекинга приспособлены к переработке лишь сравнительно благоприятного сырья - газойлей и остатков с содержанием тяжелых металлов до 30 мг/кг и коксуемостью ниже 10 % масс. В отношении глубины переработки ТНО и качества получающихся продуктов более универсальны гидрогенизационные процессы, особенно гидрокрекинг. Но гидрокрекинг требует проведения процесса при чрезмерно высоких давлениях и повышенных температурах и, следовательно, наибольших капитальных и эксплуатационных затратах. Поэтому в последние годы наблюдается тенденция к разработке процессов промежуточного типа между термическим крекингом и каталитическим гидрокрекингом, так называемых гидротермических процессов. Они проводятся в среде водорода, но без применения катализаторов гидрокрекинга. Очевидно, что гидротермические процессы будут несколько ограничены глубиной гидропереработки, но лишены ограничений в отношении содержания металлов в ТНО. Для них характерны средние между термическим крекингом и гидрокрекингом показатели качества продуктов и капитальных и эксплуатационных затрат. Аналоги современных гидротермических процессов использовались еще перед второй мировой войной для ожижения углей, при этом содержащиеся в них металлы частично выполняли роль катализаторов гидрокрекинга. К гидротермическим процессам можно отнести гидровисбрекинг, гидропиролиз, дина-крекинг и донорно-сольвентный крекинг. [c.606]

Условия процесса каталитического крекинга и глубина протекающих реакций определяются качеством применяемого катализатора. Для обеспечения максимального выхода целевых продуктов и минимального количества побочных продуктов, а также достижения лучших технико-экономических показателей процесса промышленные катализаторы крекинга должны иметь следующие основные свойства. [c.23]

Влияние основных параметров процесса на выходы и качества получаемых продуктов удобнее рассмотреть в приложении к конкретным видам сырья, направляемым на переработку в процесс каталитического крекинга. [c.83]

Условия, при которых проводится процесс крекинга, оказы- вают большое влияние на выход продуктов и их качество. Изменением условий регулируется глубина крекинга сырья. К основным факторам процесса каталитического крекинга, проводимого в реакторе с нисходящим сплошным слоем катализатора, относятся [c.79]

Применение в процессе каталитического крекинга в качестве исходного сырья гидроочищенных газойлей прямой перегонки позволяет повысить качество и выход светлых продуктов, в основном бензина, а также существенно уменьшить образование кокса. В связи с этим на установках каталитического крекинга, производительность которых лимитируется количеством [c.225]

Каталитический крекинг. Среди основных узлов технологического комплекса нефтеперерабатывающей промышленности Азербайджана важное место занимает процесс каталитического крекинга, главной задачей которого является увеличение выходов высокосортных авиационных бензинов улучшенного качества, а также производство продуктов фракционирования газа этан-этиленовой, пропан-пропиленовой и бутан-бутиле-новой фракций в качестве сырья для нефтехимического синтеза. [c.167]

Следует отметить, что для США, обладающих огромным автопарком, исторически характерно высокое потребление автомобильного бензина и других моторных топлив. Удельный вес остаточного котельного топлива относительно невелик (табл. П.1), причем около 50% потребностей в этом продукте удовлетворяется за счет импорта (основная статья импорта нефтепродуктов), главным образом из стран Карибского бассейна. В связи с этим для нефтепереработки США характерна высокая доля деструктивных процессов (каталитического крекинга, гидрокрекинга, коксования), позволяющих. получать из мазута более ценные продукты — моторное топливо и нефтехимическое сырье (табл. П.2), а также значительная доля процессов, обеспечивающих формирование качества товарных нефтепродуктов (риформинга, алкилирования, гидроочистки и др.). В целом доля вторичных процессов составляет 141% (табл. И.З), а глубина переработки нефти, оцениваемая по выходу моторных топлив и сырья для нефтехимии, превышает 75% (табл. П.4 и П.5). [c.26]

На выход и качество продуктов крекинга влияют следующие факторы вид сырья, состав и активность катализатора, температура и давление процесса, а также объемная скорость подачи сырья в реактор и продолжительность непрерывного крекинга без регенерации катализатора. При осуществлении каталитического крекинга применяют различные по составу и способу приготовления катализаторы. От качества применяемого катализатора, так же как и от технологического режима процесса крекинга, зависит направление химического превращения топлива. Например, при применении катализатора, состоящего в основном из А Оз и 5102, происходит расщепление и полимеризация нафтеновых углеводородов. Мелкопористые катализаторы дают большие выходы газа, так как их поверхность менее доступна для молекул исходного сырья. К тому же крупнопористые катализаторы регенерируются легче, чем мелкопористые, при минимальной потере активности. Поэтому в промышленности предпочитают применять крупнопористые катализаторы, особенно для тяжелого сырья. [c.126]

Предложен нефтехимический вариант процесса нефтепереработки [14], обеспечивающий максимальные выходы основных продуктов нефтехимического сырья олефинов (47,4—52,2%) и ароматических углеводородов (9,8—10,9%), сырья для производства сажи и игольчатого кокса (смесь пиролизной смолы и тяжелого дистиллята каталитического крекинг-мазута). Строго говоря, этот вариант нельзя отнести к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков, это скорее процесс безостаточной комплексной переработки нефти, как бы в обход процессов, ведущих к созданию тяжелых остатков. В основе его лежит несколько модифицированных технологических процессов, широко применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности. Конечный (хвостовой) продукт процесса прямой перегонки пефти (мазут) становится сырьем для второго процесса — процесса каталитического крекинга. Продукты прямой атмосферной перегонки, выкипающие до 343° С, подвергаются пиролизу для получения олефинов. Прямогонный (60%-ный) мазут подвергается каталитическому крекингу на цеолитном катализаторе с резко выраженной крекирующей (и слабее — дегидрирующей) активностью. Обычно в качестве сырья для каталитического крекинга берут дистиллятные фракции нефти, чтобы избежать интенсивного закоксовывания катализатора, обусловленного наличием в сырье смолисто-асфальтеновых веществ нефти. Здесь не боятся интенсивно протекающего процесса коксования, так как выжиг кокса служит источником энергии для компенсации затрат энергии на осуществление процесса крекинга, а также для производства технологического пара. Кроме того, интенсивно протекающий процесс коксования в сильной степени освобождает сырье от асфальтенов и конституционно связанных с ним атомов металлов (V и N1). Процесс крекинга мазута осуществляется в системе флюид. Он характеризуется высокими выходами пропилена и бутиленов, а также легких и средних дистиллятных фракций, которые после гидроочистки и освобождения от содержащихся в них ароматических углеводородов поступают на пиролиз. Тяжелые дистилляты могут быть использованы как ко- [c.251]

Как известно, установки каталитического крекинга, в основном, работали на сравнительно легком сырье — керосино-газойлевых фракциях нефтей, являющихся ценным источником для приготовления реактивных и дизельных топлив. В перспективе дальнейшее развитие каталитического крекинга будет базировано на переработке вакуумных отгонов от мазутов, а также продуктов вторичного происхождения. Высвобождение керосино-газойлевых фракций прямой гонки из сырьевой базы каталитических крекинг-установок и использование для этой цели менее ценных нефтепродуктов — гудронов, крекинг-остатков и т. п., даст возможность значительно увеличить выход светлых нефтепродуктов из нефти. Однако указанные тяжелые нефтяные остатки не могут быть без предварительной подготовки использованы в качестве сырья для процессов каталитического крекинга из-за [c.177]

Общей чертой для этих первых этапов развития процесса каталитического крекинга является то, что совершенствование процесса и аппаратурного оформления было направлено главным образом на увеличение выходов и улучшение свойств продуктов. В напряженной военной обстановке второй мировой войны не оставалось достаточно времени для фундаментальных исследований и накопления обширных данных по теоретическим основам процесса. В результате совместных усилий нефтяных фирм был получен большой объем ценных сведений, но эти сведения в основном сводились к влиянию параметров процесса на валовый выход и свойства продуктов. Как правило, исследования того периода велись для упрощения схемы и эксплуатации установок, что позволяло бы повысить эксплуатационную гибкость и уменьшить размеры капиталовложений и эксплуатационных расходов без снижения выходов и качества целевых продуктов. [c.137]

В составе НПЗ помимо чисто нефтехимических процессов (пиролиз и др.) для увеличения производства основных нефтехимических продуктов можно использовать традиционные процессы нефтепереработки. В настоящее время разработаны, например, варианты гидрокрекинга вакуумного газойля для производства максимального количества бензина, применяемого после,ри-формирования) в качестве источника ароматических соединений. К числу процессов, способных обеспечить выработку значительного количества нефтехимической продукции, относится и каталитический крекинг, при проведении которого на жестком режиме выход олефинов Сг—С4 может превышать 30% (масс.). [c.160]

В книге изложены основы теории и технологии каталитических процессов переработки нефти и газа (крекинга, риформинга, гидро генизации, полимеризации, алкилирования и изомеризации) освещены закономерности превращений углеводородов на различных ката лизаторах и влияние основных параметров процессов на выход и качество получаемых продуктов уделено внимание специфике переработки сернистых, высокосернистых и высокопарафинистых нефтей. Отражены особенности технологического оформления и эксплуатации установок с применением каталитических процессов, их основная аппаратура даны сведения о подготовке сырья, контроле и автоматизации процессов и использования получаемых продуктов. [c.2]

Катализаторы должны обладать определенной каталитической активностью. Этот главнейший показатель соответствия катализаторов своему назначению определяется на лабораторных установках, где осуществляется основной технологический процесс, для которого предназначен данный катализатор. На этих лабораторных установках определяют процент выхода целевого продукта или процент конверсии исходного сырья или другие аналогичные показатели. Иногда проводится сравнение испытуемого образца катализатора с эталонным, активность которого известна. В качестве показателя активности алюмосиликатных катализаторов для каталитического крекинга [c.304]

Крекинг газойля. Основная область применения цеолитных катализаторов в промышленности связана с процессом каталитического крекинга дистиллятов первичной перегонки нефти, содержащих алифатические, циклоалифатические (нафтеновые), олефиновые и ароматические углеводороды. При каталитическом крекинге нефтяных фракций протекают реакции дезалкилирования ароматических соединений, крекинга парафинов и олефинов, перераспределения водорода и циклизации олефинов. С основными представлениями о механизмах реакций, которые вносят вклад в процесс крекинга нефтяного сырья на цеолитных катализаторах, мы уже познакомились в предыдущих разделах этой главы. Однако использовать эти представления для анализа превращений отдельных классов углеводородов в крекинге все-таки очень трудно, так как продукты крекинга отличаются очень сложным составом. Первые работы Планка и Росин-ского [161, 297] по крекингу газойля, выкипающего в интервале 260—400° С, показали, что замена алюмосиликатного катализатора на цеолиты типа X дает следуюгцие преимущества 1) более высокую активность, которая сохраняется даже при повышенных содержаниях остаточного кокса, 2) более высокую селективность по бензину (Сз+) и снижение выхода газа (С4-) и кокса, 3) более высокую стабильность при термических и термопаровых обработках, характерных для процесса регенерации катализатора. Эти преимущества становятся еще более заметными при использовании в качестве катализаторов кальций-аммонийной и редкоземельно-аммонийной форм цеолита X. Моску и Моне [148] исследовали влияние жесткости термических и термопаровых обработок катализаторов РЗЭ-Х и РЗЭ- на эффективность крекинга газойля, выкипающего при 272—415° С. Они пришли к выводу, что удаление наиболее сильных кислотных центров в высокотемпературных условиях благоприятно сказывается на повышении выходов бензина. Для того чтобы рассмотреть причины повышения селективности по бензину, обратимся к последовательности превращения газойля, кинетическая модель которого [схема (71)] была разработана Уикманом и Нейсом [298]. В соответствии с этой моделью при первичном крекинге (эта стадия на схеме обозначена символом происходит образование бензина и некоторого количества газа, а также кокса, тогда как при вторичном крекинге (А ,) расщеплению подвергается бензин. [c.109]

В качестве сырья термодеструктивных процессов нефтепереработки, кроме пиролиза, используются остатки прямой перегонки (мазуты, полугудроны, гудроны), термического крекинга, пиролиза (смолы), деасфальтизации (деасфальтизат или асфальтит) и высококипящие ароматизированные концентраты и газойли, получаемые на основе дистиллятных продуктов (экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, коксования, дистиллятные крекинг-остатки и др.). В процессах пиролиза наилучшим видом сырья являются парафиновые углеводороды, дающие максимальный выход олефинов газообразные (этан, пропан, бутан и их смеси) и жидкие (низкооктановые бензины и керосино-газойлевые фракции). Тяжелые нефтяные остатки (ТНО) представляют собой исключительно сложную многокомпонентную и полидисперсную по молекулярной массе смесь высокомолекулярных углеводородов и гетеросоединений, включающих, кроме углерода и водорода, серу, азот, кислород и металлы, такие, как ванадий, никель, железо, молибден и др. Основными компонентами первичных (нативных) ТНО являются масла, смолы (мальтены) и асфальтены. Во вторичных ТНО, подвергнутых термодеструктивному воздействию, могут присутствовать, кроме перечисленных компонентов, карбены и карбоиды. [c.363]

До первой мировой войны переработка нефти осуществлялась простой перегонкой на составные фракции. Основной целью этого Процесса было получение керосина для освещения. В 1880 г., например, "-выход керосина на 1 переработанной нефти составил 75,2%. Бензин до начала XX в. считался побочным и часто нежелательным продуктом. Развитие автомобильного и авиационного транспорта создало большой спрос на бензин. В 1913 г. в нефтеперерабатывающую промышленность был внедрен процесс термического крекинга, который увеличил выход бензина и несколько повысил его октановое число. Однако быстро развивающаяся автомобильная и авиационная промышленность США требовали улучшения свойств бензина. Это было решено путем строительства, начиная с середины 30-х годов, установок каталитического крекинга. Новый процесс, значительно улучшив качество бензина, не увеличил однако его выход. [c.306]

Продукты и выходы. Еще одним замечательным свойством процесса гидрокрекинга является увеличение объема продуктов на 25%. Сочетание крекинга и гидрирования дает продукты, относительная плотность которых значительно ниже, чем плотность сырья. Ниже приведено типичное распределение выходов продуктов гидрокрекинга при использовании в качестве сырья газойля с установки коксования и светлых фракций с установки каталитического крекинга. Продукты гидрокрекинга — это две основные фракции, которые используются как компоненты бензина. [c.111]

Назначение процесса. Основное назначение каталитического крекинга — получение высокооктановых компонентов бензина. Крекинг осуществляется при 420—550°С и является процессом качественного изменения сырья, т. е. процессом образования соединений, отличающихся от первоначальных по своим физико-химическим свойствам. В зависимости от сырья и условий процесса выход бензина при крекинге составляет 7—50 вес.% (на сырье). Наряду с бензином образуются и другие продукты — газообразные, жидкие и твердые (кокс). В качестве сырья обычно применяют тяжелые дистилляты атмосферной или вакуумной перегонки нефти, а также деасфальтизаты и другие продукты. [c.5]

Катализаторы должны обладать определенной каталитической активностью. Этот главнейший показатель соответствия катализаторов своему назначению определяется на лабораторных установках, где осуществляется основной технологический процесс, для которого предназначен данный катализатор. На этих лабораторных установках определяется выход целевого продукта, конверсия сырья или другие аналогичные показатели. Иногда проводится сравнение испытуемого образца катализатора с эталонным, активность которого известна. В качестве показателя активности алюмосили-катных катализаторов для каталитического крекинга принят так называемый индекс активности, под которым понимают выход в массовых процентах от сырья фракции до 200 °С, полученный в результате каталитического крекинга в стандартных условиях на лабораторной установке. Алюмомолибденовый катализатор для каталитической ароматизации также оценивается индексом активности, который в данном случае характеризует выход толуола из фракции 85—120 °С при стандартном режиме работы лабораторной установки. Активность алюмокобальтмолибденового катализатора для гидроочистки так же, как и фосфорнокислотного катализатора полимеризации, оценивается методом сравнения с эталонным катализатором. [c.288]

Процессы гидрокрекинга атмосферного и вакуумного газойля, газойлей коксования, каталитического или термоконтактного крекинга направлены на получение компонентов моторных топлив либо основы высокоиндексных масел. Направление процесса, выход и качество образующихся продуктов определяются качеством исходного сырья, катализатором, условиями проведения процесса и типом реактора. При исследовании химизма процесса гидрокрекинга на примере индивидуальных углеводородов и углеводородных смесей было показано, что основными реакциями при этом являются гидрогенолиз алканов и нафтеновых углеводородов, гидродеалкилирование алкил (поли) циклических соединений, гидрирование ароматических углеводородов, гидрогенолиз гетероорганических соединений [11]. [c.29]

Процесс каталитического крекинга является одним из наиболее распространенных крупнотоннажных процессов переработки остаточного сырья. Основное назначение каталитического крекинга - производство компонентов дистиллятных топлив и, прежде всего, бензина. Хотя, по сути, процесс аналогичен термическим процессам перераспределения водорода с образованием более гидрогенизированных целевых пролсуктов и обеднённого водородом кокса, он существенно превосходит их по ряду показателей. Из них наиболее важные - более высокий выход и качество продуктов (особенно бензина), отсутствие побочных продуктов, так как образующийся в процессе кокс сжигается в регенераторе, а выделяющиеся при этом тепло используется для поддержания эндотермических реакций крекинга и выработки пара высокого давления [54 - 56]. [c.17]

Технологические факторы. Природа сырья и все основные факторы термического крекинга (температура и продолжительность процесса, давление) оказывают решающее влияние на выход и качества продуктов при каталитическом крекинге. Кроме того, прп каталитическом крекинге необходимо считаться еще и с различными свойствами катализатора, из которых важнейшими являются активность, избирательность действия (селектийюсть), стойкость против отравления вредными примесями сырья, механическая прочность и др. [c.195]

Принципиальное отличие тяжелых нефтяных остатков от моторных топлив — меньшее содержание водорода. Тяжелые остатки переработки нефти (гудроны) могут перерабатываться в моторные топлива путем глубокого гидрирования (гидрокрекинга), однако для этого необходимо применение высоких (30—50 МПа) давлений. Вторая возможность — коксование с каталитической переработкой продуктов коксования. Однако получаюшийся кокс (примерно 5% на нефть) содержит большое количество серы и, с экологической точки зрения, не имеет перспектив применения в качестве топлива. Сочетание коксования в кипящем слое с парокислородной газификацией позволяет перерабатывать кокс в водород, необходимый для процессов гидроочистки и легкого гидрирования, метанол для производства МТБЭ и этерификации легких бензинов каталитического крекинга и товарный сероводород, перерабатываемый далее в серу. В результате переработки вакуумного гайзоля в процессе гидрокрекинга и частично, в смеси с жидкими продуктами коксования в процессе каталитического крекинга в сочетании с изомеризацией легкого бензина, риформингом и алкилированием изобутана позволяет получить выход высококачественных моторных топлив 85 % на нефть. Для доведения свойств моторных топлив до требуемых мировой топливной хартией для рынков 2—3 категориям и норм Евро-4 требуется применение присадок, улучшающих моющие, смазывающие и экологические свойства топлив. Предлагаемая схема позволяет получать высококачественные моторные топлива при 100 % глубине переработки, основная часть серы нефти при этом перерабатывается в элементарную. [c.104]

Процесс ломаке применяют для переработки прямогонного сырья — от керосина до тяжелых вакуумных газойлей, а также циркулирующих газойлей термического и каталитического крекинга [1, 30]. Этот процесс можно использовать или для получения в качестве основного продукта высококачественного бензина, или средних дистиллятов. Для получения максимального выхода средних дистиллятов применяют одноступенчатый процесс, проводимый со степенью превращения 40—80% за один проход и рециркуляцией компонентов, кипящих выше заданного конца кипения целевого продукта. Для получения максимального выхода бензина включается вторая ступень процесса. По этой схеме первая ступень работает без рециркуляции, как и при производстве среднего дистиллята. Выкипающий выше 204° С продукт первой ступени с низким содеруднием нежелательных компонентов (азотистых соединений и металлов) направляется затем на вторую ступень, которая осуществляется с рециркуляцией компонентов, выкипающих выше заданной температуры конца кипения бензина. [c.260]

Выше упоминалось, что при каталитическом крекинге образуются углеводородный газ, жидкий продукт и кокс, отлагающийся на поверхности катализатора. В газе характерно преобладание тяжелых углеводородов — в основном С4, среди которых преобладают изобутан и бутилеиы. Детализированный состав газа представлен в табл. 39 (стр. 275). Жидкий продукт обычно разделяют в ректификационной колонне на бензиновую фракцию, легкий и тяжелый газойли. Переход на цеолитсодержащие селективные катализаторы значительно увеличил выход бензина, снизив соответственно выход газа и газойлей. Вместе с тем изменилось и качество всех продуктов крекинга. Бензин содержит больше непредельных углеводородов, чему способствует повышенная температура в прямоточных реакторах лифтного типа. Углубление процесса путем дополнения прямоточного реактора аппаратом с форсированным псевдоожиженным слоем снижает количество непредельных в бензине и увеличивает концентрацию в нем ароматических углеводородов. [c.182]

Как известно, в качестве сырья каталитического крекинга используется целый ряд нефтяных фракций, в состав которых входят парафины, нафтены и ароматические углеводороды, обладающие различными молекулярными массами и реакционной способностью. Основные продукты каталитического крекинга образуются в результате сложной последовательности первичных и вторичных реакций каталитического крекинга и, до некоторой степени, реакций термического крекинга. На рис.1 приведено в общем виде уравнение реакции крекинга нафтенов, которая может протекать различными путями с образованием самых различных углеводородных продуктов в зависимости от условий реакции и типа катализатора. Для производства бензина с максимальным выходом, предпочтительным является процесс, приводящий к образованию углеводородов с максимальными октановыми числами /ОЧ/, т.е. получению продукта, обогащенного изопарафинами и ароматическими соелиненнями- [c.248]

Разложение алканов с расщеплением С—С- и С—Н-связей было широко изучено, потому что большое промышленное значение приобрел крекинг нефтяных фракций для увеличения общего выхода продуктов, пригодных для использования в качестве топлив или как нефтехимическое сырье (например, алкены). Выбор процесса крекинга очень сильно зависит от типа требуемого продукта. Имеется два общих типа реакции термический крекинГз при котором главными продуктами являются алкены, и каталитический крекинг, основной целью которого является получение алканов с высокими октановыми числами в последнем процессе образуются лишь небольшие количества алкенов. [c.157]

Первые процессы крекинга, осуществленные в 1920—1930 гг., представляли некаталитические термические реакции. В этих реакциях большие молекулы парафинов или боковые цепи замещенных ароматических молекул расщепляются на меньшие молекулы насыщенных углеводородов и олефинов считается, что в качестве промежуточных соединений при этом образуются незаряженные свободные радикалы. Главными конечными продуктами, полученными из парафинов и олефинов и боковых цепей ароматики, были углеводороды от С1 до С3. Однако очень скоро было установлено, что лучшие топлива можно получать каталитическим разложением, и некаталитический термический крекинг был в основном вытеснен каталитическим крекингом на древесном угле или платине, на различных кислотных катализаторах, как, например, на обработанных кислотой глинах или смесях силикагеля с окисью алюминия или на катализаторах двойного действия , состоящих из платины, никеля или молибдена на окиси алюминия. Считается, что кислотные катализаторы действуют подобно катализаторам Фриделя — Крафтса, превращая олефины в карбониевые ноны, которые участвуют в различных превращениях, давая ряд продуктов, совершенно отличных от получаемых при термическом крекинге, с большими выходами углеводородов Сз и С4, разветвленных олефинов, изопарафинов и ароматических углеводородов, которые, в частности, используются в составе моторных топлив или как исходные вещества для синтеза других химических продуктов. По-видимому, эти реакции на металлических катализаторах по своему характеру относятся к свободнорадикальным, но тем не менее получаемые в них продукты более полезны, чем продукты термического крекинга, так как здесь в большей степени идут изомеризация в разветвленные цепи, дегидрирование С - [c.336]

Наиболее сложна в технологическом оформлении переработка газойля каталитического крекинга, полученного из сернистого сырья. Схема переработки включает следующие основные стадии экстракцию ароматических углеводородов гидроочистку ароматизированного экстракта на катализаторе деалкилирование и выделение нафталина ректификацией с доочисткой на отбеливающих землях. В качестве экстрагента для бициклических ароматических углеводородов за рубежом используют фурфурол. Процесс можно вести в колонном противоточном аппарате или в противоточной системе из двух последовательно включенных горизонтальных аппаратов — экстракторов. Недостатками фурфурола являются малая стабильность и токсичность. При гидроочистке (2—4 МПа и 350—380 °С) значительное количество бициклических углеводородов гидрируется. Но это является нежелательным, так как при деалкилированин гидрированных соединений они превращаются в моноцикличе-ские ароматические углеводороды, снижая выход целевого продукта— нафталина. Для уменьшения степени гидрирования предложено в процессе гидроочистки добавлять водяной пар [10—20% (масс.) на сырье]. При этом степень обессеривания сырья не снижается, а вероятность гидрирования ароматиче- [c.203]

Крекинг — процесс деструктивной переработки нефти или ее фракций, проводимый для увеличения выхода легких продуктов и повышения их качества, гл. обр. для получения легких моторных топлив, иногда для других це.лей. При К. преобладает распад тяжелых молекул, но его нельзя отождествлять только с деструкцией, т. к. наряду с этим при К. происходят сложные процессы синтеза и перестройки молекул углеводородов. Различают дна основных вида К., осуществляемый только под воздействием пысокой темп-ры,— термический — и К., происходящий при одновременном воздействии высокой темп-ры и катализаторов — каталитический. Дальнейшая классификация процессов производится в зависимости от условий ведения процесса (томп-ра, давление), назначения, вида сырья и технологич. оформления. Известны пек-рыс другие виды К., напр, с водяиым паром или под давление.м водорода (гидрокрекинг), или же окислительный К. [c.394]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология