Реакционная и способы поликонденсации

Процесс проводят обычно при 200—400 °С. Во избежание окисления мономеров и термоокислительной деструкции полимера поликонденсацию вначале проводят в токе инертного газа, а затем для удаления побочных продуктов реакции — под вакуумом. Достоинствами способа поликонденсации в расплаве являются возможность применения мономеров с пониженной реакционной способностью, высокий выход полимера и его высокая степень чистоты, сравнительная простота технологической схемы и возможность непосредственного использования полученного расплава полимера для формования волокон и пленок. [c.61]

При газофазном способе поликонденсации взаимодействие двух бифункциональных мономеров с высокой реакционной способностью осуществляется на границе раздела жидкость — газ. [c.227]

Таким образом, основной особенностью данного способа поликонденсации является применение высоких (обычно выше 250 °С) температур, при которых создаются наиболее благоприятные условия для образования полимера. Кроме того, при этом создаются хорошие условия и для отвода низкомолекулярных продуктов реакции за счет их интенсивного выделения из зоны реакции. При высоких температурах значительно снижается вязкость образующегося полимера, что позволяет осуществить хорошее перемешивание реакционной среды и исключить диффузионное торможение процесса. Применение высоких температур имеет и недостаток они способствуют протеканию побочных реакций. [c.111]

Такие процессы называют полиприсоединением. Получаемые в результате ноликонденсации и полиприсоединения промежуточные полимерные продукты вполне устойчивы и могут быть выделены в свободном виде на любой стадии процесса. Однако содержащиеся на концах цепей функциональные группы способны участвовать в дальнейшем наращивании цепи, и теоретически поликонденсация и полиприсоединение могут продолжаться до тех пор, пока не израсходуются все концевые функциональные группы, присутствующие в реакционной смеси. Таким образом, принципиальное отличие поликонденсации и полиприсоединения от полимеризации заключается в самом способе роста макромолекул. [c.30]

Известны и другие способы введения катализатора. Было предложено [27] наносить металлический индий на стенки реактора (или на его мешалку), выполненные из нержавеющей стали, а затем путем нагревания вызывают диффузию индия в сталь. Таким способом избегают добавления катализатора в ходе каждого повторяющегося цикла поликонденсации. По другому способу [29] процесс переэтерификации и поликонденсации ускоряют в результате контакта реакционной массы с металлическими электродами, сделанными [c.60]

Иная картина наблюдается для полимеров, получаемых при введении дихлорангидрида в реакционный раствор последним в твердом виде (метод А), когда скорость его вступления в поликонденсацию определяется скоростью его растворения. При этом способе загрузки исходных веществ кривые зависимости К от температуры реакции и концентрации компонентов проходят через минимум. Такой ход кривых, по-видимому, обусловлен тем, что они отражают суммарное влияние процесса полиэтерификации и предшествующего ему процесса растворения дихлорангидрида на реакцию роста полимерной цепи. [c.62]

При получении полиарилатов первыми тремя способами [4, 10-31] поликонденсацию чаще всего проводят в расплаве, в токе инертного газа на конечной стадии реакционную смесь нагревают в вакууме. Недостатком этих способов является то, что их чаще всего нецелесообразно применять для получения полиарилатов с высокими температурами размягчения. Кроме того, полиарилаты, получаемые поликонденсацией в расплаве, часто в процессе реакции приобретают окраску [32]. [c.155]

Реакцию в расплаве чаще всего используют для проведения равновесной поликонденсации. Однако этим способом возможно осуществление и неравновесных процессов поликонденсации. Большим недостатком в этом случае является значительное тепловыделение, происходящее за сравнительно короткое время, что объясняется довольно большими скоростями процесса и высокими концентрациями исходных веществ. Поэтому для снижения тепловыделения и облегчения управления процессом исходные мономеры вводят в реакционную систему не сразу, а постепенно. [c.48]

Способ межфазной поликонденсации имеет достоинства, к которым можно отнести большие скорости процесса при низких температурах и атмосферном давлении. Однако применение этого способа ограничивается необходимостью использования мономеров с высокой реакционной способностью и больших объемов растворов исходных реагентов, поскольку при межфазной поликонденсации применяют довольно разбавленные растворы. [c.49]

Большинство поликонденсатов получают блочной поликонденсацией при температуре выше точки плавления исходных или получаемых полимеров. Так как в ходе реакции молекулярная масса и вязкость расплава возрастают, то удаление выделяющихся легколетучих продуктов реакции (воды, спирта) из реакционной смеси, даже в вакууме, все более затрудняется, что вызывает необходимость повышения температуры реакции. В некоторых случаях для получения продуктов с высокой молекулярной массой к концу реакции приходится повышать температуру до 250 ""С и выше. Поэтому поликонденсацию в расплаве можно проводить только тогда, когда и исходные компоненты, и получаемый поликонденсат термически стабильны в противном случае начинают протекать побочные реакции, которые приводят к окрашиванию, сшиванию или снижению молекулярной массы. Этим способом нельзя получать некоторые полиамиды с высокими температурами плавления. Для их синтеза применяют поликонденсацию в растворе или на границе раздела фаз между диаминами и хлорангидрида-ми дикарбоновых кислот. Молекулярные массы, достигаемые при поликонденсации в расплавах, обычно не превышают 50 000. [c.52]

Поликонденсационный метод синтеза сетчатых полимеров занимает, пожалуй, особое место среди других способов как по своей роли в существующей технологии производства этих полимеров и материалов на их основе, так и в историческом аспекте именно на примере реакции поликонденсации формировались первые представления о закономерностях образования и структуре сетчатых полимеров. С точки зрения химии возможности синтеза сетчатых полимеров поликонденсационным методом неисчерпаемы, так как может быть использован практически весь арсенал известных химических реакций присоединения и замещения. Однако это обстоятельство порождает и определенные сложности, связанные с неравной реакционной способностью функциональных групп, изменением ее в ходе реакции и т. п. Поэтому в настоящей главе этим вопросам уделено большое внимание. [c.42]

Как уже отмечалось, П. в р. протекает обычно медленно, т. к. этот способ используют чаще всего для поликонденсации мономеров с низкой реакционной способностью. Нек-рому ускорению процесса способствуют повышение темп-ры, допустимое в пределах, определяемых термич. стабильностью мономеров, олигомеров и образующегося полимера, и применение катализаторов (солей, окислов и гидратов окислов Fe, РЬ, А1 и др., а также карбоновых к-т). [c.431]

На практике выбор растворителя для поликонденсации обычно осуществляют эмпирически несколькими способами. Первый заключается в непосредственном проведении поликонденсации в ряде растворителей с тем, чтобы затем выбрать тот из них, в к-ром процесс протекал с наибольшей скоростью и сопровождался образованием полимера с высокой мол. массой. Однако при таком способе оценки растворителей исследователь наблюдает суммарный эффект всех протекающих в реакционной среде превращений. [c.433]

Разработан способ и аппарат для непрерывной поликонденсации ди-(Р-оксиэтил)терефталата, заключающейся в том, что исходное вещество непрерывно и последовательно пропускают при температуре поликонденсации через несколько реакционных зон с постепенно понижающимся давлением. Выделяющиеся парообразные продукты реакции смешиваются в местах перехода между зонами с жидкой массой, чем обеспечивается ее перемешивание [2531]. [c.126]

Поликонденсация в растворе. Значительные успехи в области синтеза ароматических полиамидов были достигнуты при осуществлении поликонденсации в различных растворителях. Этот способ обеспечивает необходимый контакт между реагирующими соединениями и поддержание их эквимольных соотношений в зоне реакции. В зависимости от реакционной способности исходных веществ поликонденсацию в растворе проводят либо при достаточно низких температурах (низкотемпературная поликонденсация в растворе), либо при повышенных (высокотемпературная поликонденсация). Однако даже в последнем случае температура процесса, как правило, гораздо ниже, чем при поликонденсации в расплаве или в твердой фазе, что является большим преимуществом этого способа. Большое число ароматических полиамидов различного строения было получено именно низкотемпературной поликонденсацией в растворе, прн использовании исходных веществ с высокой реакционной способностью. Получение ароматических полиамидов высокотемпературной поликонденсацией в растворе описано в работе [12]. [c.11]

Безусловно, наибольший интерес представляет стадия роста цепей. Кинетика именно этой стадии дает наиболее ценную информацию о механизме процесса поликонденсации. При изучении кинетики увеличения молекулярного веса полимера при поликонденсации обычные методы исследования кинетики становятся уже неприемлемыми. Наиболее простым и доступным для этой цели является метод, основанный на остановке процесса с последующим определением молекулярного веса продукта обычными способами, например по концевым группам. Метод концевых групп позволяет получать данные о молекулярном весе образовавшегося полимера и дает возможность судить достаточно точно (наряду с контролем количества мономеров) о глубине проведения реакций по реакционным центрам. Для непрерывного контроля за изменением молекулярного веса обычно пользуются измерением вязкости системы. [c.69]

Удаление побочных продуктов может быть проведено различными способами. Во-первых, путем нагревания реакционной смеси, что обычно используется при поликонденсации в расплаве. Во-вторых, понижением давления в системе. В лабораторных условиях целесообразно применять глубокий вакуум (остаточное давление 10 3—мм. рт. ст.). [c.90]

Уменьшение молекулярного веса с добавлением монофункционального соединения зависит как от его реакционной способности (по сравнению с мономером), так и от скорости диффузии этого соединения из объема в зону реакции. В частности, было показано , что влияние добавок монофункционального соединения на молекулярный вес полимеров при межфазной поликонденсации связано с коэффициентом распределения этого соединения. Это влияние тем сильнее, чем больше монофункционального соединения переходит в реакционную фазу. Так, при синтезе полиамидов способом межфазной поликонденсации добавки монофункциональных соединений, хорошо растворимые в органической фазе, сильнее снижают молекулярный вес, чем водорастворимые. [c.176]

Поликонденсация в твердой фазе олигомеров, предварительно синтезированных другими способами (обычно в растворе), достаточно успешно применяется при получении изделий методом реакционного формования (см. стр. 280). [c.265]

В табл. 6.2 приводится перечень систем, используемых для получения различных полимеров путем эмульсионной поликонденсацин. В ней даны системы, в которых протекание поликонденсацни по эмульсионному варианту было сразу доказано экспериментально (ароматические полиамиды) и теперь не вызывает сомнений, а также системы, ранее считавшиеся межфазными (поли-арилаты, поликарбонаты), а теперь, как установлено, являющиеся эмульсионными. Установлено также, что поликонденсация этих реакционных систем протекает в органической фазе. По-видимому, число примеров протекания ноликонденсации по эмульсионному механизму значительно больше, чем приведено в табл. 6.2, однако для обоснованного отнесения тех или иных процессов к эмульсионной поликоиденсации требуется достоверное установление расположения реакционной зоны. Из многочисленных способов определения реакционной зоны (подробнее см. гл. 7) для распознавания эмульсионного способа поликонденсацин наибольший интерес представляет метод, основанный на изучении закономерностей поликонденсации. Некоторые из этих закономерностей характерны для многих видов поликоиденсации, т. е. они не являются характерными для эмульсионной иоликонденсации — это зависимость молекулярной массы от концентрации мономеров при синтезе, от температуры и др. [c.168]

К числу разновидностей азео-тропного способа поликонденсации можно отнести процесс получения полиэфиров, при котором через реакционную массу барботирует инертная органическая жидкость, не смещивающаяся с водой, например бензол, толуол, ксилол и др. [c.49]

Обычно при поликонденсации в расплаве применяют мономеры с не очень высокой реакционной способностью (кислоты, гликоли и т. д.). Поэтому скорости процессов поликонденсации в расплаве для таких систем невелики. Так, среднее значение константы скорости даже каталитической поликонденсации в расплаве 12-оксистеариновой кислотыпри 160,5 °С равно 6,3-10 л /л1оль -се/с" , что соответствует времени полупревращения 2,5 я для концентрации мономера 0,25 моль л. (Время полупревращения для процессов поликонденсации, применяемых обычно при эмульсионном и межфазном способах поликонденсации, составляет не более [c.104]

Воды в реакционной среде быть не должно, так как М,Ы -карбо-нилдиимидазол гидролизуется даже во влажном воздухе (с образованием двуокиси углерода и имидазола) . Реакция поликонденсации проводится в инертных растворителях (тетрагидрофуран, ме-тилеихлорид) . Образующийся имидазол по окончании реакции удаляют из раствора поликарбоната экстракцией соляной кислотой и водой или другим способом, так как его присутствие даже в небольших количествах приводит к потемнению и разложению поликарбоната в процессе переработки. Реакции ди-(4-оксифенил)-алка-нов с Ы,М -карбонилдиимидазолом в расплаве приводят к получению окрашенных низкомолекулярных поликарбонатов вследствие разложения бис-фенолов и поликарбонатов имидазолом > мв-мо В настоящее время этот способ получения поликарбонатов промышленного применения не имеет. [c.46]

Стадия роста цепи является основной в процессе поликонденсации. Она определяет главные характеристики образующегося полиЪгра молекулярную массу, состав сополимера, распределение по молекулярным массам, структуру полимера и другие свойства. Прекращение роста цепи макромолекулы может происходить под влиянием физических факторов, например, в результате увеличения вязкости системы, экранирования реакционных центров цепи, сворачивание ее в плохом растворителе и других. При прекращении роста реакционный центр сохраняет химическую активность, однако, как правило, не имеет подвижности, необходимой для протекания реакции [14]. Другой причиной является образование однотипных, не взаимодействующих функциональных групп на обоих концах полимерной цепи за счет избытка одного из мономеров. На этом принципе основан один из способов регулирования молекулярной массы полимеров (синтез сложных полиэфиров, полиамидов и др.). [c.159]

Пек - анизотропная жидкость, обладающая определенной внутренней структурой. Отличаясь высокой реакционной способностью, компоненты пека при нагревании способны к реакциям поликонденсации с накоплением высокомолекулярных продуктов уплотнения. Групповой состав пеков определяется по количеству веществ, нерастворимых в тех пли иных растворителях, взятых в значительном избытке. Компоненты а,-и а2-фракций находятся в смоле и пеке в виде коллоидных частиц. а]-Составляющую в последнее время подразделяют на две или даже три составных части. а -Составляющая представляет собой взвешенные частицы и продукты конденсации, принесенные со смолой, а а -составляюшая образуется при перегонке смолы и образовании каменноугольного пека в результате процессов термической конденсации. В свою очередь а -составляющая может быть разделена на вещества, вынесенные из коксовой печи (пыль — твердые частицы) и на высокомолекулярные соединения, образовавшиеся при конденсации в газовой фазе. Их соотношение определяют косвенными способами. [c.346]

Процесс этерификации возможен и без давления или под невысоким давлением в среде дигликольтерефталата или олигомеров [55—58]. При установке реактора этерификации большого объема после каждого цикла этерификации оставляют 1/3 объема реакционной массы, сливая в два реактора поликонденсации (или в один реактор удвоенной емкости) 2/3 продукта Такое точное деление массы осуществляется через штуцеры, установленные на определенном уровне (штуцеры а и б па аппарате 3 на рис. 6.28). Такой способ позволяет использовать для этерификации реакторы нереэтерификации, не рассчитанные на работу под высоким давлением. [c.170]

Наряду с одно- и двухстадийной сополиконденсацией для синтеза блок-сополимеров использовали также и трехстадийный способ [283]. Принцип трехстадийной сополиконденсации заключается в том, что поликонденсацию каждого сомономера с интермономером проводят в различных реакционных объемах. После окончания реакции в каждой из систем их объединяют, в результате чего протекает сополиконденсация между образовавшимися на первых стадиях макромолекулами. Интермономер в одной системе берут в избытке по отношению к сомономеру, в другой - в недостатке с таким расчетом, чтобы суммарные мольные количества функциональных групп интермономера и сомономеров были равны. Длина блоков в сополимере определяется величиной отклонения от эквивалентности функциональных групп на первых двух стадиях, и наименьшее значение К сополимера было получено при наибольшем приближении к эквивалентности между интермономером и сомономерами на первых стадиях. [c.66]

Бисфенол А, подаваемый из хранилища 1, растворяется в водном растворе едкого натра в аппарате 2. Поскольку такой раствор может окисляться, то он не должен храниться длительное время. Растворение осуществляется непрерывно, причем узел подачи порошкообразного бисфенола соединен с узлом растворения так, чтобы раствор получался с минимальным колебанием концентраций. Полученный водно-щелочной раствор бисфенолята подается в реактор 4, в который непрерывно подается фосген из резервуара 3 и метиленхлорид. Образующийся в реакторе 4 олигомер отличается от олигомера, полученного периодическим способом, меньшей вязкостью и лучшей реакционной способностью, но уступает ему по стабильности при хранении. Олигомер из реактора 4 через промежуточную емкость 5 передается в реактор поликонденсации 6, снабженный мощной мешалкой, в который подаются добавочное количество едкого натра, ка- [c.71]

Многие свойства полимеров зависят от молекулярной массы и степени полидисперсности. В процессе поликонденсации регулирование молекулярной массы образующихся продуктов можно осуществлять следующими способами 1) прекращением реакции при низких ступенях превращения этот принцип получения различных олигомеров широко используется при производстве фенолоформальдегидных, карбамидных, эпоксидных и др. олигомеров 2) использованием избытка одного из компонентов по этому способу получают олигоэфирдиолы, применяемые в производстве полиуретанов, а также непредельные олигоэфиры 3) введением в реакционную смесь монофункционального соединения, блокирующего функциональные группы одного типа (синтез олигоэфиракрилата). [c.129]

Таким образом, равновесная реакция поликонденсации будет смещаться в сторону получения высокомолекулярного полимерь при обычных способах ее проведения только в том случае, если будут создаваться благоприятные условия для своевременного и полного удаления непрерывно образующихся побочных продуктов. Однако это также встречает известные затруднения, поскольку быстро возрастающая вязкость реакционной среды с повышением молекулярного веса полимера препятствует удале-ник1 из сферы реакции даже низкокипящих побочных продуктов реакции. Повышение температуры процесса поликонденсации, облегчая удаление побочных продуктов, может в то же время вызвать термическую деструкцию образующегося полимера. Поэтому реакция поликонденсации бифункциональных веществ прекращается на сравнительно ранних этапах (п= 100—150). [c.387]

Один из способов получения армированных и наполненных полимеров— проведеяие полимеризации или поликонденсации в присутствии В0Л01КНИСТ0Г0 или дисперсного >наполнителя с сильно развитой поверхностью. В ходе формирования трехмерной сетки полимера процесс полимеризации в присутствии наполнителя протекает иначе, чем при отсутствии границы раздела. Наличие сильно развитой поверхности наполнителя на начальной стадии реакции может приводить к.возрастанию скорости обрыва реакционных цепей на поверхности наполнителя, в результате чего густота сетки уменьшается и сетка становится более дефектной [102]. Очевидно, что поверхность наполнителя в этом случае играет роль своеобразного ингибитора при формировании сетки. На более глубоких стадиях, по-видимому, действует уже другой механизм, также приводящий к росту дефектности. Вследствие адсорбции растущих цепей полимера на поверхности наполнителя происходит значительное уменьшение их подвижности, отражающееся как на скорости роста, так и на скорости обрыва. Все эти факторы способствуют возникновению более дефектной структуры [103]. [c.53]

В большинстве случаев випильной полимеризации, проводимой в органической среде, мономер обычно полностью растворим в реакционной среде и проблема эмульгирования мономера до начала полимеризации не возникает. Однако иная ситуация возникает при поликонденсации с участием таких реагентов, как гликоли, дикислоты или соли диаминов, которые нерастворимы в углеводородной среде (см. стр. 246). В этом случае для получения исходной эмульсии применяют блок- и привитые стабилизаторы, подобранные на основании приведенных выше правил. При этом желательно, чтобы в ходе поликонденсации стабилизатор также обеспечивал устойчивость полимерной дисперсии [8]. Так как природа дисперсной фазы изменяется в ходе процесса, то мало вероятно, чтобы стабилизатор мог полностью сохранить свою эффективность, если только какие-то функциональные группы якорного компонента не принимают участия в реакции, хотя бы в ограниченной степени. Этим способом стабилизатор химически связывается с поверхностью частиц и сохраняет эффективность. Процессы такого типа рассматриваются детально в следующем разделе. [c.81]

Способы получения А.-ф. с. и обычных феноло-формальдегидных смол во многом сходны. Природа фенола, катализатора и соотношение реагирующих веществ оказывают существенное влияние на механизм и скорость реакции, а также па строение образующихся продуктов. При поликонденсации в загелых средах и и збытке фенола получают новолачны( А.-ф. с. Наибольшее практич. значение приобрели резольные А.-ф. с., получаемые в присутствии щелочного катализатора и избытка формальдегида. На первой стадии реакции фенола с формальдегидом образуются феноло-спирты при этом ж-замещешше фенолы более реакцион-поспособны, чем о- и -замещенные. При использовании [c.43]

Поликонденсационные методы. В процессе поликонденсации регулирование мол. массы образующихся продуктов можно осуществлять след, способами 1) прекращением реакции при низких степенях превращения этот принцип получения различных О. широко используется при производстве таких крупнотоннажных продуктов, как феноло-формальдегидные, карбамидные, эпоксидные, алкидные и др. смолы 2) использованием избытка одного из компонентов по этому способу получают олигоэфирдиолы с мол. массой 1000—3000, применяемые в производстве полиуретанов, а также непредельные олигоэфиры с мол. массой от 600 до 5000, нашедшие широкое применение в качестве компонентов связующего для стеклопластиков 3) введением в реакционную смесь монофункционального соединения, блокирующего функциональные группы одного типа в качестве примера можно привести синтез олигоэфиракрилатов, осуществляемый конденсацией двухосновных к-т с гликолями в присутствии телогена — акриловой к-ты. [c.230]

Изменением условий процесса можно регулировать степень кристалличности П. Так, прп взаимодействии смеси 9,9-бмс-(4-оксифенил)антрона-10 с дихлорангидридом терефталевой к-ты в соволе прп 320 °С в течение 60—90 мин и последующем быстром охлаждении реакционной массы до 100 °С и ниже получают аморфный П. При поликонденсации в соволе при 220 °С в течение 7—10 ч образуется П. со степенью кристалличности до 30%. Последний способ используется в пром-сти для произ-ва П. марок Ф-1 и Ф-2 (из фенолфталеина и дихлорангидридов изофталевой и терефталевой к-т соответственно). [c.376]

За последние два года опубликовано сравнительно небольшое количество работ, касающихся этих полимеров. Так, предложен способ получения электропроводящего материала поликонденсацией алкиленполиаминов, альдегидов и фенолов в водной дисперсии, содержащей 30% воды. Исходные компоненты берут в таком соотношении, чтобы на 1 моль фенола приходилось 1—2 аминогруппы и 1,2—1,8 моля альдегида. В реакционную смесь дополнительно вводят 0,4—1,0 моля альдегида и 0,5—0,1 моля НС1 на каждую аминогруппу. Материал имеет электропроводность 5-10 ом -см [3]. [c.186]

Иногда для ускорения поликонденсации реакционную смесь прогревают в вакууме. В качестве катализаторов могут быть использованы окислы цинка и свинца, щелочные и щелочноземельные металлы, их гидроокиси и др. Мол. вес П., получаемых этпм способом, обычно не превышает 50000. [c.76]

Для иллюстрации использ гемых способов описания характера изменения вязкости при трехмерной поликонденсации, приводящей к образованию полиуретанов в процессе реакционного формования, приведем формулу Липшица — Макоско [58] [c.71]

Олигомеры, применяемые для поликонденсацип, должны быть по меньшей мере бифункциональны, т. е. в состав их молекул должно входить не менее двух реакционных центров. Требования к реакционноспособным олигомерам, участвующим в процессе поликонденсации, идентичны требованиям, предъявляемым к мономерам. Поэтому почти все закономерности, характерные для полп-конденсационных мономеров, можно отнести и к олигомерам. Так же как и мономеры, олигомеры можно разделить на типы а—а и а—Ь. Важнейшей характеристикой олигомеров является их функциональность [14]. Однако в отличие от мономеров для реакцион-носнособных олигомеров функциональность будет средней величиной, так как олигомеры полидиснерсны. Поэтому для олигомеров числовое значение функциональности зависит от способа усреднения. Следует различать среднемассовую (/ги) и среднечисловую (/ ) функциональность. [c.29]

Обратимые процессы в эмульсии. Все изложенное относилось к эмульсионному способу проведения необратимых процессов поликонденсации. Однако таким способом можно осуществить и обратимые процессы поликоиденсации. Так, описано [25] получение высокомолекулярного полиэтилентерефталата путем дополиконденса-ции эмульсии его олигомеров в силиконовом масле при высоких температурах. Отмечено, что проведение обратимой полиэтерификации таким способом имеет ряд преимуществ реакционная фаза отделена от атмосферы, что исключает вредное влияние кислорода значительно облегчено перемешивание (эмульсии легче перемешивать, чем расплав, и т.д.) образующийся полимер имеет большую молекулярную массу. [c.180]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология