Формование смеси полимеров

При действии сильных механических напряжений на полимеры, например, при продавливании полимеров через капилляры, очень быстром перемешивании или помоле, в условиях, когда макромолекулы не успевают или не могут перемещаться друг относительно друга, в них могут возникать разрывы цепей по валентным связям с образованием свободных полимерных радикалов. Если формование изделия проводится достаточно быстро, то воссоединение радикалов приводит к закреплению образованной формы изделия (Каргин, Слонимский, Соголова). Если подобным воздействиям (механическому крекингу) подвергнуть смесь полимеров, можно после рекомбинации радикалов получить новые химические сочетания полимеров. Берлин применил для временного разрыва связей замораживание набухших полимеров (крахмала, полистирола), используя для механических воздействий изменения объема при замерзании. Подобные химические изменения при механическом воздействии на полимеры составляют область механохимии полимеров. В отличие от обычного течения высокополимеров, при котором макромолекулы постепенно, отдельными участками цепей, передвигаются друг относительно друга, при механохимическом течении передвигаются обломки или фрагменты сетчатой структуры полимера до момента их рекомбинации, что уподобляет этот процесс обратимому разрушению коагуляционных структур. Введение небольших добавок защитных веществ, дезактивирующих свободные радикалы (бутилгидрохинона и др.), позволяет регулировать процесс восстановления структуры, подобно действию добавок поверхностноактивных веществ при коагуляционном структурообразовании. Механохимия полимеров несомненно открывает новые пути в их технологической переработке. [c.254]

При действии сильных механических напряжений на полимеры, например при продавливании полимеров через капилляры, очень быстром перемешивании или помоле, в условиях, когда макромолекулы не успевают или не могут перемещаться друг относительно друга, в них могут возникать разрывы цепей по валентным связям с образованием свободных полимерных радикалов (до Ю —10 на 1 г полимера). Если формование изделия проводится достаточно быстро, то воссоединение радикалов приводит к закреплению образованной формы изделия (В. А. Каргин, Г. Л. Слонимский, Т. Соголова). Если подобным воздействиям (механическому крекингу) подвергнуть смесь полимеров, можно после рекомбинации радикалов получить различные виды сополимеров, в том числе графт- и блоксополимеры. [c.225]

Пленки из поливинилового спирта получаются формованием из водных растворов или методом экструзии, если применяют смесь полимера с пластификатором. [c.454]

Смесь сухих компонентов отбирают для замешивания с мономером небольшими порциями, так как смесь полимера с мономером быстро загустевает и становится не пригодной для формования. Поэтому порция смеси порошка и мономера определяется весом изделий, которые можно отформовать в течение 40 — 60 минут работы прессов. [c.155]

Если прививка осуществляется на препарате целлюлозы или ее производного, предназначенном для последующей химической переработки, то образование больших или меньших количеств гомополимера не является существенным недостатком. Если привитой сополимер растворяется в тех же растворителях, что и исходный полимер и образующийся в качестве побочного продукта гомополимер, то для формования волокон может быть использована полученная в процессе привитой сополимеризации смесь полимеров. Совместимость двух гомополимеров достигается в большинстве случаев только благодаря присутствию привитого сополимера, в состав которого входят звенья обоих типов полимеров. [c.52]

При разработке методов синтеза привитых сополимеров целлюлозы необходимо знать, предполагается ли переработка сополимера в волокна, пленки и другие изделия методом формования из раствора, или привитая полимеризация должна осуществляться на готовых целлюлозных материалах — волокнах, пленках, тканях, бумаге. Если прививка осуществляется на препарате целлюлозы или ее производного, предназначенном для последующей химической переработки, то образование гомополимера не является существенным недостатком. Если привитой сополимер растворяется в тех же растворителях, что и исходный полимер и образующийся гомополимер, то для формования волокон может быть использована полученная смесь полимеров. Совместимость двух гомополимеров достигается в большинстве случаев благодаря присутствию привитого сополимера, в состав которого входят звенья полимеров обоих типов. При формовании волокон или пленок из раствора смеси полимеров, содержащей привитой сополимер, последний принимает участие в образовании надмолекулярной структуры, и поэтому комплекс механических свойств [c.47]

Размер бункеров для складирования полимера определяется еще и тем, что на формование должен поступать полимер строго одинакового состава. Для этого перед подачей полимера в отделение растворения в каждом бункере сначала производится анализ полимера, а затем в соответствии с данными анализа устанавливается количество полимера, которое необходимо дозировать из каждого бункера, чтобы получить равномерную смесь полимера. Наиболее равномерные условия работы получаются при одновременной работе не менее десяти бункеров. [c.33]

Улучшение окрашиваемости может быть достигнуто не только в результате введения в смесь полимеров компонента с кислотными или основными функциональными группами. В ряде случаев добавка второго полимера способствует получению ПВХ волокон с мелкопористой структурой и с повышенной сорбционной способностью. Этим объясняется, например, более легкое (нри невысоких температурах) крашение дисперсными красителями волокон из смесей ПВХ с сополимерами акрилонитрила с бутадиеном или изопреном, которые предложено получать по сухому способу из растворов в смеси ацетона с сероуглеродом [62]. Такие же изменения макроструктуры волокон при добавке в прядильный раствор второго полимера могут происходить и при мокром формовании [63]. [c.432]

Наиболее прочные волокна были получены при формовании из раствора ПВФ в N-метилпирролидоне. Для приготовления такого раствора смесь полимера и растворителя (33 67) нагревают до 160 °С при перемешивании и затем выдерживают 30 мин при 140 °С. Полученный вязкий раствор продавливают с помощью экструдера черев фильеру с 22 отверстиями диаметром 0,4 мм. Температура экструдера вдоль движения раствора повышается от 107 до 179 °С, формование проводится под давлением 80—100 кгс/см . Струйки раствора, стекающие вниз из отверстий фильеры, проходят путь длиной 5 см по воздуху, а затем попадают в водную ванну. Сформованное волокно удаляют из ванны, сушат 30 мин при 135 °С и вытягивают в 8 раз при 145 °С. [c.484]

Особенности технологического производства непрерывную полимеризацию ведут при атмосферном давлении за 18—24 ч в вертикальном реакторе. Реакционная смесь медленно опускается, затем поступает в камеру, где удаляются ннзкомолекулярные фракции, а расплавленный полимер отправляют на формование волокна в прядильные машины. [c.195]

Крашение в массе в другие цвета может быть осуш,ествлено введением термостойких пигментов или органических красителей. Фирма Циммер (ФРГ) получила патент [25] на способ приготовления концентрата красителя в полимере путем механического растирания их смеси с одновременным расплавлением. Концентрат вводят в непрерывном процессе перед формованием волокна. По другому способу [26] в расплав полиэфира вводят смесь красителя с полипропиленом, полиэтиленом, полиэтиленгликолем или трис(нонилфенил)фосфитом. [c.230]

Сущность экструзионного метода заключается в том, что в экструдер подается перемешанная однородная композиция, состоящая из термопластичного полимера, газообразователя и добавок (при необходимости). В экструдере происходят уплотнение, нагрев и расплавление полимера, разложение газообразователя, распределение выделившегося газа в расплаве полимера, формование материала в головке. Сразу же после выхода из экструдера смесь вспенивается, и полученная заготовка поступает в приемник. [c.7]

При эмульсионной полимеризации хлористого винила в присутствии радикальных инициаторов легко образуется преимущественно атактический полимер, содержащий небольшое число синдиотактических фрагментов. Термическая нестабильность этого полимера не позволяет получить из него волокно формованием из расплава. Однако сухое формование из растворов в сме- [c.344]

В суспензию полимера, полученную при полимеризации тетрафторэтилена, добавляют заранее приготовленный раствор водорастворимого полимера (загустителя) и эту смесь направляют на прядильную машину для формования волокна. [c.280]

Что касается получения волокон из ПВХ, то при формовании в осадительной ванне, содержащей, как правило, смесь растворителя и осадителя (например, диметил-формамида и воды), происходит застудневание нити с образованием студня второго типа (распад на аморфные фазы), которое сопровождается частичной кристаллизацией полимера. Эта и последующие стадии технологического процесса не нуждались бы в дополнительном описании, если не принимать во внимание следующее об- [c.233]

За последнее время внедрена непрерывная полимеризация. Процесс проводят при атмосферном давлении за 18—24 ч в вертикальной трубе, которая обогревается посредством рубашки. По трубе вязкая реакционная смесь медленно опускается, затем поступает в камеру, в которой поддерживается вакуум здесь отгоняется низкомолекулярная фракция, а полимер выдавливается в виде ленты или направляется по обогреваемому снаружи трубопроводу непосредственно на формование волокна в прядильные машины. Производительность установки — до 3000 т в год. [c.331]

Показано, что -при выделении твердой фазы из смесей полимеров, находящихся в растворе, можно получать волокна, со структурой, близкой к однородной. Подобное явление наблюдается только в случае образования анизо11ропной твердофазной системы. При этом во всех случаях, когда смесь полимеров является кинетически устойчивой, структура образующихся волокон близка к гомогенной. В тех случаях, когда формование ведется из рас-2 творов, кинетическая стабильность которых низка, в структуре волокон наблюдаются разрывы сплошности в результате приложения даже таких незначительных напряжений, которые вызываются фильерной вытяжкой. Другой особенностью, наблюдаемой при формовании волокон из смесей полимеров, является действие осадительных ванн со слабой коагулирующей способностью. Обнаружено, что осаждение смешанной твердой фазы в таких ваннах протекает быстрее по сравнению с осаждением гомополимеров и в момент коагуляции происходит частичное расслоение системы [1 1]. [c.196]

При мокром способе формования П. в. используют р-ры с концентрацией полимера 10-25% по массе. Р-р продавливают в виде струек через отверстия фильеры в осадительную ванну, представляющую смесь р-рителя с осадителем полимера (как правило, с водой). В результате диффузионного массообмена между струйками р-ра и осадительной ванной происходит изменение состава р-ра, приводящее к осаждению полимера в виде гель-волокон. Сформованные волокна подэсргают ориентац. вытягиванию и тем же обработкам, что и П. в., полученные по сухому способу. [c.604]

Получение. Текстильные П.в. производят в пром-сти формованием из р-ров по сухому или мокрому способу (см. Формование химических волокон), а мононити, щетину, волос-экструзией расплава полимера. При тгойучении П.й. пЬ сухому способу используют высоковязкие ([т ] > 100 Па-с) 28-32%-ные р-ры ПВХ в смесях (1 1) ацетона с СЗ или бензолом. Формовочный р-р продавлиьают через фильеры в шахту прядильной машины, где образуются воЛЬкна в результате испарения р-рителя из струек р-ра. Из-за высокой токсичности, пожаро- и взрывоопасности р-рителя прядильная машина и процесс получеиия П.в. имеют специфич. особенности паровоздушная смесь циркулирует в прядильной машине по замкнутому контуру, образованному шахтой и вспомогат. трубопроводом. Р-ритель испаряется в верх, обогреваемой зоие шахты, конденсируется и выводится в ниж. интенсивно охлаждаемой зоне освобожденный от капель р-рителя воздух, иасыщеиный парами р-рителя (содержание выше верх. КПВ), нагревается и подается в верх, зону шахты. [c.622]

Ф. из р-ров с фазовым распадом при охлаждении используют при получении волокон из полиолефинов (р-ритепи - высококипящие углеводороды), предложено также для волокон из полиакрилонитрила (смесь ДМФА с диметилсульфоном или мочевиной), поливинилового спирта (вода с мочевиной, капролактам). поливинилхлорида (капролактам или его смеси с циклогексаноном) и др. Ф. производится в шахте с охлаждением или в охладит, ванне. Волокна подвергают пластификац. вытягиванию. Р-ритель удаляют осторожной (напр., вакуумной) сушкой или промывкой легкотекучими жидкостями, смешивающимися с р-рителем полимера (во мн. случаях водой), с послед, сушкой. После этого,, при необходимости, проводят термич. вытягивание и термообработку. Практич. применение метод нашел при гель-формовании высокопрочных нитей на основе сверхвысокомол. полиэтилена. [c.122]

Через 1—2 час катализатор дезактивируется или его дезактивируют, добавляя 10 м/г охлажденной до —70° смеси (4 1) метанола и 28%-ного раствора аммиака, содержащего 0,5% антиоксиданта (п-окси-Ы-фенилморфолин или тимол). Смесь тщательно перемешивают, затем вынимают колбу из б ни и постепенно повышают температуру, следя за испарением пропана. Следует принять меры предосторожности — работать в вытяжном шкафу или на открытом воздухе. Метанола добавляют столько, чтобы покрыть полимерную массу, и смесь оставляют стоять на ночь для полного удаления остатка катализатора и для того, чтобы полимер пропитался антиоксидантом. Полимер дважды промывают 100 мл метанола и сушат до постоянного веса при температуре 50° в вытяжном сушильном шкафу. В зависимости от чистоты мономера, температуры и характера взаимодействия с катализатором полученный поливинилизобутиловыйэфир имеет вязкость г]уц/с в пределах 1—8 (растворы 0,10 г на 100 мл бензола при 25°) (примечания 5, 6). Выход от 80% до почти количественного. Пленки, полученные из расплава этого относительно кристаллического изотактического поливинилизобутилового эфира, не липкие, способны к холодной вытяжке, и температурный интервал плавления кристаллов, определенный по двулучепреломлению, составляет 90—120°. Кристалличность формованных пленок как в растянутом, [c.36]

Наполнители в большинстве случаев применяют в сочетании с полимерами, отверждающимися в процессе формования изделий. Назначение наполнителей весьма разнообразно. Процесс отверждения любого термореактивного полимера сопровождается его значительной уовдкой, затрудняющей изготовление неперенапря-женных изделий с заданными размерами. Добавление какого-либо инертного порошкообразного вещества к термореактивному полимеру позволяет в значительной мере уменьшить усадки при формовании изделий, повысить их качество и точность изготовления. Количество порошкообразного наполнителя достигает 40—50%, поэтому его присутствие в определенной степени влияет на физико-механические свойства изделия. Однако такой наполнитель не ухудшает текучести материала и смесь вполне пригодна для формования из нее изделий сложной конфигурации. [c.527]

Оптимальны размер гранул зависит от вида материала и метода его дальнейшей переработки с повьшш-нием темп-ры плавлепия полимера гранулы рекомендуется уменьшать. Размер гранул у термопластов, предназначенных для переработки методами. дитья под давлением и акструзии — 2—5 мм, для экструзии тонкостенных труб и профилей, а также для литья под давлением па машинах малого размера — 1,5—3,0 м.ч, для формования изделий методом спекания — 0.1 — 0,4 мм. Размер гранул термореактивных полимеров должен быть 0,2—1,0 м.ч, каучуков и резиновых сме- eii — 15 — 25. чм и более. [c.321]

Практического и экономического характера. Терефталевую кислоту получают из п-ксилола путем его прямого каталитического окисления (т. 1, стр. 170) или, в виде моноэфира, в две стадии через п-толуиловую кислоту. Кроме того, ее можно получить карбоксилированием бензоата калия или изомеризацией фталата калия (гл. 5). Существует метод синтеза полиэтилентерефталата путем прямой полиэтерификации терефталевой кислоты этилеигликолем, однако при этом необходимо использовать высокочистую кислоту. Чаще всего кислоту сначала переводят в легко поддающийся очистке диметиловый эфир (44), который переэтерифицируют избытком этиленгликоля, получая промежуточную смесь дигликольтерефталата и его олигомеров. Эту смесь подвергают поликонденсации при повышенной температуре в вакууме с одновременной отгонкой выделяющегося этиленгликоля до достижения молекулярного веса, достаточного для формования волокна из расплава полимера. В качестве катализатора обычно применяют окись сурьмы. Наряду с линейным полиэтилентерефталатом образуется небольшое количество циклического тримера. [c.326]

При получении мембран методом сухого формования возможны два варианта протекания процесса без распада исходного раствора на фазы и с распадом раствора на две фазы, из которых одна представляет собой полимерный каркас, импрегнирован-ный смесью растворителя с нерастворителем, а другая— смесь растворителя и нерастворителя, в которой растворено небольшое количество полимера, главным образом, его низкомолекулярные фракции. На рис. 3.2 представлена диаграмма изменения состояния системы при образовании мембраны в процессе испарения растворителя [22]. Из раствора с составом х сх при повышении температуры испаряется растворитель. При некотором составе Хтв, отвечающем температуре текучести Гтек, вязкость системы возрастает на несколько десятичных порядков и система теряет текучесть. Дальнейшее удаление растворителя приводит систему к составу Хс, соответствующему температуре [c.80]

Выбор способа формования А. в. пз р-ров (сухой или мокрый) в значительной степени зависит от вида получаемого волокна. При производстве филаментной нити применяется только сухой способ — нить образуется в результате испарепия в прядильной шахте прн повышенной темп-ре (60—80 °С) органич. растворителей из струек раствора, вытекающих из отверстий фильеры. При получении пити высокого номера сухой способ имеет ряд технико-экономич. преимуществ более высокая скорость формования [обычно 6,5—10 м/сек (390— 600 м/мин), а на нек-рых заводах даже выше 11,5. /се (690 м/мин)] и повышенная концентрация полимера в р-ре. Существенное влияние на скорость формования и свойства получаемой нити имеет концентрация паров растворителя в шахте, определяемая в основно 1 количеством подаваемого в шахту подогретого воздуха. При установлении этого параметра необходимо учитывать, что смесь паров органич. растворителя с воздухом при определенном их соотношении взрывоопасна. Поэтому концентрация паров растворителя в шахте обычно бывает пиже 40—50 г м (при этом взрывоопасная смесь еще не образуется). При получении же высокопрочного А. в. концентрацию растворителей иногда поддерживают в пределах 600—700 г/ж (при этом взрывоопасная смесь уже не обра.чуется). [c.114]

Состав. В производстве П. используется эмульсионный поливинилхлорид (напр., отечественных марок Е-62, Е-66П), иногда смесь его с перхлорвиниловой смолой (хлорированный поливинилхлорид) или сополимеры винилхлорида с метилметакрилатом и др. Ввиду низкой темп-ры деструкции поливинилхлорида и отсутствия текучести ниже этой темп-ры, что создает большие трудности при формовании П., обязательным компонентом смеси являются пластификаторы (напр., дибутилфталат, трикрезилфосфат, дпоктилфосфат) и мономеры (метилметакрилат и т. п.). Такие композиции наз. полимер-мономерными пастами (пластизоля-ми). Соотношение пластификатора и мономера определяет степень жесткости П. [c.276]

При мокром методе формования прядильный р-р (в этом случае возможно применение любого растворителя) продавливается дозирующими насосиками через отверстия фильеры в жидкую осадительную ванну, содержащую смесь растворителя (из к-рого приготовлен прядильный р-р) с осадителем полимера. В зависимости от В1зда осадителя, его количества и темп-ры ванны получаются волокна с различными свойствами. [c.350]

При формовании П. в. из р-ра (мокрое или сухомокрое формование) приготавливается прядильный р-р полиамида с концентрацией полимера от 5 до 20%. Полиамиды, используемые для формования волокон из р-ра, плохо растворимы поэтому в качестве растворителя используют конц. серную к-ту, диметилацет-амид, дпметплсульфоксид или смесь двух соединений, напр, диметилформамид с Li l. Р-р из фильеры попадает в осадительную ванну, состоящую из того же растворителя, к-рый использовался для приготовления прядильного р-ра, но разбавленного водой. Процесс осуществляется обычно при комнатной темп-ре со скоростью 40—100. ч/мин. После формования волокно подвергается промывке, сушке и препарированию (нанесение определенного кол-ва влаги и поверхностно-активных в-в). Т. к. способ формования из р-ра менее экономичен, чем нз расплава, и связан с преодолением значительных технич. трудностей его применяют сравнительно редко. [c.360]

Переэтерификацию диметилтерефталата (гранулированного) эти-ленгликолем проводят в автоклаве при 160 °С в атмосфе ре азота. В качестве катализаторов используют соли щелочных или щелочно-земельных металлов или их алкоголяты, а также соединения меди, хрома, свинца, марганца в количестве 0,005—0,1%. Реакция завершается при температуре 230 °С. Образовавшаяся смесь диэтилентерефталата и непрореагировавшего гликоля направляется вполимеризатор. Поликонденсация протекает в вакууме при 260— 300°С в присутствии катализатора (ацетатов кобальта или марганца и окиси сурьмы). Непрореагировавший гликоль отгоняют яри пониженном давлении (до 0,1—мм рт. ст.) остаток представляет собой высокомолекулярный полиэтилентерефталат. Формование полиэфирного волокна осуществляется из расплава как периодическим, так и непрерывным способом. В случае периодического процесса расплавленный полимер подается че(рез щелевые фильеры на барабан, где он застывает в виде ленты. Лента затем измельчается в крошку и только после этого загружается в бункер прядильной машины. При непрерывном процессе расплав полимера подается по тру-бо1проводам непосредственно на прядильные машины [29. 34, 35, 40]. [c.346]

Методы переработки термопластичных материалов (поливинилхлорида), описанные в опубликованных работах, основаны на применении прессования [486—488], вакуумного формования [489—494], шприцевания и литья [488, 495—501], каландрирования и вальцевания [502—505], распыления дисперсий [436, 506], сварки [507—512], спекания 513], выдувания и метода Голофоль [248, 514—516]. В последнем случае для получения пустотелых бесшовных изделий пленка из поливинилхлорида помещается в смесь веществ, вызывающих набухание полимера. Затем пленка подвергается термической обработке, в результате чего образуется внутренняя полость, заполненная газом[516]. [c.385]

Особо следует отметить технологически весьма ценную возможность сополимеризацин веществ различного типа. В этом случае полимеризация исходных веществ (А, Б) может дать не только смесь продуктов (А) и (Б),/, но и смещанные молекулярные комплексы, в которых попеременно чередуются звенья А и Б. Поэтому свойства конечного продукта не являются суммой свойств отдельных компонентов, но могут оказаться новыми, не присущими веществам, получаемым полимеризацией отдельных составляющих смеси. Важно также, что, проводя полимеризацию, можно получать продукты разного молекулярного веса, однако до последнего времени не удавалось относительно низкомолекулярный продукт полимеризации превратить в более высокомолекулярный. Таким образом можно получать разные типы полимеров, но выделить начальные, промежуточные или конечные продукты не удается. Поэтому в технике производят выбор типа полимера на основании его качественных характеристик и в соответствии с методами формования или переработки. [c.28]

К смеси 3,48 е Ы,Ы -бис-(3-аминофенил)-изофталамида и 2,18 г ПМДА добавляют в атмосфере азота 13,7 мл высушенного диметилацетамида и 9,0 мл высушенного пиридина и при охлаждении (.—О °С) перемешивают реакционную смесь 4 ч. Затем охлаждение прекращают, а перемешивание продолжают в течение 7 ч при комнатной температуре. В результате реакции получают вязкий раствор полимера. Циклодегидратация полимера проводится в пленке при 250 °С. Циклизацию полиамидокислоты можно вести и химическим путем, добавляя к полученному раствору полимера избыток уксусного ангидрида при этом реакционный раствор желтеет и из него выпадает осадок полиамидоимида. Полиамидоимид, полученный термической или химической циклизацией, растворим в концентрированной серной кислоте (т1ло,. раствора полиамидоимида в серной кислоте 0,53 дл1г). Полимер растворим также в диметилацетамиде, содержащем ЫС1 (Ллог раствора полимера в таком растворителе 0,97 дл/г). Раствор полиамидоимида в диметилацетамиде с добавкой ЫС1 используется для получения волокна методом сухого формования [c.138]

Премиксы. Общий недостаток пресс-волокнитов на основе термореактивных смол, прошедших стадию предотверждения, заключается в необходимости применения высоких давлений формования. Поиски материалов, формуемых при низких давлениях, привели к созданию премиксов, которые отличаются тем, что связующее в них находится на стадии олигомеров или представляет собой смесь олигомеров с мономером или раствор полимера в мономере—форполимер [8, 145—148]. Благодаря низкой вязкости связующего, заполнение формы материалом производится при давлениях значительно более низких, обычно при 30—100 кгс/см (в зависимости от конфигурации изделия и требуемой плотности). [c.191]

Формование (осаждение) мелкодисперсных частиц. В ряде случаев (наполненные пластики, сорбенты) очень важно получить ароматические полиамиды в мелкодисперсном состоянии. Кроме известных в технологии полимеров способов для ароматических полиамидов предложено несколько оригинальных решений. Так, для приготовления мелкодисперсных ароматических полиамидов [92] к раствору полимера в амидных растворителях добавляют осадитель, нагревают эту смесь до температуры по крайней мере на 25 °С выше температуры кипения растворителя и затем быстро охлаждают (метод отрицательной растворимости). При определенных условиях жесткоцепные ароматические полиамиды осаждаются из растворов в амидных растворителях, содержащих соль (например, Li l), в виде иглоподобных (анизодиаметричных) частиц. Осадителями являются I4, хлороформ или бензол. Методика осаждения описана в работе [93]. Возможность получения таких частиц связана с возможностью существования ряда ароматических полиамидов в жидкокристаллическом состоянии, [c.178]

В первом варианте пластификатор перемешивается с полимером при низкой температуре. При этом происходит только капиллярное впитывание его в достижимую часть пор. Затем смесь, содержащая необходимые добавки, подвергается переработке в условиях высокой температуры на оборудовании, создающем большие усилия при перемешивании массы смесителях типа смесителя Бембери, вальцах, экструдерах и т. п. При этом осуществляется ряд процессов (набухание, плавление и др.), приводящих к образованию более пли менее однородного расплава, который далее подвергается формованию и охлаждению. [c.115]

ПЫЛЬ, асбест, слюда, мел и т. д.) и красящими пигментами, загружают в прессформу и нагревают в ней до 130—175° под давлением 150—500 кг/см (необходимое давление зависит от типа наполнителя и формы изделия). При прессовании больших изделий давление непрерывно возрастает, но время от времени понижается для того, чтобы удалить пары веществ, выделяющихся при образовании сетчатых структур (например, воды). По этому способу перерабатываются в формованные изделия феноло- и аминопласты и мелами-новые смолы, а также термопласты и производные целлюлозы. После прессования отвержденные изделия выталкиваются из пресс-формы. Процесс прессования является периодическим методом, причем смесь, загружаемая для каждого рабочего процесса, предварительно должна быть взвешена. При литье под давлением этот недостаток не имеет места. Несмотря на это, методом прессования перерабатывают большие количества пластмасс, так как исходные вещества для получения этих типов полимеров относительно дешевы. [c.233]

В одном процессе можно совместить синтез и переработку полимера, нагревая смесь диангидрид — диамин в пресс-форме до 410 °С при медленном повышении давления [94]. Для промышленного производства втулок и вкладышей подшипников предпочитают технологию, напоминающую порошковую металлургию [176]. Для этого частично-имидизованный полимер таблетируется в прессе, ему придается заданная форма, после чего в печи проводится окончательное нагревание. Формованные изделия сложной конфигурации подвергают дополнительной обработке. Возрастающая пластичность полиимидов при увеличении гидростатического давления облегчает их холодное формование в заготовку. Профили, полученные экструзией под давлением 6000 кгс/см , имеют гладкую блестящую поверхность [180]. [c.742]

Прессование пирронов аналогично прессованию керамических материалов. В ходе предварительного формования мономеров используют пресс-формы, покрытые графитом, обеспечивающие удаление летучих продуктов реакции [13]. Смесь мономеров нагревают под давлением 280 кгс/см при скорости нагревания 5 °С/мин до 450 °С и выдерживают прессуемую массу при этой температуре в течение 1 ч. После охлаждения изделия извлекают из формы. В ходе прессования масса расплавляется, одновременно протекает процесс поликонденсации. Главная трудность при прессовании заключается в необходимости удаления воды из твердого продукта. При слишком высокой скорости повышения температуры и давления получаются пористые изделия, в то время как при низкой скорости образуются материалы низкой плотности. Этот метод не обеспечивает хорошие физико-механические свойства изделий и высокую плотность. Удовлетворительные результаты достигаются только в случае использования солей мономеров (1 1) [49]. Прессование, исходя из промежуточных полимеров (полиамино-имид, поликарбоксибеизимидазол или полиаминоамидокислота), проводят сначала при 260 °С и давлении 70 кгс/см , причем давление дается после разогрева массы до заданной температуры. Затем температуру повышают до 325 °С, а давление сбрасывают до нуля, что обеспечивает удаление летучих. И наконец, температуру повышают до 450 °С. Переработка пирронов прессованием осуществляется при 500 °С [6]. [c.1026]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология