Крекинг давление при крекинге

Смолообразование и стабильность крекинг-бензинов в значительной степени зависит от условий крекинга. Смешаннофазный крекинг дает относительно устойчивые бензины. Стабильность крекинг-бензинов повышается с повышением давления в процессе. Бензины парофазного крекинга нестабильны и склонны к смолообразованию. Наоборот, стабильность бензинов гидрогенизации и в меньшей степени бензинов каталитического крекинга (Удри) высоки. В табл. 133 приводятся данные по смолообразованию различных крекинг-бензинов, не подвергавшихся обработке. [c.318]

В блоке вторичной перегонки бензина получаются фракции н. к. — 62, 62—85, 85—120 и 120—140 °С. В вакуумной колонне подвергается фракционированию поступающий из основной ректификационной колонны мазут, предварительно подогретый в печи до 420 °С. Нижний продукт вакуумной колонны — гудрон — нагревается в печи до 475 °С при этом происходит частичный его крекинг. Затем он поступает в камеру-испаритель, где поддерживается абсолютное давление 5 кгс/см и температура 435 °С. Жидкая фаза с низа испарителя после охлаждения в теплообменниках блока утилизации смешивается с компонентом котельного топлива каталитического крекинга и выводится с установки. Паровая фаза камеры испарителя направляется во фракционирующую колонну, которая работает при абсолютном давлении 4,5 кгс/см , температуре низа 370 и верха 157 °С. Часть гудрона выводится для производства дорожного битума. Некоторое количество верхнего продукта фракционирующей колонны после конденсации используется в качестве сырья для каталитического крекинга. Фракция дизельного топлива из основной ректификационной колонны поступает в отпарную колонну. Выходящее с низа отпарной колонны дизельное топливо после охлаждения до 90 °С в блоке утилизации тепла направляется на защелачивание совместно с дизельным топливом каталитического крекинга. [c.144]

Процесс гидрокрекинга получил в настоящее время широкое распространение как метод превращения тяжелых дистиллятов сырой нефти в более легкие фракции, которые являются важным сырьем для получения алкенов и аренов. Гидрокрекинг ведут как правило на бифункциональных катализаторах в избытке водорода при температурах до 450 °С и давлениях 15—20 МПа. В этом процессе превращения происходят в два этапа а) разрушение органических соединений серы и азота (это необходимо, так как первые ингибируют гидрирующий компонент, вторые отравляют кислотные центры, ответственные за крекинг) с удалением 5 и N в виде их неорганических соединений б) крекинг углеводородов на поверхности кислотного компонента катализатора с одновременным гидрированием на металлических центрах. [c.89]

Активность катализатора является независимым параметром и подобно температуре, давлению и времени контакта оказывает влияние главным образом на конверсию. Поэтому активность катализатора может быть использована для регулирования в некоторой степени остальных указанных параметров. В настоящее время могут быть получены катализаторы с индексами активности от 50 до 70, причем они могут изготовляться и промышленным путем. Однако на практике применяются промышленные катализаторы с индексами активности от 22 до 32. Применение более активных катализаторов должно способствовать проведению крекинга в более мягких условиях. Но в то же время более активные катализаторы алюмосиликатного типа в жестких условиях промышленного каталитического крекинга малостабильны. Их активность быстро снижается до нормальной, а в некоторых случаях даже нин е нормальной, что зависит от состава и метода приготовления таких катализаторов. Для очень активных катализаторов характерны высокие отложения кокса при рабочих температурах. Контроль за образованием кокса и его удаление представляют собой важные проблемы при конструировании промышленных крекинг-установок, так как частая регенерация катализатора намного удорожает процесс. [c.154]

Сообщается о возможности хорошего выхода фенола при крекинге побочных продуктов, если проводить процесс в присутствии л-толуолсульфокислоты в вакууме. Разложение побочных продуктов и отгонка фенола начинаются при 145 °С (100 мм рт. ст.). Постепенно температуру повышают до 232 °С, а давление снижают до 60 мм рт. ст. В это время отбирают. основное количество фенола. Затем температуру поднимают до 270 °С, а остаточное давление уменьшают до 5 мм рт. ст. и собирают еще небольшое количество фенола. Выход фенола —55%. [c.182]

Для уменьшения глубины крекинга изменяют давление крекинга. [c.307]

В процессе каталитического крекинга во взвешенном слое [125—126] применяется катализатор в виде порошка (5—100 меш). Здесь используется тот факт, что твердые частицы соответствующего размера при перемешивании в потоке газа образуют однородную систему твердое тело — газ, обладающую свойствами жидкости. Процесс непрерывный предварительно нагретые пары сырья поступают в реактор, неся взвешенный катализатор скорость сжиженной смеси нри входе в реактор уменьшается, что позволяет части порошка осесть, образуя плотный, но еще взвешенный слой, который движется вниз к выходу. Именно в этом слое при температуре 470—520° С происходит крекинг. Давление в реакторе около 0,56 кг см . Отношение катализатор исходный нефтепродукт может колебаться от 5 1 до 30 1. Высота слоя катализатора и, Следовательно, время контакта контролируются. Катализатор отделяется от крекированных паров и удаляется со дна реактора для передачи потоком воздуха в регенератор, из которого он возвращается в поток горячих паров сырья, входящих в реактор. [c.342]

Следует отметить, что с понижением температуры относительная эффективность бутана заметно повышается. Так, при добавлении 7% бутана в бензин термического крекинга давление насыщенных паров при температуре —20° С повышается примерно в 2 раза. Эффективность газового бензина и изопентана при температуре —20° С значительно ниже. Этими результатами, очевидно, и объясняется высокая эффективность бутана при улучшении пусковых свойств бензинов. [c.187]

С, критическое давление бензина р р = 37 ат, критическое давление крекинг-газа = 44 ат, давление насыщенных бензиновых паров при [c.265]

Приведенное давление крекинг-газа [c.265]

Приведенное давление крекинг-газа по отношению к давлению в системе [c.266]

Сообщается о дальнейшем усовершенствовании процесса ОиИ-НВЗ получения малосернистых котельных топлив и сырья для каталитического крекинга из нефтяных остатков. Из вакуумного остатка кувейтской нефти, содержащей 5,5% серы, получен гидрогенизат с содержанием серы 0,52%. Описываются две модификации процесса при 68 кгс/см идет обессеривание, при более высоком давлении (136—200 кгс/см ) — гидрирование ароматических углеводородов, что особенно благоприятно в случае сырья для каталитического крекинга. Усовершенствования достигнуты за счет улучшения катализатора — увеличения срока службы до 3—4 месяцев и подбора условий. Обессеривание выше 80% нецелесообразно, так как при этом идет сильная деструкция, что повышает расход водорода и удорожает процесс [c.66]

Усовершенствование микросферического ЦСК, узла подачи тяжелого сырья, монтаж охлаждающей поверхности внутри или вне регенератора позволили постепенно повышать температуру конца кипения вакуумного газойля и затем приступить к решению главной задачи углубления переработки нефти, а именно, к крекингу мазута и гудрона, являющемуся малоотходным процессом. На первом этапе были решены трудности, связанные с переработкой кокса образующийся в процессе кокс сжигается в регенераторе, а выделяющееся при этом тепло используется для поддержания эндотермической реакции крекинга, выработки электроэнергии для компримирования воздуха, подаваемого в регенератор и водяного пара высокого давления, который не только обеспечивает полное удовлетворение потребности в паре самого процесса, но в значительных количествах отпускается на сторону. Однако этого оказалось недостаточно. Отравление катализатора обусловлено не только коксообразованием (четыре типа кокса), т.е. обратимой и необратимой дезактивацией катализатора из-за отложения на нем металлов (Ni, V, Na). В табл. 5.11 приведено сравнение качества сырья, расхода катализатора и выхода продуктов при крекинге мазута и вакуумного газойля. Видно, что коксуемость мазута в 30 раз больше, чем у вакуумного газойля, а содержание металлов и расход катализатора - соответственно в 340 и в 14 раз, несмотря на меньшую (37%) степень превращения. Большой расход катализатора делает процесс нерентабельным. Поэтому на первом этапе утяжеления сырья каталитическому крекингу подвергают прямогонный мазут благородных нефтей с содержанием металлов не более 30 мг/кг. Мазуты и гудроны с большим содержанием металлов нуждаются в предварительной подготовке. В качестве процесса предварительной подготовки гудронов выбран блок APT. На рис. 5.8 показана схема установки каталитического крекинга мазутов Эйч-Оу-Си с содержанием металлов не более 30 мг/кг или гудронов после подготовки на блоке APT. [c.128]

Пропуская сырую нефть или нефтепродукты через контактный материал, состоящий из окислов титана и алюминия или окислов железа и алюминия или немагнитного гематита, при 400—427 °С и 3,5—10,5 МПа, можно очистить сырье от ванадия и натрия, которые остаются на адсорбенте. Из остаточных нефтепродуктов (например отбензиненной нефти) металлы удаляют при контакте с немагнитным гематитом, имеющим частицы с поверхностью более 20 м2, при 410—470 °С, давлении 3,5—10,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5—2 ч-> в присутствии водорода [270]. После фильтрации нефти через слой фосфорнокислого катализатора при 100 °С и объемной скорости подачи сырья 1,0 ч содержание ванадия снизилось с 0,023 до 0,013% и никеля с 0,0053 до 0,0018% [271]. Имеются данные [272] об удалении металлов из нефтяного сырья, предназначенного для крекинга в псевдоожиженном слое. Сырье каталитического крекинга (мазут или отбензиненная нефть) контактируется с тонкоразмолотым катализатором крекинга при 150—540°С. Длительность контакта зависит от температуры при 260 °С — до 10 ч, при 540 °С — менее 1 мин. В то же время превращение тяжелого сырья в низкокипящие продукты не должно превышать 20—25%- Количество контакта должно быть от 0,1 до [c.185]

Установка состоит из реактора, в котором происходит коксование, и теплообменника-регенератора. Сырьем являются отходы перегонки нефти при температуре 260—370° С, которые можно вводить непосредственно в реактор при атмосферном давлении. Кокс, образующийся во время процесса, оседает на движущихся частицах, которые циркулируют между реактором и теплообменником. В теплообменнике кокс частично сгорает. Разогретый кокс движется обратно в реактор, где отдает тепло для выпаривания и крекинга отходов, вводимых в реактор. Необходимый для горения воздух вводится снизу (он составляет —5% от общей массы отходов). [c.213]

В процессе гидроочистки при давлении 105 ат происходит гидрирование не только сернистых и азотсодержащих соединений, но и полициклических ароматических углеводородов. Б, результате каталитического крекинга гидроочищенного сырья выход бензина возрастает, а коксоотложение снижается более чем в 2 раза. На рис. 56 и 57 приведены зависимости выходов соответственно кокса и бензина от степени превращения прямогонных газойлевых фракций при каталитическом крекинге [83]. Глубина гидроочистки оценивалась по расходу водорода на гидрирование. По этим рисункам можно ориентировочно установить эффективность гидроочистки сырья каталитического крекинга. [c.227]

Колонна имеет двойное питание в нижнюю часть ее поступают продукты крекинга в виде паро-газовой смесп из испарителя высокого давления и исходное сырье-мазут. Мазут поступает в колонну в двух точках на верхнюю каскадную тарелку (20-ю, считая с верха колонны) через штуцер 7 и в низ колонны через штуцер 2. Продукты крекинга в виде паро-газовой смеси входят [c.264]

При работе установок термического крекинга по схеме питания печи тяжелого сырья из аккумулятора колонны К-4 имелись затруднения в работе печных насосов (насосы сбрасывали), что приводило к преждевременному коксованию печи. В связи с этим установки термического крекинга Ново-Уфимского завода, а затем н других восточных заводов работают по второму варианту технологической схемы с питанием печи тяжелого сырья с низа ректификационной колонны К-3. Переход на эту схему позволил значительно повысить подпор на приеме насосов и тем самым устранить сбросы насосов. При этом проектная схема подачи свежего сырья в систему была несколько изменена, вследствие чего стало возможно подавать свежее сырье в ректификационную колонну К-3 и в испаритель низкого давления К-4 одновременно вне зависимости от схемы работы (рис. 13). [c.82]

Потребители предъявляют различные требования к давлению подаваемого воздуха. Нормы технологического проектирования требуют, чтобы давление сжатого воздуха общего назначения (технологического) у источника давления составляло 0,8 МПа, а у потребителя— не ниже 0,6 МПа. Сжатый воздух для приборов контроля и автоматизации у источника давления должен иметь давление 0,7—0,8 МПа, а у потребителя — не ниже 0,6 МПа. Температура воздуха должна быть равна 30—40 °С. На установках каталитического крекинга давление в регенераторах не превышает 0,06—0,08 МПа, поэтому воздух можно подавать при небольшом избыточном давлении. [c.252]

Для регулирования состава и давления газа на заводах сооружаются газораспределительные пункты (ГРП). Схема ГРП приведена на рис. IX. 8. На ГРП поступают по самостоятельным трубопроводам газы с однотипных установок. Сооружаются отдельные коллекторы для газов с установок первичной перегонки, риформинга, гидроочистки, каталитического крекинга, термического крекинга и коксования. Поступившие на ГРП газы редуцируются, смешиваются и по специальным коллекторам под различным давлением выдаются потребителям. [c.275]

Определить диаметр лифт-реактора, если при крекинге образуется (в кг/ч) 16 380 газа (М=26,15), 49 990 бензина (Л[=105), 46 870 легкого газойля (Л1=196), 22 000 тяжелого газойля (Л =333). Рабочие условия температура 523 °С, давление 0,2 МПа, линейная скорость 25 м/с. Масса катализатора 400 ООО кг/ч. [c.173]

Формула катализатора для риформинга нафты усложняется большой склонностью высших углеводородов к образованию углерода. Термодинамика реакций образования углерода обсуждалась на стр. 89—91. Углерод может образовываться различными путями — либо гомогенно при крекинге углеводородов, либо каталитически на активной поверхности никеля или на носителе катализатора. Каталитическое действие на крекинг углеводородов таких кислотных окислов, как алюмосиликаты, хорошо известно в нефтяной промышленности. Подобный эффект получается для амфотерных окислов, а также для некоторых компонентов, обычно обладающих основными свойствами, но при высоких температурах и парциальных давлениях, пара приобретающих некоторые кислотные характеристики. [c.99]

В 50-х годах появилась заметная тенденция к утяжелению сырья установок термического крекинга. Это было вызвано, с одной стороны, возрастающим спросом на керосино-газойлевые фракции, которые использовались как дизельное топливо, а с другой — развитием каталитического крекинга и риформинга при использовании этих процессов бензины получались значительно лучшего качества, чем в результате термических процессов. Целевым продуктом установок термического крекинга становится крекинг-остаток, который используется как котельное топливо для электростанций и промышленных печей. Типичным сырьем для этих установок являются тяжелые мазуты, полугудроны и даже гудроны. Значение термического крекинга под давлением как основного процесса деструктивной переработки нефти утрачивается. [c.15]

Обобщение экспериментальных данных по крекингу в статических условиях под давлением (в автоклаве) различных парафиновых углеводородов, сделанное М. Д. Тиличеевым (рис. 1), показывает, что при данной температуре имеется практически прямолинейная зависимость между числом углеродных атомов в молекуле парафинового углеводорода и константой скорости его крекинга. Кривая, показанная на рис. 1, не вполне точна, но может служить наглядным выражением влияния молекулярного веса углеводорода на его термическую стабильность. [c.24]

В ряде случаев в стабилизационной секции установки получают стабильный бензин с заданным давлением насыщенных паров. Это имеет значение для производства высокооктановых компонентов автомобильного или авиационного бензина. Для получения товарных автомобильных бензинов риформинг-бензин смешивают с другими компонентами (компаундируют), так как бензины каталитического риформинга содержат 60—70% ароматических углеводородов и имеют утяжеленный фракционный состав, поэтому в чистом виде непригодны для использования. В качестве компаундирующих компонентов применяют легкие бензиновые фракции (н. к. — 62 С) прямой перегонки нефти, бензины каталитического крекинга и гидрокрекинга (легкие), изомеризаты и алкила-ты. Поэтому для увеличения производства высокооктановых топлив [71] на основе бензинов риформинга необходимо расширять производство высокооктановых изопарафиновых компонентов. [c.123]

Смоляные масла можно также подвергнуть переработке путем термического расщепления под давлением (крекинг). Для этого смолу, освобожденную от высококипящих компонентов, нагревают в змеевиках под давлением 40—60 ати до 450°, после чего ее дросселируют перед подачей в колонну. Этот метод, известный под названием к а р б ю р о л-п р о ц е с-с а, или процесса Гофмана, применяется для получения дизельного топлива и бензина (например, на установке облагораживания угля в Гельцау). Крекинг-процесс будет подробно рассмотрен в главе II, посвященной переработке нефти. [c.71]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

На рис. 31 показано разделение крекинг-газа низкотемпературной фракциониров1 ой под давлением. Крекинг-газ давлением 40 ат охлаждается, освобождается от воды при помощи силикагеля и при температуре — 18° поступает в метановую [c.70]

На одной нз устажшок ортофлоу нагретое до 215 сырье вводится р реактор через расположенные у основания анпарата 20 впрыскивателей 1202], Мощность реактора этой установки 1840 м 1 сутки исходного сырья (смесь соляровых дистиллятов прямой гонки и коксо вания) и 940 ж сутки рециркулирующего газойля. Условия в зоне крекинга давление 1,06 ати, температура 495 . Около 75% от всего количества воздуха требующегося [c.189]

Некаталитические процессы крекинга, направленные на получение моторных топлив, проводятся почти всегда при давлениях, превышающих 14 кПсм . При парофазном крекинге давление ниже указанного, но, вообще говоря, термический крекинг при давлении, близком к атмосферному, не приносит желаемых результатов. Само по себе давление не оказывает сколько-нибудь серьезного влияния на течение начального мономолекулярного разложения углеводородов. Так, например, направленпе реакции [c.314]

Детальный расчет реактора для получения фталевого ангидрида приводят Беранек, Сокол и Винтерштейн исходные данные несколько отличаются от приводимых фирмой Sherwin—Wiliams. Псевдоожиженный слой нашел самое широкое применение на установках каталитического крекинга широкой фракции. Схема такой установки приведена на рис. IV-47 . Установка состоит из двух основных частей — реактора и регенератора. Разложение тяжелых углеводородов на более легкие происходит в реакторе, работающем на алюмо-кремниевом катализаторе диаметром зерен 20—100 мкм. Поток, поднимающий частицы катализатора, создается углеводородными парами, вдуваемыми снизу. Прореагировавшие углеводородные иары проходят через циклоны, отделяющие унесенную пыль и возвращающие ее в реактор. В процессе крекинга катализатор покрывается пленкой кокса. Для восстановления его направляют в регенератор по V-образной трубе. Перед входом в регенератор в трубу вводится воздух на этом участке смесь катализатора с воздухом обладает меньшей плотностью, чем в колене, выходящем из реактора. Вследствие этой разности плотностей катализатор движется по У-образной трубе. В регенераторе пленка кокса выжигается, после чего частицы катализатора возвращаются в реактор по другой V-образной трубе. Каталитический крекинг происходит при температуре 460—510°С и небольшом давлении, не превышающем 1,8 ат. [c.358]

Бензин каталитического крекинга очищают с применением гомогенного катализатора. Бензин из приемной емкости перекачивается в аппарат предварительной промывки, где с раствором едкого натра (с концентрацией 1-6%) удаляют кислоты и сероводород. Предварительно в бензин добавляют нерастворимый в щелочи антиокислитель - ионол - из расчета 0,01-0,06 кг на 1 тонну сырья. После предварительной промывки бензин смешивают с 1,5-2-х кратным количеством воздуха и с 0,12-0,15 объемами раствора едкого натра концентрацией 6-10% и подается в смеситель. Смеситель оборудован 9-ю вертикально расположенными одна над другой расходомерными диафрагмами. За счет турбулентности потока, создаваемого при прохождении бензина, щелочи и воздуха через отверстия диафрагм, обеспечивается хороший контакт между этими тремя составляющими. Меркаптан экстрагируется в щелочную фазу и окисляется до дисульфидов, а дисульфиды переносятся назад в бензиновую фазу. Из смесителя смесь поступает в отстойник, в котором раствор едкого натра отделяется и поступает обратно в смеситель. Раствор едкого натра, циркулирующий через смеситель, содержит 0,01-0,2% катализатора. Катализатор периодически добавляют через специальный бачок. Давление в системе 0,8 - 1,0 МПа. [c.39]

Висбрекинг. Наиболее распространенный прием углубления переработки нефти - это вакуумная перегонка мазута и раздельная переработка вакуумного газойля (каталитический или гидрокрекинг) и гудрона. Получающийся гудрон, особенно в процессе глубоковакуумной перегонки, непосредственно не может быть использован как котельное топливо из-за высокой вязкости. Для получения товарного котельного топлива из таких гудронов без их переработки требуется большой расход дистиллятных разбавителей, что сводит практически на нет достигнутое вакуумной перегонкой углубление переработки нефти. Наиболее простой способ неглубокой переработки гудронов-это висбрекинг с целью снижения вязкости,, что уменьшает расход разбавителя на 20-25%(мас.), а также соответственно общее колич[ество котельного топлива. Обычно сырьем для висбрекинга является гу дрон, но возможна и переработка тяжелых нефтей, мазутов, даже асфапьтов процессов деасфальтизации. Висбрекинг проводят при менее жестких условиях, чем термокрекинг, вследствие того, что, во-первых, перерабатывают более тяжелое, следовательно, легче крекируемое сырье во-вторых, допускаемая глубина креКинга ограничивается началом коксообразования (температура 440-500°С, давление 1,4-3,5 МПа). Исследованиями установлено, что по мере увеличения продолжительности (т.е. углубления) крекинга вязкость крекинг-остатка вначале интенсивно снижается, достигает минимума и затем возрастает. [c.66]

Система испарения исходного продукта в процессе Газинтан отличается от соответствующих систем других промышленных низкотемпературных печей риформинга. В нем имеются теплообменники для нагрева и испарения жидкого сырья за счет тепла горячего газа-продукта вместо испарения за счет тепла сжигаемого топлива. По данным фирмы, за счет того, что жидкий лигроин под высоким давлением не подвергается прямому огневому обогреву с возможным местным перегревом, значительно снижается или совсем исключается возможность крекинга, отложений углерода и полного выхода из строя подогревателей исходного продукта. Эта мера допускает использование более широкого диапазона температур кипения компонентов исходного продукта, вплоть до тяжелого лигроина я керосина, без какой-либо опасности термического крекинга. [c.108]

Очистке подвергают бензины прямой гонки, каталитического крекинга, термического крекинга и коксования. Процесс проводят на алюмокобальтмолибденовом катализ аторе при 380—420 °С, иод давлением 2,5—5 МПа, ири объемной скорости подачи сырья 1,0— 5,0 ч- и циркуляции водородсодержащего газа 100—600 сырья. Для гидроочистки обычно исно/ьзуют водородсодержащий газ, получающийся при каталитическое риформинге. Концентрация водорода в этом газе может изменяться от 60 до 90 % (об.). [c.303]

Для газов II паров, сброс которых в общую факельную систему завода недопустим, создаются специальные факельные системы. Специальная факельная система организуется, п частности, для газов низкого давления, которые не могут быть направлены в общую факельную систему. Прп.мер таких газов — сбросы с установки каталитического крекинга. Давление в аппаратах этой установки не превышает 0,06—0,07 МПа, а в факельном коллекторе об1цсзаводской системы оно иногда достигает 0,1—0,15 МПа. Для установок каталитического крекинга соорз жается отдельный факельный коллектор. Сброс из этого коллектора направляется па с/кпганпе в отдельную факельную свечу или в общую факельную трубу, к которой коллектор подключается непосредственно у ее устья. [c.280]

По мере нагревания и протекания крекинга давление к автоклаве начинает возрастать. Когда оно достигает 0,8—1 МПа (8—10 кгс/см ), следует проверить работу редукционного вентиля и проходи-мость всех соединений. Для этой цели нужно немного приоткрыть редукционный вентиль и посмотреть, идут ли пузырьки через масло в абсорбере, а затем быстро закрыть вентиль. Когда давление в автоклаве дойдет до 1,5—2 МПа (15—20 кгс/см ) в зависимости от задания, следует приоткрыть гентиль настолько, чтобы давление было постоянным при этом продукты крекинга постепенно перепускают из автоклава в систему приемников. [c.116]

Аналогичный расчет кинетики крекинга пропана с учетом одного активного центра (СНз-радикала), проведеный на основе численного интегрирования (82), показывает (рис. 12) хорошее согласие вычисленных и опытных значений констант скорости распада [55, 203] при различных температурах и давлении 10 мм. Вычисленная длина цепи (v= С г) с увеличением температуры уменьшается, что обусловлено уменьшением С вследствие увеличения константы скорости зарождения цепей с ростом температуры. Рассчитанная концентрация радикалов СНз на порядок больше (10 моль[л), чем [c.150]

Деструктивная перегонка мазута. В ГрозНИИ был исследован видоизмененный способ перегонки мазутов, сочетающий процессы отгонки вакуумных дистиллятов и термического крекинга остатка перегонки непосредственно в испарительном аппарате. Мазут, нагретый в трубчатой печи до 470—475 °С, поступает в испаритель, работающий при давлении 0,12—0,13 МПа и 420—425 °С. В змеевик печи и испаритель вводится 5—7% (масс.) водяного пара на перерабатываемый мазут. В этих условиях от мазута отгоняется около 50% (масс.) вакуумных дистиллятов, а неиспаривщееся сырье крекируется в испарителе при 420—425 °С и длительности пребывания в зоне крекинга 30—40 мин. В результате общйй выход отводимых сверху испарителя фракций увеличивается до 72— 75% на мазут, а количество тяжелого остатка сокращается до 25—28%. Такой способ перегонки мазута назван деструктивной перегонкой. При деструктивной перегонке сернистого мазута получается 56—57% (масс.) дистиллята, выкипающего выще 350°С. Этот дистиллят является сырьем для каталитического крекинга, концентрация крекинг-продуктов в нем не превыщает 17%. При однократном каталитическом крекинге дистиллята деструктивной [c.26]

Как известно, недостатком крекинга является образование кокса, что обусловливает значительное уменьшение выхода крекинг-бензина. Для устранения коксообразования при крекинге необ.ходимо вводить водород. Поэтому логическим продолжением обычного крекинга является крекинг в присутствии водорода. Промышленные процессы такого типа именуются гндрогенизационными [16 18, с. 199 135—140]. Эти процессы требуют больших капиталовложений и эксплуатациоетных расходов, что ухудшает технико-экономические показатели работы заводов. Эти затраты тем больше, чем выше давление в процессе, чем более тяжелое (по плотности и фракционному составу) перерабатывается сырье и чем больше в нем серы. Расход водорода при возрастании давления в 3 раза увеличивается в 3,2—3,3 раза. [c.204]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология